质量通病预防措施 (修改)

1、中建七局咸宁市高新区城市基础设施升级配套改造工程项目部 施工方案 咸宁市高新区城市基础设施升级配套改工程质量通病防治方案 编 制： 审 核： 审 批：中国建筑第七工程局有限公司咸宁市高新区城市基础设施升级配套改造工程项目部二零一六年四月二十七日 质量通病预防措施总则1.成立组织机构根据中建七局对工程质量要求及公司多年施工经验，编制质量通病与预防措施，首先在项目部成立治理质量通病预防领导小组，机构组成人员如下：组长：刘畅 副组长：刘林组员：彭大建、邢敦雷、鲍红润、汪亚洲、倪敬辉、刘庚、金友谊、张艳斌 工作程序：由总工刘林牵头，工程部编制质量预防措施，鲍红润落实质量检查，组员进行现场控制。2.治理

2、实施计划把质量通病预防纳入平常施工质量管理的一部份，加强自检，互检和报检制度，建立质量验收管理体系，严格实施。3.适用范围 本质量通病预防措施适用于咸宁市高新技术园区城市基础设施升级改造工程。工程施工报验流程施工队自检由施工方班组长完成不合格合格现场工程师与施工方互检由由现场工程师与班组长共同完成合格合格后做好自检记录并填写报验单由质检工程师完成质检工程师合格不合格合格现场监理工程师反工重做转入下一步工序施工报验流程第一篇 路基工程质量通病与预防措施一、 填方路基质量通病及防治措施1.土方路基碾压时出现“弹簧土”1.1现象在碾压过程中，路基呈现受压下陷，去压回弹的现象，表层起皮，无法压实，成为

3、“弹簧土”。如继续碾压，因“弹簧”的抽吸作用，使底部和四周水分往上积聚，严重时碾压层顶面泌水，“弹簧土”的面积会越来越大。1.2 原因分析出现“弹簧土”后应立即停止碾压，查找原因。原因可能为：土体含水量过大等原因或地下水位高；地上毛细水渗透作用；填筑前积水未排除；填筑前淤泥未清除；带泥水回填；土料中杂物多；腐殖土填筑。1.3 防治措施(1)因地下水位高或地上毛细水渗透而造成较大面积土体弹簧时，应采取在路基两侧开挖截水沟截断地上地下水；将水位降至路基50cm以下；严格控制土体含水量，如工期容许可晾晒后在进行碾压，还可以采取掺加生石灰和原土耕拌后再进行碾压；(2)雨季施工时应开挖纵、横向排水沟、排

4、出积水、晒干土体；根据工期要求及天气情况，采取果断措施治理；也可掺入5%8%的生石灰拌匀、回填压实，应连续作业，随摊随碾压，边坡防护及时跟进。(3)路基填前必须清除杂物，对回填土中的树根、石块等要人工挑拣，禁止使用有机土进行回填，对过湿的回填土可掺入生石灰处理，工期允许时可进行晾晒，达成或接近最佳含水量时方可进行回填碾压，并严格控制摊铺厚度；(4)对粘性土质，在沟槽地段回填时必须排除积水，清除杂物，在池塘等位置填筑时应清除淤泥，再进行分层夯实；(5)路基填料要避免使用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18，含水量大于最佳含水量2个百分点的土，一定要注意不能使用两种不同性质的土进行混

5、填施工，特别是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤。2、横向斜坡路堤填筑未挖台阶2.1现象横向斜坡路堤填筑未挖台阶，出现路基横移，出现纵向裂缝。2.2预防措施：(1)山坡路堤，当地面横坡陡于1：5，原地面应挖成台阶，台阶宽度不小于设计要求，并用小型夯实机加以夯实，填筑应由最底一层台阶填起，并分层夯实。(2)对半填半挖横坡陡峻地段路基，必须在山坡上从填方向上挖成向内倾斜的台阶，台阶宽度不小于2米。3、土工合成材料易破坏3.1预防措施：(1)铺设材料前，先将场地整好，以免土层表面有坚硬凸出物穿破土工合成材料。(2)填筑碎石垫层时，应采取沿土工合成材料两侧边缘倾斜填料，以免造成其损坏。(3)土工合

6、成材料摊铺好后应立即用土料填盖，防止在烈日下暴晒。(4)施工现场中发现土工合成材料有破损时必须立即修补好。4、路基填筑压实度达不到设计要求4.1预防措施：(1)路基填料须符合设计和有关规定的要求。(2)路基填料的含水量必须在最佳含水量2%的范围内碾压。(3)路基应水平分层填筑，每层需铺厚度不应超过试验段所确定的松铺厚度。(4)碾压机具组合、碾压速度、碾压顺序、碾压遍数均应与试验段确定的参数符合。5.1预防措施：(1)、进行回填前，首先了解地基地质情况，并进行地基承载力试验，取样做土的含水量、密度和剪切试验。对桥台附近地基进行强夯，消除地基土层被压缩的影响，对特殊地基，在分段计算填方自重压力后，

7、采用换填灰土或砂砾，做混凝土垫层，打挤密桩、水泥搅拌桩等方法进行处理。(2)应选用8%灰土填筑，不得将构造物基础挖出来的劣质土混入填料中。台背后回填土应与路基填筑、锥坡填土同时进行，涵洞、通道台背填土，应两侧对称均匀回填，对于填高较大的台背必须台阶法施工，搭茬长度大于3m每层。(3)施工中要防止雨水渗入，对已有积水应挖排水沟或用水泵将其排除，对于地下渗水，可设盲沟引水。(4)应在最佳含水量状态下分层填筑，分层压实，每层松铺厚度不宜超过20厘米。但涵顶填土50厘米内应用轻型静载压路机压实，以达到规定的压实度为准。(5)为保证填土压实质量，在比较宽阔部位应尽量使用大型压实机械，只是在临近构造物边缘

8、大型机械到不了的地方处，采用人工配合小型夯实机械，分层夯实。6.路基有效宽度不足6.1.现象整修路基时，出现路基宽度不足，边坡过陡，工后潜伏有滑坡隐患。6.2.原因分析出现上述现象的原因主要有：路基坡脚放线不到位、亏坡；路基碾压宽度不足；路基施工过程中防护措施不力、路基防护工程不及时，遭受自然灾害所致；平时检查、验收时对边坡比，尤其是桥头处检查不严。6.3.防治措施(1)认真控制路基坡脚放线，严禁亏坡和工后二次贴补现象；(2)路基施工每一填筑层两侧均应超宽30cm填筑，确保路基碾压密室；(3)路基施工过程中，采取有效措施加强防护，预防雨水冲刷等，防治路基坡脚损失，损害路基宽度；(4)路基完工后

9、，防护工程及时开工，缩短路基裸露时间，减少自然侵害；(5)施工中间检查，验收时要严格边坡比(尤其是桥头处)。7.土路床干燥无法碾压密实7.1.现象土路床含水量太小，粉质土颗粒松散，粘性土结硬块。7.2.防治措施当土路床干燥时，应进行洒水湿润，直至路床土层湿润，待含水量达到最佳含水量后在进行碾压密实。8. 超厚回填，倾斜碾压，填土不符合要求8.1超厚回填 1、现象：一种是路基填方，一种是沟槽回填土，不按规定的虚铺厚度回填。严重者，用推土机一次将沟槽填平。2、危害：不能将所铺层厚内的松土全部达到要求的密实度。将造成路基和路面结构沉陷。3、原因分析：(1)、施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认

10、识不足。(2)、技术交底不清或质量控制措施不力。(3)、施工者有意偷工不顾后果。4、治理方法：(1)、加强技术培训，使施工技术入员和操作人员了解分层压实的意义。(2)、要向操作者作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。(3)、严格操作要求，严格质量管理；惩戒有意偷工者。8.2倾斜碾压 1、现象：在填筑段内随高就低，压路机爬坡碾压。2、原因分析：在填筑段那未将底层整平，即进行填筑，或在沟槽内填筑高度不一，压路机在帶有纵坡的状态下碾压。3、危害：碾轮压实重力产生分力损失，在纵坡上使碾轮重不能发挥最大的压实功能，坡度越大损失的压实功就越大。4、治理方法：在路基总宽度内，应采用水

11、平分层方法填筑。路基地面的横坡或纵坡陡于1：5时应作成台阶。回填沟槽分段填时，应分层倒退留出台阶。台阶高等于压实厚度，台阶宽不小于2m。8.3挟带大块回填1、现象：在填土中带有大砖块、大石块、大混凝土块、大硬土块。2、危害：填土中挟带块状物，妨碍土颗粒间相互挤紧达不到整体密实效果。另一方面块状物支垫碾轮，产生叠砌现象，使块状物周围留下空隙，日后发生沉陷。 3、原因分析：(1)、不了解较大块状物掺入土中对夯实的不利影响。(2)、不愿多运弃土方和杂物。(3)、交底不明确，或控制不严格。4、治理方法：(1)、在回填土交底中要向操作者讲明带块状物回填的危害，使操作者能自觉遵守.(2)、要严格管理，对填

12、土中的砖块、石块、混凝土块要取出，对大于10cm的硬土块打碎或取出。8.4挟带有机物或过湿土的回填1、现象：在填土中含有树根、木块、杂草或有机垃圾等杂物，或过湿土。 2、原因分析：(1)、路基填土中不能含有机物质，本是最基本常识，主要是施工操作者技术素质过低，管理者控制不严。(2)、取土土源含水量过大；或备土遇雨，造成土的过湿，又不加处理直接使用。3、危害:有机物的腐烂，会形成土体内的空洞。超过压实最佳含水量的过湿土，达不到要求的密实度，都会造成路基不均匀沉陷，便路面结构变形。4、治理方法：(1)、属于填土路基，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用。属于沟槽回填，

13、应将槽底木料、草帘等杂物清除干净； (2)、过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实。8.5不按段落分层夯实1、现象：路基下沟槽回填土或者境筑路基，段落分界不清，分层不明，搭茬处不留台阶，碾压下段时，碾轮不到位或边角部位漏夯(压)。2、原因分析：(1)、不按分段、水平、分层技术要求回填，而是随高就低，层厚不一的胡乱回填。(2)、分段回填的搭荐不是按每层倒退台阶的要求填筑和碾压。(3)、无法碾压的边角部位，采用夯打。 3、危害：造成搭茬处碾压不实，分层超厚处密实度不达标，边角处漏夯等都会陷造成路基日后不均匀沉降，路面变形。4、治理方法：(1)、要按规范要求，分段、水

14、平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于2m，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭。(2)、槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压；对于检查井周或其他构筑物附近的边角部位，应用动力夯或人力夯夯实。二.路基下沉质量通病及防治措施1.现象深填、高填、半挖半填路基、桥头回填高填土，往往会在通车一段时间后下沉。2.原因分析一方面在于施工因素，如压实控制不好、分层过厚、施工措施不当等，另一方面在于材料因素，如最大干容重及最佳含水量有误、材料压缩系数过大、采用高塑性指数的粘性土等，均会出现此问题，它会使路基变形、开裂或下陷。3.防治措施(1)按路面平行线分层控制填土高度，按实验路基填土

15、厚度的90%来控制规模施工时的填土厚度；(2)在新旧填土的衔接处，严格控制填土接茬台阶的最小长度，以避免接茬处超厚，压实不足；(3)防止漏压或压实不足，严禁超厚填土；(4)在机械难于压实的地方，用适当的小型积聚进行补充夯实；(5)冬季施工时应使土在未受冻的情况下回填压实，避免填土压实度严重不均匀而造成土体下沉；(6)回填几种土时，不能仅用某一种土的击实试验得出的密度标准作为所有填土的压实度标准，而应按填土的不同类别、做相应土的若干击实试验，取值应符合相应规定。(4)灌注砼过程中未按程序要求及时拔管，导管埋入砼过深。(5)突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管

16、底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。防治措施：(1)桩基砼灌注前做好施工组织，保证桩基砼的质量和及时性，确保砼连续灌注。(2)砼灌注前对导管进行上下提放，将导管内的空气排放干净，方能灌注水下砼。(3)严格按照程序要求拆拔导管，使导管埋深控制在2m-4m之间。(4)浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，防止砼一次性量大，导管内的空气不能及时排出，便会导致堵管。(5)发生堵管事件后，应冷静分析，查找原因；如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击，由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量(根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定)提升导管而后快速下落的方法或加大

17、一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理；由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。如灌注开始不久发生堵管时, 可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。若无效果, 拔出导管, 用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清除, 换新导管, 准备足够量的混凝土, 重新灌注。13.桩基出现夹泥、断桩原因分析：(1)灌注水下混凝土时, 混凝土的坍落度过小, 集料级配不良, 粗骨料颗粒太大, 灌注前或灌注中混凝土发生离析; 或导管进水等使桩身混凝土产生中断。(2)灌注中, 发生堵塞导管又未能处理好; 或灌注中发生导管

18、卡挂钢筋笼, 埋导管, 严重坍孔, 而处理不良时,都会演变为桩身严重夹泥, 混凝土桩身中断的严重事故。(3)灌注时间过长, 首批混凝土已初凝,而继续灌注的混凝土冲破顶层与泥浆相混; 或导管进水,一般性灌注混凝土中坍孔, 均会在两层混凝土中产生部分夹有泥浆渣土的截面。(4)清孔不彻底，泥浆比重过大或孔内沉渣过多。该情况主要表现在破除桩头后，桩头周边夹泥或砼未完全包裹钢筋笼，钢筋笼与砼之间有泥夹层。防治措施：(1)桩基砼灌注前，桩基清孔必须符合规范要求。(2)桩基砼必须搅拌好，各项指标必须达到要求方能灌注入孔。(3)断桩或夹泥发生在桩顶部时, 可将其剔除。然后接长护筒, 并将护筒压至灌注好的混凝土

19、面以下, 抽水、除渣, 进行接桩处理。(4)对桩身在用地质钻机钻芯取样, 表明有蜂窝、松散、裹浆等情况(取芯率小于40 %时) ; 桩身混凝土有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩时, 应采用压浆补强的方法处理。二.混凝土工程质量通病及预防措施1.蜂窝1.1现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成孔隙类似蜂窝状的窟窿。1.2原因分析(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料、加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高，未设串桶使石子集中，造成石子砂浆离析；(4)混凝土未分层下料，振捣不实、或漏振、或振捣时间

20、不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(6)钢筋较密，混凝土中的石子粒径过大或坍落度过小；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇筑上层混凝土。1.3预防措施(1)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设置串桶或溜槽；浇筑应分层下料，分层振捣，防治漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防治漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇筑完间歇0.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；(2)小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，戳去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模板用高一级细石混凝

21、土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后，进行水泥浆处理。2.麻面2.1.现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。2.2.原因分析(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸取，使混凝土失水过多出现麻面；(3)模板接缝不密实，局部漏浆；(4)模板脱模剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻点。2.3.防治措施(1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物

22、，浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用原子灰、双面胶等堵严，模板脱模剂应涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；(2)表面可用白水泥和普通水泥按照一定的比例进行粉刷处理，或者在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。3.空洞3.1.现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露；3.2.原因分析(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被卡住，未充分振捣就继续浇筑上层混凝土；(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未充分进行振捣；(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣

23、器振动不到，形成松散空洞；(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住；(5)模板接缝不密实，严重漏浆。3.3.防治措施(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有黏土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净；(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜戳出，用压力水冲洗干净，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、振捣密实；(3)时常检查模板，防止有大的缝隙，从而发生严重漏浆现象。4.露筋4.1.现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面；4.2.原因分析(1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块

24、位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(5)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋；4.3.防治措施(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2米，应用串桶、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙，

25、混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。(2)表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的戳去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞振捣密实。5.缺棱掉角5.1.现象结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。5.2.原因分析(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)低温施工时，过早拆除侧面非承重模板；(3)拆模时，边角受外力或在重物撞击

26、，或保护不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均；(5)混凝土强度低，拆模过早；(6)混凝土离析或施工过程中振捣时间过长，没有水泥浆，拆模时散落。5.3.防治措施(1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损；(2)缺棱掉角，可将该处松散颗粒戳除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平不齐整或支模，用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护；(3)混凝土拆模时要求达到足够的强度。6.强

27、度不够，均质性差6.1.现象同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。6.2.原因分析(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不均；(4)冬期施工，拆模过早或早期受冻；(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。6.3.防治措施(1)水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格和降级才能使用；砂石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合

28、比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40%以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护；(2)当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪、超声波等方法)来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。7.混凝土表面色泽不一致7.1.现象混凝土表面呈现“花脸”。7.2.原因分析混凝土表面被污染；混凝土拌制不均匀；操作人员不认真导致混凝土过振；同一结构使用了不同品牌的水泥；混凝土配

29、合比经常变化且不是最佳配合比；模板试使用不当的脱模剂。7.3.防治措施(1)在墩高在10米以下的矮墩宜一次浇筑；(2)混凝土表面在露出的瞬间进行必要的处理；优先使用技术好责任心强的混凝土工人，防止混凝土表面被污染特别是养护过程中带来的人为污染；(3)同一结构宜使用同品牌水泥，通过工艺试验选择最佳配合比；(4)脱模剂涂刷要均匀，不得使用废机油掺加柴油，若用柴油加机油时要注意涂刷的厚度，太厚时在混凝土的冲刷作用下会造成淤积，混凝土产生钙化反应后会使此处颜色加深。8.混凝土表面出现裂缝8.1.现象混凝土表面出现不规则的干裂。8.2.原因分析混凝土早期养护不及时；混凝土配合比中水泥用量过大或水灰比过大

30、；大体积混凝土结构表面的裂缝很有可能是混凝土水化热不能及时排除所致；预应力混凝土表面的裂缝很有可能是不及时施加应力所致。8.3.防治措施对混凝土及时进行养护，并安排专人进行混凝土的养护工作；大体积混凝土须采用体内循环冷却水以降低水化热；预应力混凝土按设计或工艺设计的规定施加预应力；混凝土配合比胶凝材料需添加除水泥以外的其他材料，控制好混凝土的配合比及水灰比。9.混凝土跑模或涨模9.1.现象模板失去了其应有的位置9.2.原因分析模板设计刚度不够；模板的外撑、内拉点不够或受力不够；施工顺序有误或不当；野蛮施工或不按操作规程施工；混凝土浇筑过高或过快；混凝土坍落度过大导致混凝土侧压力过大。9.3.防

31、治措施模板的设计刚度足够大；模板的外撑内拉点足够多且以内拉为主；混凝土的浇筑高度、快慢、顺序以试验取得工艺的参数为准；模板的刚度、混凝土的侧压力大小应通过理论计算；防治野蛮施工。10.立柱模板现 象：(1)模板走动造成立柱面变形、鼓出、尺寸不准、漏浆、混凝土不密实或出现蜂窝麻面。(2)柱模纵、横拼缝不密贴，造成漏浆，棱角不挺直，错缝明显，柱面不平。(3)柱身偏斜，上下不垂直，一排立柱不在同一条轴线上。(4)矩形立柱柱身扭曲，圆柱柱身失圆。(5)柱根部漏浆严重。原因分析：(1)模板设计对混凝土的侧压力考虑不足，对立柱模的柱箍间距设置太大，采用的柱箍材料本身刚度不够，拼接螺栓偏小。(2)配置模板的

32、精度不够，板缝不严密。(3)成排的立柱未按基准轴线定位，柱身上下未按轴线进行垂直校正或由于柱身支撑设置不够，造成柱身偏斜；或由于立柱钢筋本身偏移未经校正，就进行立柱套模。(4)柱模使用中，防护不当，造成柱模变形，使用后对模板表面的残渣未清理干净，拆模过早，拆模时任意敲拆，造成柱身棱角破损确角。(5)柱模安装时，基底不平，未采取嵌缝找平措施。防治措施：(1)成排立柱在模板安装前，应事先定出立柱的纵横轴线，在立柱模板上同时定出模板的纵横中线，安装时模板纵横中线对正定出的纵横轴线，并用垂线校正柱模的垂直度。(2)柱模安装前必须先找平基座，纠正立柱钢筋位置，当钢筋位置正确后方可安装模板。(3)根据立柱

33、断面的大小及高度，计算按混凝土的侧压力，配置适当的柱箍及连接螺栓，防止跑模、鼓模。(4)立柱模板定位无误后，底部应支撑牢固，不得松动，可在基础浇筑时设置支撑用的预埋件(钢筋或者角钢等)以作支撑。在四角设置牢固的斜撑，以保证立柱位置的正确和稳固。(5)立柱模板不论是采用木模还是定型模板，拼缝都应平直、严密，板面应光滑平整，在拼缝处应采取嵌缝措施，确保不漏浆。(6)柱模在使用过程中，应保养，维修。拆模时应按顺序进行，严禁敲打拆模，防止损坏柱身棱角。拆模后应随时清除模板表面的残渣，并涂防护剂。如发现有变形、损坏应随即整修。11.盖梁模板：现象：盖梁梁身不平直，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，形成下口

34、漏浆、上口偏斜。盖梁与立柱接口处漏浆及烂根。梁面不平，影响支座安装。原因分析：(1)模板未按基准线校正，支撑不劳。(2)模板支架地基未做处理，支架设置在软硬不均匀地基上，混凝土浇筑过程中，底模受荷载后，造成支架及底模的不均匀下沉，梁底模未抛高或者抛高不足，使梁底下挠。(3)盖梁侧模刚度差，未设置足够的对拉螺栓。(4)侧模下口围檩未撑紧，在混凝土侧压力作用下，侧模板下口向外位移，底模不平未采取嵌缝措施。(5)模板上口未设置限位卡具，对拉螺栓紧固不均，斜撑角度过大(大于60度)，支撑不牢造成局部偏位。(6)盖梁底模与立柱四周接口处缝隙未嵌实或盖梁底模板高出立柱顶面，造成漏浆及烂根现象。防治措施：(

35、1)盖梁侧模在安装前应事先定出盖梁两侧的基准线，侧模按基准线安装定位，并设斜撑校正模板的线形和垂直度。(2)盖梁支架应设置在经过加固处理的地基上，加固措施应根据地基状况及盖梁荷载确定，当同一个盖梁部分支架设在基础上，部分支架设在地基上时，对基础以外的地基应做加固处理，并应设置刚度足够的地梁， 防止不均匀沉降。盖梁底模要垫平、填实，防止底模虚空，造成梁底不平。盖梁支架搭设宜做等荷载试验，以取得盖梁底模的正确抛高值。(3)盖梁侧模无论采用什么材料的，均应根据混凝土的侧压力，设计具有足够强度和刚度的模板结构，并应根据盖梁的结构状况设置必要的对拉螺栓，以确保侧模不变形。(4)在侧模下口，应在底模上设置

36、牢固的侧模底夹条，以确保侧模不向外移动，并对侧模与底模的接缝处进行嵌缝密实，防止漏浆。(5)侧模上口应设置限位卡具或对拉螺栓，对拉螺栓在紧固时，应保持紧固一致，同时对所设置的斜撑角度不得大于60度，并应牢固，这样才能确保盖梁模板上口线条顺直，不偏斜。(6)盖梁底模与立柱四周的接缝缝隙，应嵌缝密实，防止漏浆。立柱的顶标高宜比盖梁底标高高出12cm。12.防撞护栏与栏杆模板缺陷现象：混凝土表面粗糙，有气孔，线形不顺直，顶面高低不平，相邻孔伸缩处栏杆顶面有高差，防撞护栏与栏杆的伸缩缝不在同一垂直线上。栏杆柱不垂直。原因分析：(1)模板表面不光洁，模板表面混凝土残渣未清除干净，使用时未涂脱模剂。(2)

37、模板支撑不牢，未按基准线进行校正，预埋钢筋有偏差。(3)护栏与栏杆模板未垫平，基底标高未校正。(4)伸缩缝模板支撑不牢，混凝土振捣时模板走动。造成护栏及栏杆与伸缩缝偏斜，位置不准确。防治措施：(1)防撞护栏及栏杆的模板宜采用光洁度较高的防水胶合板或定型钢模板，支撑牢固。(2)防撞护栏及栏杆的位置应精确放样，预埋钢筋如有偏差，应按质量标准进行校正。在防撞护栏及栏杆施工前应对全桥的桥面标高进行统测，如发现有偏差，应做统一调整。模板安装时应按基准线和标高认真进行校正。保持线形顺直，顶面平顺，标高正确。(3)防撞护栏及栏杆的伸缩缝必须与桥面伸缩缝在同一直线上，伸缩缝端模应保持与桥面伸缩缝在同一直线上，

38、并支撑牢固。栏杆柱的立模，不论桥的纵坡有多大，栏杆柱应始终保持成铅垂线。(4)拆下来的防撞护栏及栏杆的模板，应进行养护和维修，确保使用时模板光洁完好。13.混凝土裂缝 混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。 预防措施：(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。(2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。(3)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使

39、用，同时应避免混凝土早期受到冲击。 处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。 三、混凝土缺陷修补方案1、蜂窝修补方案如下：(1)对小蜂窝：先用水洗刷干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆压实抹平。(2)对较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，再用高一强度等级的细石砼仔细强力填塞捣实，并认真养护。2、露筋修补方案如下：(1)对表面露筋：刷洗干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真

40、养护。(2)对露筋较深：将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石砼填塞压实，并认真养护。3、孔洞修补方案如下：先将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，再用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用比结构高一强度等级的半干硬性的细石砼仔细分层浇筑强力捣实，修补完后应注意养护。四、钢筋焊接质量通病及防治1.1.焊口脆断现象：在低应力状态下,接头处发生无预兆的突然断裂。脆断可分为淬硬脆断、过热脆断和烧伤脆断几种情况,以断口齐平、晶粒很细为特征。防治措施:(1)针对钢筋的焊接性,采取相应的焊接工艺。我国建筑用钢筋状况是级及以上都是低合金钢筋,不论其直径大小,均宜采取闪光

41、预热闪光焊的焊接工艺为宜。(2)对于难焊的级钢筋,焊后进行热处理时,要避免快速加热和快速冷却,对热处理加热温度略超过600 即可。1.2 焊接处烧伤现象：钢筋端头与电极接触处,在焊接时产生熔化状态,这是不可忽视的危险缺陷,极易发生局部脆性断裂,其断口齐平,呈放射性条纹状态。防治措施:(1)两焊接钢筋端部130 mm 的长度范围内,焊接应仔细清除锈斑、污物,电极表面应经常保持干净,确保导电良好。(2)在焊接或热处理时,应夹紧钢筋。1.3接头弯折或偏心现象：接头处产生弯折,折角超过规定值,大于4 ,或接头处偏移,轴线偏移大于0. 1 d 或2 mm。防治措施:(1)钢筋端头弯曲或呈现马蹄状时,焊前

42、应予以矫直或切除。(2)经常保持电极的正常外形,安装位置准确,电极磨损后应及时修理或更新。(3)焊接完毕,稍冷却后再移动钢筋,要轻放,不要扔、摔。2. 钢筋点焊2.1 焊点脱点现象：钢筋点焊制品焊点周界熔化铁浆不饱满,如用钢筋轻轻撬打或将钢筋点焊制品举至地面1 m 高使其自然落地,即可产生焊点分离现象。防治措施:(1)点焊前应正确选择焊接参数,经试验合格后再进行成品焊接。(2)焊接前清除钢筋表面锈蚀、氧化皮、杂物、泥渣等。(3)对已产生脱点的钢筋点焊制品,应重新调整焊接参数,加大焊接电流,延长通电时间,进行二次补焊,并应在焊好的制品上截取双倍试件,试件合格后进行补焊。2.2 焊点过烧现象：钢筋

43、焊接区上、下电极与钢筋表面接触处均有烧伤,焊点周界熔化铁浆外溢过大,而且毛刺较多,焊点处钢筋呈现蓝黑色。防治措施: (1)调整焊接参数,降低变压器级数,缩短通电时间。(2)焊前清除钢筋表面锈蚀,避免局部导电不良,造成多次重焊。(3)焊接前应检查电极表面是否平正,电极处冷却循环水是否渗漏。(4)严格避免焊点二次重焊。2.3 钢筋焊点冷弯脆断现象：焊接制品冷弯时在接近焊点处脆断。防治措施:(1)用于点焊的钢筋原材料必须有化学成分检验报告,硫磷含量超过国家标准,不得用于焊接。(2)冷拔低碳钢丝用于焊接,应在焊接前作冷拔丝强度试验,如极限强度偏高,反复弯曲试验不合格者,此料不得用于焊接。(3)焊接时避

44、免压陷深度过大或过烧。3. 钢筋电弧焊3.1 焊缝成形不良现象：焊缝表面凹凸不平,宽窄不匀,这种缺陷对静载强度影响不大,但容易产生应力集中,对承受动载不利。防治措施:(1)严格选择焊接参数。(2)提高焊工操作水平。(3)对已产生表面不良的部位,应仔细清渣后精心补焊一层。3.2 咬边现象：焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充,特别是直径较小钢筋的焊接及坡口焊中,上钢筋很容易发生此种情况。防治措施:(1)选择合适的电流,避免电流过大。(2)操作时电弧不能拉得过长,并控制好焊条的角度和运弧的方法。(3)对已产生咬边部位,清渣后应进行补焊。3.3 电弧烧伤钢筋表面现象：已焊钢筋表面局部有缺肉

45、或凹坑。电弧烧伤钢筋表面对钢筋有严重的脆化作用,往往是发生脆性断裂的根源。防治措施:(1)精心操作避免带电的焊条、焊把与钢筋非焊部位接触,引起电弧烧伤钢筋。(2)严格操作,不得在非焊接部位随意引燃电弧。(3)地线与钢筋接触要良好紧固。(4)、级钢筋有烧伤缺陷时,应予以铲除磨平,视情况补焊加固,然后进行回火处理。回火温度一般以500600为宜。3.4 夹渣现象：在被焊金属的焊缝中存在块状或弥散状非金属夹渣物,影响焊缝强度。防治措施:(1)正确选择焊接电流,焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净。(2)多层施焊时,必须层层清除焊渣后,再施焊下层,以避免层间夹渣。(3)焊接过程中发现钢筋上有脏物或焊缝

46、上有熔渣时,焊到该处应将电弧适当拉长,并稍加停留,使该处熔化范围扩大,以把脏物或熔渣再次熔化吹走,直至形成清亮熔池为止。4.钢筋外表发生锈蚀与裂纹质量问题及现象施工场地存放的钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹等现象。原因分析(1)库保管不善，环境潮湿，钢筋储存时间过长；(2)露天堆放时间过长，不用苫布或塑料不遮盖，受到雨水侵蚀，未用垫木把钢筋垫起。预防措施(1)露天堆放钢筋时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木垫起，一般要离地面30cm以上，堆放时间应尽量缩短，用防雨布遮盖；(2)加强仓库治理，对仓库内的钢筋不许执行先进库先使用的原则；(3)对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。一般用钢刷或喷砂机

47、进行除锈；(4)对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并削弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理。5.拆模后发现混凝土表面有钢筋露出或钢筋保护层厚度不够。原因分析 筋骨架尺寸偏大，局部钢筋紧靠模板； 护层垫块遗漏或太稀，脱落；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋位移或绑扎松散。预防措施 格检查钢筋的外形尺寸，不得超出答应偏差；按设计保护层厚度计算钢筋净保护层，然后制作保护层垫块，适当加密设置保护层垫块，直立钢筋可采用带有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；已产生露筋的可采用砂浆抹平，为保证修复砂浆与原混凝土结合可靠，原混凝土要凿毛、修边并用水冲洗湿润，用铁刷子刷净，并在表面保持湿润的情况下修补，重要部位露

48、筋，要通过有关单位协商后，确定修补方案。五、现浇预应力混凝土箱梁和混凝土箱梁1.现浇梁板时，梁体不顺直，梁底不平整，不光洁，梁两侧模板拆除后发现侧面气泡多，粗糙。原因分析 板本身纵向不顺直，包括钢模和木模；梁底模没有清除干净，底模表面采用锌铁皮、塑料布或薄胶板时容易出现皱折；制作木模板的材质较差，钢模板或木模板钢度不够，混凝土浇筑过程中变形过大隔离剂不好或涂刷不均。防治措施 的侧模在制作时，要做到顺直； 模强度和刚度要进行验算，尽量采用刚度较大的截面形式；梁的底模尽量采用5mm以上的厚钢板，在浇筑混凝土时，清扫干净；梁的外露面涉及美观需要，因此要保证模板表面的平整光洁，采用钢模板时，应将模板清

49、洁干净；采用木模板时，要在木模板表面包铁皮或防水胶合板，尽量不用木模板；在支架上现浇梁板时，支架必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支承面积，以保证所浇筑的梁板不下沉。并应有排水设施，防止地基被水泡软，而使支架下沉。后张拉预应力梁板的底模设置，应考虑到张拉时梁的中间拱起，两端产生集中反力，因此两端地基必须进行加强处理。 置土底模的板梁，其侧模必须安装在坚实平整的地坪模上。当采用木模板时，若不能马上浇筑混凝土，气候干燥时须浇水保湿，以防模板收缩开裂、变形。在浇筑混凝土前，必须重新校核各部位尺寸。模板安装后，应检查拼缝处是否有缝隙，若有缝隙，一般采用泡沫装塑料条或胶带条等将缝密封，以防漏浆。2.梁

50、内模上浮现象：(1)在浇筑腹板混凝土时，梁内模开始上浮，是梁顶板混凝土变薄；(2)在浇筑顶板混凝土时，梁内模开始上浮，造成梁顶面抬高并有龟裂性裂缝。原因分析：内模定位固定措施不力防治措施：(1)橡胶气囊史内模，应设置固定钢筋并于梁主筋焊接。(2)空心木模内模应与顶板对拉进行支撑。3.锚具碎裂现象：预应力张拉时或张拉后，锚板或锚垫板或夹片锚的夹片碎裂。原因分析(1)锚具(锚板、锚垫板、夹片)热处理不当，硬度偏大，导致钢材延性下降太多，在高应力下发生脆性断裂。(2)锚具钢本身存在裂纹、砂眼、夹杂等隐患或因热处理淬火、锻压等原因产生裂缝源，在受到高应力的集中作用裂缝发展碎裂。防治措施(1)加强对锚夹

51、具的出厂前和工地检验，锚夹具的技术要求应符合我国国家标准预应力筋用锚夹具和连接器(GB/T1437093)类锚具的要求。有缺欠、隐患或热处理后质量不稳定的产品一律不得使用。(2)立即更换有裂缝和已碎裂的锚具。同时对同批量的锚夹具进行逐个检查，确认合格后才能继续使用。4.锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离现象：张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。原因分析锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。防治措施1 垫板安装应仔细对中，垫板面应与应

52、力索的力线垂直。2 垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应力索的力线垂直。5.锚头下锚板处混凝土变形开裂现象：预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。原因分析(1)通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。(2)锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。预防措施(1)锚板、锚垫板必须有足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。(2)浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质

53、量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土强度。治理方法将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。6.滑丝与断丝现 象(1)锚夹具在预应力张拉后，夹片夹不住钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。(2)张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其夹断，即齿痕较深，在夹片处断丝。原因分析(1)锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可以引起滑丝与断丝。(2)钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。防治措施(1)

54、锚夹片硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复检，有条件的最好进行逐片复检。(2)钢绞线或钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。(3)滑丝断丝若不超过规范允许的数量，可不预处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。7.波纹管线形与设计偏差较大现象：最终成型的预应力孔道线形与设计线形相差较大原因分析浇筑混凝土时，预应力管道没有按规定可靠固定。管道被踩压、移动、上浮等，造成管道变形。预防措施(1)要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定管道的空间位置，再用细铁丝绑扎牢固。曲线及接头处U形钢筋应该

55、加密。(2)浇筑混凝土时要注意保护管道，不得踩压，不得将振捣棒靠在管道上振捣。(3)应有防止管道上浮的措施。8.波纹管漏浆堵管现象：穿束穿不过去；采用混凝土浇筑前穿束的，待混凝土浇筑后预应力束拉不动。原因分析(1)预应力波纹管接头处脱开漏浆，流入孔道。(2)预应力波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。(3)波纹管安装好后未穿塑料管作为内衬。(4)混凝土尚未凝固，就抽出塑料管。(5)波纹管接头处连接不牢或波纹管有孔洞。(6)孔壁受外力振动影响。防治措施(1)使用波纹官，管材必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。(2)浇筑混凝土时应保护预应力管道，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补。(3)管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不脱节和漏浆。(4)施