压力容器通用工艺

1、压力容器通用工艺 1目的 对本公司原材料下料工序进行控制。 2范围 2.1适用于本公司产品的下料工序。 2.2不锈钢产品材料的下料，除遵守本工艺要求外，还应遵守不锈钢表面防护通用工艺的相应规定。 2.3下料工必须严格执行工艺文件的规定，当工艺文件所列要求或文件中提供的参数不齐全时可参照或直接采用本守则工艺的相应条款。 3工艺要求 3.1通用要求 3.1.1下料工应熟悉产品图样、工艺文件的要求，并严格执行工艺文件的规定。 3.1.2切割设备必须处于完好状态，计量器具刻度清晰，且应在检定周期内。 3.1.3下料现场应有足够的场地，四周应无有碍下料工作的堆积杂物和易燃易爆物品。 3.1.4主要受压元

2、件材料必须是经检验合格入库并经监检确认的材料，标记应清晰，表面无锈蚀、划伤等缺陷，牌号规格与产品图样、工艺文件相一致。如材料代用必须有完整的材料代用手续。 3.1.5为了使筒体开孔、内件焊接、支座托板、补强圈等尽可能远离纵、环焊缝。必要时工艺部门应提供材料下料排版图随工艺文件下达并进行下料。 3.1.6封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度的三倍且大于等于100mm，若封头由成形的瓣片和圆顶板拼接焊制成时，瓣片的焊缝方向宜是径向或环向的。 3.1.7容器的筒体若由若干筒节拼焊制成时，筒节的最小长度不得小于300mm（管箱短节除外）。 3.1.8筒节排料时，筒节展开方向必须与钢

3、板轧制方向一致。 3.1.9产品如带焊接试板，试板坯料应与筒节同时下料，即同材料、同规格。试板拼缝方向应与钢板轧制方向垂直。 3.1.10同一根换热管的拼节焊缝，直管不能多于一条；U型管不能多于两条，且至少在包括50mm直管段的范围内不得有拼接焊缝（指U型处直段）。 3.1.11碳素钢、低合金钢板宜选择剪板机或氧-乙炔气割下料，奥氏体不锈钢板宜选用剪扳机或等离子切割下料；管材宜选用砂轮机切割下料；棒材及型材可选用专用锯床下料。 3.1.12下料工应凭产品图样、制造工序过程卡和车间核准的领料单向仓库领料。 3.1.13下料工尽量在标记的另一端进行下料，切割前应进行标记移植，余料即时办理手续退回仓

4、库。 3.1.14下料后应清除零件周边的毛刺、熔渣，材料为不锈钢的还应修平、磨光。 3.1.15在所有下料零件上，应写明产品编号、材质、规格以及筒节编号，拼接编号等。 3.2主要受压元件坯料尺寸的计算 3.2.1封头展开坯料尺寸的计算按封头制造通用工艺的规定执行。 3.2.2筒节（体）展开尺寸按下列公式进行计算： L=（Di+n）+2C （mm） 3.3划线 3.4切割下料 3.4.1下料操作工必须严格按照工艺文件的切割方法和本通用工艺及设备安全操作规程进行下料。 3.4.2材料切割下料之后随即对切（坡）口清除毛刺、飞边、熔渣和氧化物，并对下料后的尺寸进行复查、自检，自检合格报检验员复检。 3

5、.4.3下料切（坡）口断面不得有撕裂、分层、夹皮等缺陷存在，必要时还应对因切割而使毛坯件产生的变形进行适当的矫正。 3.4.4对于标准抗拉强度下限值Rm540MPa的钢材及CR-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应用砂轮机打磨平滑，并应对加工表面进行磁粉或渗透检测。 3.5切割下料允许的尺寸偏差 3.6法兰下料 3.6.1法兰采用板料加工时，下料尺寸按工艺文件要求考虑适当的加工余量。 900Dg1600 a=90 (4段) Dg1600 a=60 (6段) 3.6.2.2变形矫正后要求法兰面平整度3mm。 3.6.2.3分瓣法兰螺栓孔的划线应保证钻孔边缘离开拼接焊缝，其距离不小于法兰厚度。

6、3.7不锈钢材料下料时，还应符合下列规定： 3.7.1加工过程中不能去除的不锈钢材料表面严禁用钢针划线和打洋冲眼。 3.7.2不锈钢材料标记移植及其它标记应用无硫无氯记号笔书写，同时作下料记录。 3.7.3不锈钢采用等离子切割或机械加工下料。机械下料前，机床应清理干净。 3.8 对于直接外购圆板，下料尺寸及外观要求应符合此通用工艺。 3.9本通用工艺编制的主要依据： GB1502011压力容器 GB1511999管壳式换热器 注：h5% Di时，2h值应按h+5% Di代入 3.2.2平封头毛坯展开尺寸按下列公式计算： Do=(Di2r)+(r+s/2) +2h+2 式中： Do 毛坯直径 D

7、i 封头内径 h 封头直边长度 s 板厚 封头边缘加工余量：s25，=s s25，=(12) s 注：h5% Di时，2h值应按h+5% Di代入 3.2.3板材下料前应排料（对于光板周边应留5mm余量）。先按下表在板材上排样，然后划出 毛坯直径。划线时应留出切割余量，切割余量应根据材质情况及钢板的厚度来确定，以下表数值可作参考： 单位：mm 3.2.4封头允许拼接，拼接时应符合以下要求： 3.2.4.1封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度的三倍且大于等于100mm，若封头由成形的瓣片和圆顶板拼接焊制成时，瓣片的焊缝方向宜是径向或环向的。 3.2.4.2拼接封头的焊缝须经外

8、观检查且经大于20%或100%的射线探伤合格后，方可允许冲压。封头冲压成形后须再次进行100%射线或超声检测。其检测合格与否的标准均与产品焊缝的标准要求相同。 3.2.4.3先拼板后成形的封头，其拼接焊缝的内表面以及影响成形质量的拼接焊缝的外表面，在成型前应打磨与母材齐平。 3.2.4.4蝶形及折边锥形封头，其过渡区转角不得小于图样的规定值。 3.2.4.5封头直边部分不得存在纵向皱折。 3.2.4.6大直径椭圆形和锥形封头采用瓣片拼接。瓣片尺寸按几何作图法作出并根据实际加以修正，并在大小口的径向中心线作标记。 3.2.4.7封头瓣面展开料的直边另加余量30mm，径向边另加余量20mm。 3.

9、2.4.8封头拼接焊缝的对口错边量b10%s，且不大于1.5mm。复合板拼接焊缝的对口错边量b不得大于复层厚度的30%，且不大于1mm。 3.2.5毛坯下料后，必须将熔渣、飞溅物及钢板上的毛刺清除干净。 3.3封头的压制 3.3.1本厂的封头冲压均为外协，外协单位必须是有资质的单位，必须是经评定通过的合格供 方。 3.3.2凡热压的不锈钢封头需要进行稳定化处理及固溶处理。 3.3.3封头压完后应及时检查材料的标记清晰程度，按图纸要求割边并加工坡口。 3.4封头的检验 3.4.1封头表面不允许有过烧、氧化、裂纹、重皮、夹层等缺陷。对于凹痕及疤痕等缺陷，其 深度应不超过封头允许的减薄量。当深度超过

10、时，应补焊并磨光。若其深度在允许范围内但大 于0.5mm时，也应修磨成圆滑过渡。 3.4.2对于按规则设计的封头，成形封头实测的最小厚度应不得小于封头名义厚度减去钢板厚 度负偏差，但当设计图样标注了封头成形后的最小厚度，可按实测的最小厚度不小于图样标注的最小厚度验收。 3.4.3封头直边部分不得存在纵向皱折。 3.4.4球形封头分瓣冲压的瓣片尺寸公差按GB12337-2010钢制球形储罐的规定。 3.4.5封头的直边倾斜度应符合下表之规定： 单位：mm 3.4.6封头成形后外圆周长公差或内直径公差应符合下表之规定： 3.4.7封头其他主要尺寸公差除应按下表规定外，还应要求达到：用弦长相当于封头

11、内直径Di 的间隙样板检查椭圆形、碟形、球冠形及折边锥形封头内表面的形状公差，其最大间隙：外凸 不得大于1.25%Di；内凹不得大于0.625%Di。 3.4.9封头直边部分不允许有纵向皱折。封头拼接焊缝外观质量检查及无损探伤检查要求详见 焊接工艺。 3.5本通用工艺编制的主要依据： TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程 GBl50-2011 压力容器 GB/T25198-2010压力容器用封头 1目的： 对本公司容器产品筒体制造过程进行控制。 2范围： 适用于本公司容器产品的筒体制造。 3工艺要求： 3.1原材料的检验、代用 3.1.1制造筒体的原材料必须经质检部按GB

12、150的规定进行检验，未经检验或检验不合格者不得使用。 3.1.2原材料代用必须提出申请，经材料责任人同意并经原设计单位批准同意后方可代用。 3.2划线 3.2.1划线前必须验证材料标记，并与钢板相符。 3.2.2将钢板垫平，并保持其平直后才能进行划线。 3.2.3按图纸或筒体排版图划出筒节展开尺寸的实际用料线即轮廓线（LB）、对角线即检查线（L1、L2）及筒体中心线即基准线1、2（见图1）。装有内件的容器须将基准线1引至筒节内表面。 L=展开周长（筒节中径） B=筒节长度 注：a、筒节卷制如需预弯板头，则在周长尺寸两端各加预弯边E=200250mm。 b、筒节周长展开尺寸应根据封头实际尺寸予

13、以修正。如有刨边，则应划出刨边线。 3.3下料线偏差 3.3.1筒节宽度偏差：1mm。 3.3.2 3.3.3对角线之差不大于3mm。 3.4焊接试板必须在筒节的同一批材料上划出。 焊接试板制备尺寸125300mm。 3.5划线后，必须对尺寸进行一次复检，合格后在轮廓线和检查线及中心线的位置上，打上几个冲眼，并用白油漆标出。样冲眼深度不应大于0.5mm，不锈钢及铝材等不允许打样冲眼和钢印的材料应用记号笔标出。 3.6划线后，必须在料板和焊接试板上作材料标记移植及加工坡口的标记。并标注该筒体直径、筒体编号、材料规格及卷制方向，并经检验人员确认后方允许下料。 3.7下料及坡口 3.7.1筒节下料碳

14、素钢和低合金钢采用氧乙炔气割、剪切机或数控切割机下料，不锈钢采用等离子气割、剪切机或数控切割机下料。 3.7.2坡口采用半自动气割机或刨边机，坡口形式、角度应符合图纸、工艺要求，或焊接工艺规程的要求。 3.7.3对于标准抗拉强度下限值b540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面须进行经磁粉探伤或渗透探伤检查，合格后方可使用。 3.8材料的拼接 3.8.1制造大直径筒节，而板料周长方向需拼接时，其最短拼接的长度一般不小于300mm。 3.8.2材料拼接后，再根据划线尺寸和步骤进行划线。 3.8.3钢板拼接时对接焊缝余高，详见焊接工艺卡或焊接工艺守则的要求，并圆滑过渡。如超过时，

15、须用砂轮修磨。 3.9预弯 3.9.1在卷制前钢板的两头均需预弯。预弯前，检查材料移植标记，钢印应位于筒节的外表面。 3.9.2预弯部分的弧长为卷板机两轴间距的1/2+50，预弯长度应250mm。 3.9.3预弯时两端头要找正，使钢板的纵向边缘与卷板机上辊轴线相平行。 3.9.4卷制薄板而批量生产时，可利用相应曲率的预弯板，在三辊卷板机上预弯长度250mm，并用样板检查曲率部分间隙（见表2），当采用此方法时，在板料划线时，不必预留预弯边2E。 3.10卷圆 3.10.1卷制前，要把工件上的气割残渣、氧化皮、焊缝飞溅物等清除干净。纵缝端面和两侧20mm范围内用砂轮打磨至露出金属光泽。 3.10.

16、2对卷制不锈钢和有色金属材料时，应垫入软料，如薄胶板等。 3.10.3卷圆时，应将板料放在上辊长度方向的中心位置，并放正，必须使板料的A焊缝边缘与上辊轴线保持平行。 3.10.4板料冷卷半径尺寸不宜小于20（板厚），且不小于上辊轴的半径。 3.10.5卷圆时，上辊轴的下压量不宜过大，并左右相等，以避免辊轴互不平行，造成卷出工件出现锥度误差。 3.10.6卷制曲率大的厚板，要分几次下压，每次下压量为5-10mm。 3.10.7卷制过程要经常用弧度样板检查弧度，其间隙要求如下： 3.10.8大直径工件卷制时，必须用吊车配合，以免板料自重而影响卷制成形质量。 3.10.9卷制过程中应随时注意曲率半径

17、，应避免过弯。 3.10.10筒节卷圆后，其两端面错口要平齐，误差1mm。（见图3） 3.10.11 A缝的点对和焊接： 3.10.11.1 A缝对接时，A缝对口错边量b（见表3） 表 3 复合钢板的对口错边量b（图4）不大于钢板复层厚度的 50%，且不大于2mm。 3.10.11.2点焊A缝应在筒节卷制合格后进行，焊缝间隙0-2mm。采用手工点焊，点焊间距约为100mm，焊缝长2030mm。A缝点焊后，应避免将焊缝与地面接触，且必须在24小时内进行焊接。 3.10.10.3 A缝两端应点焊上引、熄弧板。 3.10.10.4根据图纸和焊接工艺，进行A缝焊接，焊后按规定进行外观检查及无损探伤检查

18、等。A缝检查试板应与首节筒体同时焊接并作为A缝的延长部分焊接。 3.10.10.5带焊接试板的筒节，必须设停止点，待试板检查合格后，由质检部通知车间，方可转入下道工序。 3.11校圆及检查 3.11.1筒节校圆时，可根据筒节本身的直径，在卷板机上反复进行滚轧，如需锤打时一定要用垫板，不得直接敲打。 3.11.2筒节制造偏差： 3.11.2.1筒节同一断面上最大与最小内径之差e（Di筒节内径）： 3.11.2.1.1对于一般容器： 受内压：e1%Di，且不大于25mm； 受外压或真空容器其e值按GB150规定。 3.11.2.1.2对于换热器或装内件的容器：e0.5%Di， 且：Di1200时，

19、其值不大于5mm； Di1200时，其值不大于7mm。 3.11.3 A缝处形成的棱角，可用铁锤等手工校圆，锤打时必须用垫板，不得直接敲击。校圆后的棱角度E，用弦长不小于300mm的内样板或外样板检查，其En/10+2，且不大于5mm。 3.11.3.1对于换热器和装内件的容器，筒节内直径允许偏差： 3.11.3.1.1用板材卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为0。 3.11.3.1.2用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合GB/T8163和GB/T14976的规定。 3.11.4 A缝焊接后，焊工清理好焊缝，应在距焊缝50mm处打上钢印号。 3

20、.12筒体组装 3.12.1筒体组装前，应对每节筒节进行长度测量，并复验材料移植标记。 3.12.2组装前，对每节筒体B缝端面及两侧20mm范围内用砂轮打磨至露出金属光泽。 3.12.3组装筒体必须在转台或两钢管架上进行，同时需用专用装焊夹具，以各筒节下料时划出的基准线1为装配基准。点焊距离为100mm左右，焊缝长度2030mm，点焊工艺按施焊工艺执行。点焊缝不允许出现裂纹，未熔合，如发现上述缺陷，应将已点焊缝铲除，砂磨干净再重新焊接。 3.12.4组装时，相邻筒节A缝中心线间外圆弧长以及封头A缝中心线与相邻筒节A缝中心线间外圆弧长应大于钢板厚度n的3倍，且不小于100mm，或按拼板图要求。

21、3.12.5对口错边量： 3.12.5.1 B缝对口错边量应符合表4要求。复合钢板对口错边量b不大于钢板复 层厚度的50%，且不大于2mm。 表4 3.12.5.2两板壁厚不等，当210mm，1-23mm时，或 当210mm，1-230%2或5mm时， 按图5单面或双面削薄厚板边缘。 当两板厚度差小于上列数值时，则按等厚度处理，且对口错边量b以较薄板厚度为基准。 在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。 3.12.6对接B缝处形成的棱角度E，用长度不小于300mm的直尺检查，其En/10+2mm，且不大于5mm。（见图6） 3.12.7组装时，用0.5的钢丝检查壳体直线度。壳体直线度检查

22、是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0、90、180、270四个部位测量，测量的位置离A类接头焊缝中心线（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头）的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。 3.12.7.1除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1。 3.12.7.2对于换热器：筒体直线度允差为L/1000（L圆筒总长）， 且当L6000mm时，其值不大于4.5mm； 当L6000mm时，其值不大于8mm。 3.12.7.3当直立容器的壳体长度超过30米时，其壳体直线度允差应不大于(0.5L/1000)+15。 3.12.8在容器筒节上焊接

23、临时吊耳和拉筋、垫板等，应采用与筒节相同或焊接性能相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，打磨后的厚度不应小于设计厚度。 3.12.9制造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部 伤痕、刻槽等缺陷应予以修磨，修磨范围的斜度至少为1：3。修磨的深度 应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于2mm，否则应予以焊补。对于复合板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的30%，且不大于1mm，否则应予以焊补。 3.12.10筒体焊接后经外观检验合格后，应在距焊缝50mm处打上钢印号，经检验合格后转探伤室进行无损检测。 3.13本

24、守则编制的主要依据： TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 GBl50-2011 压力容器 1目的： 对本公司承制产品的组装过程进行控制，以确保产品质量达到规范及客户的要求。 2范围： 适用于本公司承制的各类容器产品的组装。 3工艺要求： 3.1组装前的准备 3.1.1压力容器制造必须具备齐全和合格的设计图样及工艺文件等。 3.1.2熟悉产品图纸，了解产品的技术要求，确定组装的先后顺序及需要的工装，对复杂的产品，车间应根据该产品的图纸和技术要求，提出方案同技术科商定后施行。 3.1.3组装前，按设计图样和工艺要求对零、部件和半成品进行检查、确认。 3.1.4主要检查项目

25、 3.1.4.1检查已加工的零部件和半成品的规格、数量是否符合图纸要求。 3.1.4.2检查零部件表面的划线、冲痕、编号及标记有无涂损或不清楚的地方，零部件边缘有无锈迹、毛刺及赃物，有无不允许存在的超标缺陷。 3.1.4.3检查筒节的圆度、棱角度、长度、端面错边及削薄长度是否合格，筒节的坡口形状和尺寸是否正确。 3.1.4.4检查封头厚度、直径、曲面高度、直边高度、圆度、内表面凹凸量及外观质量是否符合要求，并与相连接的筒体是否吻合（包括焊接坡口）。 3.1.4.5检查封头拼接焊缝是否符合工艺要求。 3.1.4.6检查锥体的高度、大小口、端面斜度和错移是否符合图纸及工艺要求。 3.1.4.5检查

26、焊接坡口形式和尺寸是否符合图样及焊接工艺文件要求。 3.1.4.5检查内件、接管的规格、尺寸及偏差是否应符合图样要求。 3.1.4.5检查材料标记移植情况。 3.1.4.5检查由铆焊组合的机加工件是否符合图纸要求，标记是否清楚。 3.1.5做到不合格的零件停工不装配，焊工不焊接。 3.2组装 3.2.1 立式组装 3.2.1.1对筒体及封头环缝端面及坡口焊缝两侧各20mm范围内用砂轮打磨至露出金属光泽。 3.2.1.2有顶盖的筒体，先组装顶盖和最上面一节筒体，在该筒体上部焊接起重用吊环，并沿圆周互为90?的四方上焊接固定线锤、钢丝或粉线用的支撑。 3.2.1.3在下筒体接口处的内壁上焊4-8块

27、（等分）定位板，同壁厚的容器可以用楔子校正，待调整合适后，再点焊固定。 3.2.1.4对于板料薄、直径大、圆度要求高的筒体，可用支撑架调整，校圆后组对。 3.2.1.5在筒体沿圆周四个互为90?的方位用拉线或吊线锤的方法，检查整个筒体的垂直度，用卷尺或直尺在每条环缝径向两侧的同一截面内检查圆度，用卷尺检查筒体长度，检查合格后再转下道工序。 3.2.2 卧式组装 3.2.2.1容器应尽量采用立式组装，当条件所限，可采用卧式组装。 3.2.2.2对筒体及封头环缝端面及坡口焊缝两侧各20mm范围内用砂轮打磨至露出金属光泽。 3.2.2.3对于板料薄、直径大、圆度要求高的筒体，可用支撑架保证筒体的圆度

28、再进行组对。尽量避免在圆筒上点焊螺栓、压板，不能强制组对。 3.2.2.4对于人孔和大接管（容器的1/4）集中在一侧的容器应采用或推荐采用“反变形”法，或其他方法来预防焊接后弯曲而造成容器总直线度的超差。 3.2.2.5对碳素钢及Q345R钢制塔体不推荐用火焰加热的方法校正弯曲度，对其它合金钢、不锈钢制的容器禁止用火焰加热的方法校正弯曲度（焊后热处理或热处理的产品例外）。 3.2.2.6对用设备法兰连接的容器，当法兰端面至开孔中心700mm距离内有大接管（容器的1/4）和焊接件时，为防止法兰密封面变形，推荐接管和补强圈或焊接件先与容器焊好，然后再将设备法兰与容器进行装配，并拧紧螺栓后，再进行联

29、接处的施焊，焊后精车密封面。 3.2.2.7容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，一律应打磨至母材平。 3.2.2.8所有内件的组装应按工艺要求进行，且符合图样及GB150。容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。 3.2.2.9总装后的所有尺寸偏差，图样上有要求者，按设计图样进行，图样上未注明偏差要求，应按GB150要求进行。 3.2.3组装的基本要求 3.2.3.1筒体与封头对接时，封头端部拼缝与筒体纵缝应错开，其距离应大于100 mm，不得有十字焊缝。 3.2.3.2 3.2.3.3焊接不等厚钢板时，若薄板厚度10mm，两板厚度差超过3mm；若薄板厚度10

30、mm，两板厚度差大于薄板厚度的30或超过5mm时，应按要求削薄厚板，削薄长度不小于钢板厚 度差的3倍。错边量b值以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量时，不应计入钢板的厚度差值。 3.2.3.4因焊接在轴向形成的棱角度E，用长度不小于300 mm的检查尺检查，其E值不得大于(1/10n+2)mm，且不大于5 mm。 3.2.3.5除图样另有规定外，筒体直线度允差应不大于筒体长度(L)的1?。当直立容器的壳体长度允超过30m，其筒体直线度允差应不大于(0.5L/1000)+15mm。 3.2.3.6组装筒体中，任何单个筒节的长度不得小于300mm。相邻筒节A类接头间外圆弧长， 应大于钢板厚度的

31、3倍，且不小于100mm。 3.2.3.7封头A类拼接接头、封头上嵌入式接管A类接头、与封头相邻筒节的A类接头相互间的外圆弧长，均应大于钢板厚度的3倍，且不小于100mm。 3.2.4接管法兰、补强圈及内件装配 3.2.4.1参照各筒节中心线在外部表面划出筒体的四条中心线和轴向基准线，检查四条中心线是否等距、基准线是否正确。 3.2.4.2以中心线和轴向基准线为基准，并按图示管口方位和管孔标准，划出开孔位置和尺寸。对与四条中心线有夹角的接管孔划线，按公式L=/180R标出弧长，再按L和标高确定开孔位置。划线后打上冲标记眼（不锈钢和复合钢板除外）。 3.2.4.3经检验合格后，按图纸尺寸和坡口形

32、式进行管孔气割、修磨，去污除锈。焊接坡口端面和两侧20mm范围内用砂轮打磨至露出金属光泽。 3.2.4.4先将接管与法兰组对，然后再与筒体组对，若对法兰与接管连接的焊缝要求进行无损检测时，按有关无损检测的技术规范和工艺进行。 3.2.4.5法兰面应垂直于接管或筒体主轴中心线。在安装接管法兰时应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的按图样规定），其偏差不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。接管伸出高度偏差5mm（有特殊要求的按图样规定）。 3.2.4.6接管法兰螺栓孔应与筒体主轴线或铅垂线跨中布置，图上另有规定时应符合图纸要求。 3.2.4.7补强圈

33、与接管同时组装。补强圈施焊后，水压试验前应从补强圈信号孔通入0.40.5MPa的压缩空气，外涂皂液进行焊缝检查。 3.2.4.8管孔和人孔避免开在焊缝上，如必须在焊缝上开孔，则以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝，须经100%射线或超声波探伤合格，合格等级与该容器一致。 3.2.4.9当DN800的筒体，应从筒体内部检查接管的焊缝，如有未焊透等缺陷，应用气刨清除缺陷，然后施焊，焊脚高度（图样无规定时）取较薄件的厚度；DN800的筒体的接管焊缝，内部应尽量封焊，不能封焊的，采用氩弧焊打底。 3.2.4.10 C、D类接头的焊脚高度取较薄件之厚度（图样无规定时）。当补强圈的厚

34、度不小于8mm时，其焊脚高度等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。 3.2.4.11对于用来将两个容器联接，而尺寸要求比较准确的接管，应先将两个容器的相对位置固定进行划线开孔，后将两端接管法兰用螺栓紧固，与容器进行组装，校正后再焊。 3.2.4.12内部有搅拌装置的卧式容器两端的法兰，组装时应保证两法兰端面之间的平行度。其平行度3mm，两法兰螺栓孔（孔边）之间的相对位置偏差1.5mm，以通过两法兰端面中心的钢丝线为基准，检查整个容器的圆度是否符合图纸要求。当图纸无要求时，以搅拌装置能在筒体内转动不碰内壁为合格。 3.2.4.13容器内部组装完工后，应拆除容器内与产品无关的工艺点固件和工夹具，

35、清除锈污及其它物品。 3.2.5底座的装配 3.2.5.1底座圈的制造按筒节制造的各项要求进行。但要注意与下封头或塔体尺寸配合的关系，使之与设计图样相吻合。 3.2.5.2容器的底座圈，底板上的脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差相邻两孔弦长和任意两孔弦长允差均不大于2mm。 3.2.5.3在容器上装配带底座圈的封头时，要以容器下部筒节端面基准线为基准，使底板端面到检查线四周等距，其公差为H3mm。 3.2.6分段发运的压力容器的装配 3.2.6.1由运输等因素，对于规格超限的容器，只能分段制造和分段发运，应按图纸或工艺文件之规定。 3.2.6.2分段容器可采用两种工艺制造： 3.2.6.2.

36、1与分段处相邻塔盘的支承圈、受液盘、降液板（管）均只点焊，以利现场组装环缝，其它装配方法，公差要求完全与前述相同。 3.2.6.2.2分段制造、分段检查、对每段不直度的要求要符合图样及GB150之规定。 3.2.6.3对分段制造的容器，可以按各段底部筒节的检查线和各自的四条中心线为基准进行划线和装配（分段处应打上钢印或注明装配线标记）。 3.2.6.4分段发运的容器，其分段处的外圆允差应符合下表的规定： 其具体数值应以保证环焊缝对口错边量应符合GB150之规定，分段处端面不平度应不大 于1/1000Dg，且不大于2mm。 3.2.7装配中的焊接 焊接工人除持有考试合格证外，还必须严格执行焊接规

37、程和焊接工艺（守则），方能施 焊，且还应强调以下几点： 3.2.7.1不得在产品上随意点焊和打弧。 3.2.7.2严禁往坡口中塞铁棍和焊条头等。 3.2.7.3对集中在容器一侧的大接管（1/4Dg）和加强圈的焊接一定要按焊接工艺的规定施焊，防止变形。 3.2.7.4对装配得不合要求的焊缝，不能保证焊接质量时，拒绝施焊，待采取保证焊缝质量的措施之后，再进行施焊。 3.3对整台容器产品的全面清理，如将焊疤、飞溅物，临时吊耳，拉杆等物全部拆除，打磨干净。用标准抗拉强度下限值b540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材和不锈钢材制造的容器以及焊接接头系数=1的容器，其焊缝表面不得有咬边，其他容器焊缝表面

38、的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。 3.4检查焊缝外观后，打焊工钢印，当图样和工艺有无损检测要求者，则应进行无损检测；有热处理要求的容器，在容器全部焊接完成且经检验合格后，按热处理通用工艺进行焊后热处理。试板应随产品同炉热处理。 3.5制造完工的容器应按图纸规定进行耐压试验（液压试验或气压试验）或增加泄漏试验。其 试验介质和压力按图样及工艺文件规定，试验要求按固容规或耐压试验和泄漏试验通用工艺进行。 3.6钢制塔式容器还应符合JB/T4710-2005钢制塔式容器、钢制卧式容器还应

39、符合JB/T4731-2005钢制卧式容器之规定。 3.7产品油漆与包装按图样规定及JB/T4711-2003压力容器涂敷与运输包装进行。 3.8本守则编制的主要依据： TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程 GBl50-2011 压力容器 1目的 对本公司换热管胀接质量进行控制，以确保达到规范及客户的要求。 2范围 适用于本公司常用碳钢、低合金钢，不锈钢，铝、铝合金，铜，铜合金换热管的胀接。其中强度胀接适用范围： a、设计压力小于2MPa等于。 b、设计温度小于等于250。 c、操作中无剧烈振动，无过大的温度变化和无明显的应力腐蚀。 3工艺要求 3.1管子的表面质量、物理

40、性能应符合下列要求 3.1.1管子的端面倾斜度f应不大于管外径1.5%，且不超过1mm，如下图所示： 图1.管端倾斜度示意图 3.1.2管端胀接部位外表面不应有起皮、裂纹、压扁等缺陷，且不得有纵向刻痕。如该部位存在横向刻痕、麻点时，缺陷深度不得超过胀接管公称壁厚的10%。 3.1.3管端硬度应低于管板硬度。如管板与管子钢号相同或相近，管端硬度高于等于管板硬度时，可对管端进行退火处理，以降低管端硬度。但有应力腐蚀的容器，不应采用管端局部退火的方式来降低换热管端的硬度，应重新选择材质硬度较低的换热管。 3.1.4管端的退火应符合下列要求： 3.1.4.1加热时应缓慢升温，退火温度控制在600-65

41、0，保温时间为10-15分，保温后管端埋入石灰粉中缓冷，埋入深度约为2倍退火长度，冷却至室温后取出（亦可冷却到60取出空冷）。 3.1.4.2退火设备应配有温控装置和指示温度仪表，不得目测估温。 3.1.5退火后，管端外表面必须进行去锈磨光处理，磨光长度应大于2倍管板厚度，管端露出金属光泽，管端表面不应有3.1.2条款的缺陷存在，磨光处理后应及时进行胀接（通常为一日内），否则因生锈应重新磨光处理。 3.1.6管端退火磨光处理宜采用机械方式钢丝刷除锈。 3.2胀接方式及管板管孔结构尺寸要求 3.2.1采用机械式胀接，换热器管板管孔直径、允许偏差及胀管槽尺寸，按照GB151相关规定 及施工图执行，

42、表面粗超度不低于3.2，加工精度IT9。附图2机械胀接结构参考示意及槽深尺寸表1，具体应按照施工图加工。 图2机械胀接结构参考示意图 3.2.2采用柔性胀接，胀管槽适当加宽35毫米，槽深按GB151执行，其余同上。 3.2.3当胀接加端面焊时，即焊后进行贴胀，则管板管孔直径若是级管束管孔直径允许偏差可按级管束管孔直径允许偏差进行验收，管孔直径上偏差亦可适当放宽，且管孔不用开孔槽，表面粗糙度为6.3，加工精度IT11。 3.3 管孔加工方法 3.3.1采用强度胀接方式，为确保胀孔精度及表面粗糙度要求，管孔在加工时须进行粗、精两次加工，即二次精加工方式，来保证管孔加工精度和粗糙度。如可以采取一次钻

43、削中心定位孔（粗加工），然后精绞管孔来保证。 3.3.2采用贴胀管孔不需二次加工。 3.3.3管孔加工合格完毕，依据施工图，利用开槽器（开槽工装）对管孔进行开槽。 3.4胀管率控制 对于产品首次胀接前应进行试胀，以检查确定合理的胀接工艺和胀管率。试胀工作中要对试样进行对比性检查，试胀试样一般不少于5个，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有急剧变化，然后剖开检查管孔与管子外壁的啮合状况，一般胀管率（内径增大率）一般控制在13%，以2%为宜（对于厚壁管或有色金属可采用较大的数值）。 胀管率k=D1n-Dn-（DO-DW）/DO100%； 式中：D1n管子胀接后的实测内径（mm）； Dn管子胀

44、接前的内径（mm）； DO胀接前管孔的内径（mm）； Dw管子胀接前的外径（mm）。 3.5胀接前组装 3.5.1穿管前应复核管孔的尺寸、精度和粗糙度应符合施工图及工艺文件的规定，管孔尺寸偏差应符合GB151和施工图的规定； 3.5.2用溶剂（如酒精、汽油等）去除管板孔壁上的油污，并用打磨圆头（纸）圆周方向打磨孔壁残留的锈蚀，去除孔壁边缘毛刺，管孔表面不得有影响胀接紧密性的缺陷，不得有贯通纵向或螺旋状的刻痕。 3.5.3拉杆应与折流板焊牢（或带定距管的螺母应拧紧），以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管。 3.5.4穿管时不应强行敲打，换热管表面不得有凹瘪或划伤。当发现卡住，应抽出管

45、子查明原因后再穿管。穿管时应超穿一定距离，以清理管端或孔壁因穿管而留下的污物，清理后退回到正确位置。 3.6胀接 3.6.1强度胀接的最小胀接长度应取管板的名义厚度减去3mm或50mm二者的最小值。如施工图有要求的按照施工图要求。 3.6.2 3.6.1采用机械胀接时，对钢制管子胀接应在管子内壁涂抹少量润滑油脂，再插入胀管器，在胀接过程中，慎防油污、水渍、灰尘渗入胀接贴合面上。对铜等有色金属制管子，可不涂抹润滑油脂。 3.6.2采用柔性胀接时，应一次性胀接到位，如有局部泄漏，可采取机械方式补胀 。 3.6.3平面管板胀接接头的胀接顺序 换热器两头均为管板的管箱，如胀接顺序不当，管板会发生不应有

46、的变形，管板的变形将引起管板与换热器胀接密封面的密封失效。 第一端管板的胀接，换热官能自由地向另一端伸长，故不可能产生管板变形。当胀接另一端时就必须正确控制胀管的顺序。如图3示： 胀管编号1-6管胀接必须确保两管板的距离且保证管板与管子相互垂直，胀7-64号管时为了增加管板刚性一般先单排后双排，先左后右地场均对称排布以保证应力均匀。 3.6.4胀接可采用一次胀成法，也可采用二次胀接法（先预胀后复胀）。 3.6.5胀接时的环境温度应在0以上。 3.6.6胀接后管端不应有起皮、皱皮、裂纹、切口、偏斜等缺陷，当发现管端出现胀接裂纹时，应查明原因后及时换管重新胀接。 3.6.7产品耐压试验时，发现胀口

47、渗水，应在相应渗水位置作出标记，缓慢卸压放水后，对伸漏的胀管测量胀口内径，计算胀管率，并确定补胀量，进行补胀。与此同时，对渗漏管邻近的胀口，因应力松弛原因亦需进行适量的补胀。同一胀口补胀超过二次，必须及时报告工艺 责任工程师，查清原因进行换管处理。 3.6.8切除不合格的胀接管头时，应确保不损伤孔壁。 3.6.9一般每胀完10-20个管头时，应取出胀管器进行冷却、清洗，并检查胀管器有无损伤，如无损伤涂抹清洁的润滑油脂后继续使用，否则更换胀管器。 3.6.10贴胀加端面焊时，一般先焊接后胀接，为防止焊缝因胀接而产生裂纹，可在距管板端面15mm范围内不进行贴胀。 图2.胀管的顺序 3.7本守则主要

48、编制依据 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 GB1511999 管壳式换热器 1目的 对本公司换热器组装质量进行控制，以确保达到规范及客户的要求。 2范围 适用于本公司管板式换热器的组装。 3工艺要求 3.1筒体组装 3.1.1筒体对接按一般压力容器组装通用工艺规，但不直度允许偏差为L/1000，且L6000时，其值不大于4.5，L>6000时，其值不大于8 。 3.1.2在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。 3.1.3插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应伸出管箱、壳体和头盖的内表面。 3.2换热管 3

49、.2.1换热管管端外表面应清除表面附着物及氧化层，用于焊接时，管端除锈清理长度不小于换热管直径，且不小于25，用于胀接时，管端应除锈呈金属光泽，其长度不宜小于两倍的管板厚度。 3.2.2 换热管拼接时，须符合以下要求： 3.2.3.1同一根换热管其对接焊缝不得超过一条(直管)或二条(U型管)；最短管长不得小于300；包括至少50直管段的U型管弯管范围内不得有拼接焊缝。 3.2.3.2 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。 3.2.3.3对口错边量应不超过管子壁厚的15且不大于0.5 ，直线度偏差以不影响顺利穿管为限。 3.2.3.4 对接后，应对焊接接头进行通球检查，以钢球顺利通过为合

50、格。 3.2.3.5对接接头应进行X射线检测，抽查数量不少于接头总数的lO，且不少于一条，按JB4730-2005的规定评定，级为合格，如有一条不合格，应加倍抽查，再出现不合格，应进行100检查。 3.2.3.6对接后的换热管应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。 3.2.4 U形管的弯制 3.2.4.1U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。 3.2.4.2U形管不宜热弯。 3.2.4.3当有应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理。 （1）碳钢、低合金钢钢管进行消除应力

51、热处理； （2）奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进行热处理。 3.2.4.4有色金属管一般不作消除应力热处理。确有需要时，可按供需双方协商的方法及要求进行消除应力热处理。 3.3管板 3.3.1拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于II级，或超声检测中的I级为合格。 3.3.2除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。 3.3.3堆焊复合管板 3.3.3.1堆焊前应作堆焊工艺评定。 3.3.3.2基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB4730进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合II级缺陷显示。 3.3.3.3不得采

52、用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。 3.3.4管板孔直径及允许偏差按GB151中6.4.4进行控制。 3.3.5孔桥宽度偏差按GB151中6.4.5进行控制。 3.3.6管孔表面粗糙度 3.3.6.1当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25m。 3.3.6.2当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5m。 3.3.7胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。 3.3.8隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。 3.4换热管与管板的连接 3.4.1连接部位的换热管与管板孔表面，应清理干净，不得有影响胀接或焊接质量的毛刺、铁锈、油污等。 3.4.2胀接连接时，其胀接长度不得伸出管板背面(壳程侧)，换热管的胀接部分与非胀接部分应园滑过渡，不得有急剧的棱角。 3.4.3焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除，焊缝缺陷的返修，应先清除缺陷后补焊。 3.5折流板、支持板 3.5.1折流板、支持板的管孔直径及允差按GB151的6.6.1要求控制。 3.5.2折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25m，外圆面两侧的尖角应倒钝。 3.5.3应去除折流板、支持板上的任何毛刺。 3.6 管束的组装要求： 3.6.1