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摘 要 本文主要对日常生活中的三头震动按摩器盖进行注塑模的设计，根据注塑模设计的一般步骤对三头震动按摩器盖进行模具的设计，首先对材料进行选择，确定好三头震动按摩器盖的材料然后对塑件进行工艺性分析，对注塑机进行选择，对塑件进行布局，本设计选用一模四腔的布局形式，对模具分型面的确定，确定了成型零部件的尺寸，对推出机构和流道进行设计，参考的资料基本都是大学几年所学的书籍，通过对资料的查询，结合一些机械制图的知识完成了三头震动按摩器盖的注塑模设计，利用UG三维软件对三头震动按摩器盖进行注塑模的设计，完成了分模的工作。关键词：三头震动按摩器盖；分型面；UG三维；Abstract This paper mainly designs the injection mold for the three head vibration massager cover in our daily life. According to the general steps of injection mold design, we design the mold for the three head vibration massager cover. First, we select the materials, determine the materials of the three head vibration massager cover, then analyze the process of the plastic parts, select the injection molding machine, and lay out the plastic parts. This design is selected The layout of the first mock exam is four cavity, the size of the mold is determined, the size of the molding parts is determined, the ejection mechanism and the runner are designed. The reference materials are basically books learned by university years. Through the query of data and the knowledge of some mechanical drawing, three injection moulds of the vibratory massager cover have been completed, and three UG vibration massage has been made by using the 3D software. The design of the injection mold for the cover has completed the work of parting the mold.Key words：three head vibrating massager cover; parting surface; UG 3D；目 录第一章 绪论11.1 模具在加工工业中的地位11.2 模具的发展趋势11.3 设计在学习模具制造中的作用21.4 研究内容2第二章 产品材料与注塑工艺分析32.1 塑料制品产量和生产要求32.2 材料的特性32.3 制品图样32.3.1尺寸及要求32.3.2 精度的选取42.3.3 塑料制品的形状42.3.4 脱模斜度42.3.5分型面的选择4第三章 基本参数63.1 注射机选择63.2模具型腔数目的计算63.2.1 注射量的计算63.2.2 制品体积73.2.3 型腔数目确定73.3 模架选择7第四章 成型零件尺寸及结构94.1 PP的收缩率（S）94.2 型芯尺寸及结构设计94.2.1 型芯径向尺寸计算利用公式94.2.2 型芯高度尺寸94.3 型腔尺寸及结构设计94.3.1型腔径向尺寸94.3.2 型腔深度尺寸104.3.3 型芯型腔结构10第五章 模具结构115.1模具结构图115.2模具与成型机械关系的校核115.2.1 制品和流道体积115.2.2注射机的校核11第六章 浇注系统136.1 概述136.2 浇注系统的设计136.2.1 主流道的设计136.2.2 浇口的设计136.2.3 排气糟的设计156.3合模导向机构的设计15第七章 推出机构167.1 概述167.2 脱模及推出机构167.2.1 脱模力167.2.2 推出机构167.2.3 斜顶抽芯机构的计算17第八章 冷却系统198.1 温度调节对塑件质量的影响198.2 冷却系统之设计规则20第九章 模具的装配219.1 模具的装配顺序21结 论23附 图24参 考 文 献25致 谢26V 第一章 绪论1.1 模具在加工工业中的地位模具是根据制件的形状与结构来进行设计制造的工具，日常生活中的各种用品都是采用模具来进行批量生产，如本设计中的三头震动按摩器盖是塑料制品，使用量比较大，需要采用模具来成批制造，还有一些冷冲压的五金模具用来制造铁制品。由于模具是生产零件的工具因此对模具的制造要求较高，设计的模具必须要满足零件的尺寸精度、外观和特性，不然模具就是个废品，所以对模具的设计要求较高，不仅要从使用性来进行考虑，还要考察它的成本、经济性，结构合理。模具对产品的质量影响较大，模具型腔的结构和尺寸以及加工精度、浇口位置和脱模的方式对产品的影响较大，其次是加工的时候结构对操作有一定的影响，在塑件大批量生产时，最好要减少开模的次数，减少手动作业，采用自动机构，如自动顶出机构，自动顶出机构可以保证制件可以从模具中顺利脱落，批次较小时，模具的费用将会大幅的提高，因此在设计时需要降低成本，尽量采用结构简单的模具。现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。在现今的社会生产中，一个好的制造业是离不开合理的生产工艺、先进的装备和高精密的模具，模具对于材料的要求非常苛刻，因此模具的费用制造高昂，只有先进的加工设备安装上高精密的模具才能生产出完美的产品，由于产品的种类不同模具的结构也千差万别。1.2 模具的发展趋势随着工业的快速发展，模具的增长也比较快，从以前的手动、低效、低寿命到现在的自动化、高效率、精密和高寿命模具方向发展，单纯的从制造角度和模具设计角度来看，模具的发展主要体现在以下几个方面：1）在模具设计过程中工艺原理的研究越来越高，模具设计需要向各个技术方面进行发展，提高产品的质量与产量。2）自动化与高效，采用高效率的模具和自动化模具有益于提高加工效率，这就需要配备高自动化的设备，采用自动化的成型机来安装高精密的模具，这样对产品质量的和生产率都有一个很好的保证，降低生产成本。3）在材料方面也发展较快，为了应对自动化的压型机必须对材料有较高的要求，在硬度、强度和耐磨性方面都有较大的要求，还有容易加工、热变形小导热性好等要求。4）制造工艺的变化，减少了钳工的加工时间，采用先进的加工机床，提高了加工的精度。1.3 设计在学习模具制造中的作用我们在学习模具的时候不仅要学习模具的设计方法，还要学会对材料的选择和模具的加工工艺，采用什么结构能够节省成本并且高效，采用什么样的材料更加的合理，还有要对热处理知识有一定的了解，根据不同情况选用模具的加工工艺，总之设计是具有灵活多样性，所以在设计时候要灵活多变。1.4 研究内容三头震动按摩器盖为PP塑料制品，采用注射模进行成型，这种制品结构比较简单，加工难度不大，需要完成的内容有：1）完成三头震动按摩器盖的工艺性分析；2）对模具的布局进行计算选择，并确定分型面；3）对成型零部件进行计算；4）利用UG软件完成注塑模的设计；5）完成设计说明书的编写；第二章 产品材料与注塑工艺分析2.1 塑料制品产量和生产要求根据图纸要求，此制品为大批量生产，在生产要求上不是很高，所以在模具设计时应力求结构简单，但要能达到制品的各种要求，由于三头震动按摩器盖是防尘的作用而且需要经常旋盖，因此需要具有一定的硬度，综合考虑选择PP材质。2.2 材料的特性PP材料它的热变形温度较低，只有100，透明性低，刚性也很低，抗冲击性能较高，PP的结晶度很高，所以表面的刚度以及抗划痕性较好，在一般环境下不会发生开裂现象。PP在热熔的状态下流动的速度在1-100之间，流动速度低的PP材质的抗击性能最好，但是缺点是延展强度很低，对于流动速度相同的材质，工聚型的抗冲击强度要高，由于PP容易结晶，因此PP的收缩率较高，大小为1.0-2.5%。2.3 制品图样2.3.1尺寸及要求三头震动按摩器盖产品造型，如图2.1所示，从图中可以看出三头震动按摩器盖的结构为壳体零件，中间是空心的，内部没有骨位与柱位，三头震动按摩器盖要经常使用，因此需要无毒；光滑，具有较强的使用性。图 2.1 产品3D造型2.3.2 精度的选取根据三头震动按摩器盖所给的尺寸从塑料膜成型技术一书中表3-7查得等级为4级精度，而4级精度为一般等级精度，从经济性来考虑，在模具设计时选择模具的精度等级也为一般精度。2.3.3 塑料制品的形状根据绘制的三头震动按摩器盖的尺寸，可以得知该制件的壁厚比较均匀，壁厚为1.0mm，由于没有有孔和凸台，因此在冷却时不会因为速度不同导致收缩不均匀，所以不会在塑件的内部产生一定的内应力，所以在设计模具时要考虑冷却系统的设计和浇口位置的选择。2.3.4 脱模斜度由于三头震动按摩器盖是圆盘形，没有斜度，所以脱模的斜度为零件的自有的斜度，这样对制品的包紧力不大，脱模较难时可以加点脱模剂来帮助脱模。2.3.5分型面的选择塑件在型腔内凝固成型后需要将塑件从型腔内取出来，这样就需要先将型腔打开，然后将模具一分为二，上为动模，下为定模，定模与动模接触的面称为分型面，选择分型面的原则有下面四点：1.在选择分型面的过程中需要考虑脱模的难易，一般分型面要选择在塑件尺寸的最大处，而且塑料液体需要再动模部分，由于推出机构一般设计在动模那一侧，所以将型芯设计在动模处，制件在冷却收缩后会将型芯牢牢抱紧，保证塑件停留在动模处，这样便于进行脱模，假如塑件的壁厚比较大，内部的孔较小或者有镶件时，为了保证塑件在动模一侧，需要将凹模也设计在动模一侧。2.选择的分型面应该从塑件的外观质量和尺寸精度来考虑；3.选择的分型面要便于零件来进行制造；4.选择的分型面应该可以进行侧向抽芯；对于三头震动按摩器盖的零件他的分型面选择在零件外形的最大轮廓位置，如图2.2所示：图2.2 三头震动按摩器盖分型面第三章 基本参数3.1 注射机选择根据塑料制品的体积或质量，查书可初步选定注塑机型号为HTF160X2A.注塑机的参数如下：表3-1 注塑机参数型号单位1602A1602B1602C参数螺杆直径mm404548理论注射容量cm3253320364注射重量PSg230291331注射压力Mpa202159140注射行程mm201螺杆转速r/min0230料筒加热功率KW9.3锁模力KN1600拉杆内间距(水平垂直)mm455455允许最大模具厚度mm500允许最小模具厚度mm180移模行程mm420移模开距(最大)mm920液压顶出行程mm140液压顶出力KN33液压顶出杆数量PC53.2模具型腔数目的计算3.2.1 注射量的计算一般在注塑的过程中真实的注射量大小是等于注射机最大注射量的0.8，即： V实 = Vmax80 (3-1)式中:V实 制品实际所需注射量，单位cm3。 Vmax 注射机最大注射量，单位 cm3。 由表3.1Vmax=253cm3所以:V实=202.4cm33.2.2 制品体积制品的结构及尺寸如图3.1，通过UG上自带的体积测量工具测得：V制=5.4cm33.2.3 型腔数目确定每次注塑的制件的数目为n个，可以通过下面公式来进行计算： (3-2)初步选择注塑模的布局为一模四腔，根据计算满足要求。3.3 模架选择由于三头震动按摩器盖的尺寸不是很大，通过表6-15确定模具的结构尺寸为450mm450mm，如图3.1（a）和3.1(b)所示。 模架型号采用FCI-4045-A70-B100-C140，使用标准模架，可以降低计算量，节约成本。该模具结构一共有两块模板，动模板用1块模板，模架为简化形细水口。根据分型面的位置选择了导向机构为导柱和导套的安装结构，导柱导套采用正装的安装方式。根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸。经过计算可以知道该模具是一模2腔的模具，而型腔之间的距离在30-40mm之间型腔采用一模两腔的结构可以算出型腔的长宽分别为260mm和260mm。模架的长L=260+复位杆的直径+螺钉的直径+型腔壁厚450mm取模架的长度尺寸L=450mm用样计算模架的宽度尺寸W=400mm在设计完模架的外形尺寸后，还要对其他零件对模架尺寸的影响，防止干涉其他零件。综上所述，本次选用的模架尺寸宽x长=BL=400x450的模架满足设计要求，塑件总体高度尺寸为12mm，塑件的全部胶位都留在定模部分，设计的模具型腔的结构不复杂，型芯、型腔的总体高度尺寸在30-50mm，B板的厚度取100mm，满足强度要求，A板为70mm，C板为140mm（C的选择应考虑推出机构的推出距离是否满足推出的高度）在本设计中，因为采用FCI-4045标准模架，完全满足顶出要求。图3.1 （a）图3.1 (b)第四章 成型零件尺寸及结构4.1 PP的收缩率（S）根据塑料制品及其成型模具设计表1-1可以查得PP的收缩率的范围在1%-2.5%制件，这样可以计算出PP的平均收缩率S大小为Scp=(1.0+2.5)/2=1.75% (4-1)4.2 型芯尺寸及结构设计4.2.1 型芯径向尺寸计算利用公式 (4-2)由于三头震动按摩器盖的直径为73mm，因此长宽都一样，将此值代入公式进行计算：4.2.2 型芯高度尺寸 (4-3)根据所给的零件可以得知三头震动按摩器盖的深度尺寸为9mm，查尺寸表可以得知公差为0.1，将尺寸带进去计算可以得到4.3 型腔尺寸及结构设计4.3.1型腔径向尺寸型腔径向尺寸利用公式 (4-4)三头震动按摩器盖的内壁尺寸为75mm，通过查表可以得知公差大小为0.2，这样可以计算出型腔径向尺寸为 4.3.2 型腔深度尺寸型腔径向尺寸利用公式，其内壁深度为10mm，可以查得其公差为0.1。将尺寸带进去计算可以得到4.3.3 型芯型腔结构型芯型腔结构简单，采用镶嵌凹模，这种结构成形的制品质量较好，加工方便，并且就镶嵌在型腔板上，与型腔板构成一体。图4-1 型芯图4-2 型腔 第五章 模具结构模具的构造包含下面几个方面：塑件的成型部分的结构、支撑的结构、推出机构、浇注的结构、导向机构、固定部分以及排气部分，在设计模具的时候还要思考塑料怎么进去、制件如何定型以及制件怎么从模具中取出。5.1模具结构图通过对模架的选取以及对成型零部件的计算，初步设计的模具结构如图5.1所示。图5.1 模具结构图5.2模具与成型机械关系的校核5.2.1 制品和流道体积要计算最大注射量首先要计算出制件的体积以及流道的体积大小，利用UG软件的测体积功能可以测得制件的体积大小Vi=5.4cm，流道体积大小V流=11.18cm。5.2.2注射机的校核1.对最大注射量的校核计算可以根据公式 (5-1) 代入进行计算可以求得V=45.4+11.18=32.78cm注射机的注射量远远大于这个结果，因此满足注射机的最大注射量的要求。2.锁模力的校核计算F锁pA (5-2)式中：p熔料在模具内部产生的压力，单位为KN； A塑件与浇注系统在分型面上产生的投影的总和，通过计算求得这个投影面积为A=11565.4mm2F锁注塑机的额定锁模力，可以查得F锁=1600KN。故F锁pA=30Mpa11565.4mm21.10.001=381.7 KN所以锁模力满足校核要求。注塑机与模具安装尺寸的校核：A 模具闭合高度长宽乘积要小于拉杆的面积才能复合要求，即模具长模具宽H+H1+H2+50S机注塑机最大开模行程=920mm;H1顶出距离=60mm；H2浇注系统高度=85mm;S机=920431+60+85+50=626mm因此开模行程也满足校核要求。 第六章 浇注系统6.1 概述注塑机的浇注系统是指从注塑机的喷头开始，由末端的空腔流道为止，这是熔体在注射时整个的一个走向，其要求为:有助于顺利融入腔内，将腔填充满,以填补空腔的要求,使腔内的气体能够全部排出,在这个过程中熔体的填充腔和凝固,可以完全把每个地方的压力均匀,使得塑件结构紧凑,外观清晰,塑料制品的尺寸稳定性,浇注系统的设计是非常重要的设计浇注系统正确与否,是注塑可以顺利进行的关键,因此,应该重视。6.2 浇注系统的设计6.2.1 主流道的设计主流道是浇注系统中的主要通道，截面的结构一般设计成圆形，并且是带锥度的，锥度的大小通常在26，本设计的模具的锥度为5，两端直径带下不一样，小端的直径通常控制在3-6mm内，并且最小端是与注射机喷嘴接触的，因此最小端直径要比注射机喷嘴直径大0.5-1mm，根据注射机喷嘴的直径为5mm，取小端直径为5mm，主流道的长度不能过长，要小于100mm，本设计的模具的流道长度为15mm。主流道与熔体经常高温接触，需要在流道处设计一个衬套，在过渡处穿过模具零件时没有衬套过渡处容易发生溢料，最后就会导致主流道不能取出，衬套设计成球形，根据经验值，球半径要比注射机的大1-2mm，本设计取球半径的大小为SR21mm。6.2.2 浇口的设计浇口是熔料进入的通道，主要是连接分流道与型腔，在它们之间的一个很细的流道，它是浇注系统的主要部分，在浇注系统中也作用明显：1.型腔被熔体填充满以后，熔体最先在浇口位置进行凝固，这样可以避免熔体发生倒流。2.浇口可以切除在浇注系统内的凝料，浇口的截面积是分流道的截面积0.03-0.09倍，浇口的长度大约在0.5mm-2mm范围，浇口的尺寸一般是根据经验来进行确定的，一般取最小值，然后在试模来进行纠正。浇口位置的选择：1）在选择浇口位置时要确保填充的路线最短，这样可以使得压力的损失最低，这样可以使得熔料充满整个型腔，流动性也较好。2）浇口设置的位置要便于对气体的排出。3）选择浇口位置需要避免塑件发生形变，侧浇口在入料时顶部可以形成闭气腔，这样熔接痕就会留在塑件的顶部，采用潜伏浇口的话便于进行排气，塑件的质量可靠，但是缺点是塑件的壁厚不均匀，在薄壁处设计浇口位置不合理，设计在较厚的位置可以避免缩孔和产生凹痕。应该设置浇口位置，以减少或避免熔接痕迹。熔接痕是充型前端冷料流的对接点。它的存在会降低塑料零件的强度。因此，在设置浇口时应考虑物料流向。应该尽快使用一个浇口，以减少焊接痕迹的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置过长，焊缝处材料温度过低，焊缝处强度低，可形成明显的接头。如果浇口位置短，则焊缝处强度高。为了提高焊接痕迹的强度，在熔点处可以加一个溢洪道，即冷料进入溢洪道。环浇口没有焊接痕迹，但辐条会造成焊接痕迹。浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件，设计的浇注系统如图6.1所示。 图6.1 浇注系统的设计由于三头震动按摩器盖的壁厚较薄，对外观的要求不是很高，因此采用点浇口进行浇注。6.2.3 排气糟的设计 在充型型腔过程中，塑料熔体应将强空气和原始空气排出流道。此外，塑料熔体会产生微量分解气体。这些气体必须及时排放。否则，压缩空气会产生高温，导致塑料零件部分碳化燃烧，或塑料零件形成气泡，或导致塑料零件焊接不良导致强度下降，甚至填充模具不满。由于此模具为小模具，且分型面适宜，可用于排气分型面，插入间隙排气，所以无需设计排气槽。6.3合模导向机构的设计导向合模机构是塑料模具的重要组成部分。由于模具在闭合时需要一定的方向和位置，所以模具必须配备导向机构。导柱可安装在移动模具的一侧或固定模具一侧。导向机构的主要功能是:定位、导向和承载一定的侧压力。定位功能:为了避免装配过程中定位错误对模具造成损坏，模具闭合后模具型腔保持正确形状，塑料零件的壁厚不应因位置偏差而不均匀。注射腔内会产生单向侧向压力，由于注射机精度的限制，导柱会受到可变的导向作用。动固定模具夹紧时，导向机构首先接触，引导动固定模具正确闭合，避免冲头模具或模具芯首先进入型腔，造成干扰和零件损坏。由于注射压力的各向异性，导柱受到径向剪力的作用，容易断裂。在核心和腔体改善后，可以定位合适的位置。设计的导柱、导套零件如图6.2所示：图6.2 导柱与导套的设计第七章 推出机构7.1 概述推出的设计是将产品推出型芯腔，为下一次的注射做准备。推出机构的设计要求如下:1、尽可能地保持产品在动模板上。2、确保产品不变形或损坏。3、确保产品外观良好。4、结构要牢靠。7.2 脱模及推出机构7.2.1 脱模力脱模力包括以下几个部分：塑件在模具中进行冷却后，塑件会收缩，会产生一个包紧力的作用。塑件自身没有孔的话在脱模时要克服大气中产生的压力。机构在工作时之间会产生一定的摩擦，这样就形成了摩擦阻力。塑件与模具之间会产生一定的粘附力。7.2.2 推出机构推出机构主要由推件、推件固定板和推板、推机构的导向和恢复部分组成。脱模机构根据其推动作用的动力源可分为手动推压机构、机动推压机构、液压推压机构和气动推压机构。根据零件的种类，可分为推杆推杆机构、推管推杆机构、推板推杆机构、推块推杆机构、用成型零件推出、斜滑杆侧拉芯机构。脱模机构的选择原则:(1)使塑件变形而不变形(一般允许轻微的弹性变形，但不能形成永久变形);(2)推力分布应根据脱模阻力大小合理布置;(3)推杆受力不宜过大，以免将塑料件推入处产生间隙裂缝;(4)推杆的强度和刚度应足够，推杆推出时不产生弹性变形;(5)推杆位置痕迹不得影响塑料部件的外观;由于零件有四个倒扣位置，所以零件的顶出设计为四个斜顶顶出。7.2.3 斜顶抽芯机构的计算（1）、计算抽芯距离S=L+（2-5）MM （7-1）式中：S抽芯距离L塑件倒扣距离本次设计中，抽芯距离S1=5+（2-5）mm=7mm；（2）、抽芯力的计算 （7-2）式中：，N300 本次设计中倾斜角度为5度。经过计算得：600N（3）、斜顶厚度的计算5.52mm (7-3)式中：；25mm；经过计算得：5.52mm本次设计中，集合实际生产经验，后模斜顶厚度确定为8mm。图7-1 斜顶抽芯机构第八章 冷却系统在模具注射过程中，模具温度要控制好，保证产品的精度。因此，冷却系统应设计在模具中。此外，该产品是小批量生产，模具产品的精度等级一般。因此，采用模具冷却，冷却通道应设计模具结构。在注塑模具中，模具的温度直接影响到塑料零件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不同。一般情况下，注入模具的塑料粉末温度都在200附近。熔体凝固入模具后，模具从左右模具脱模，通过冷却水进入模具带走热量来降低温度。对于模具温度低(一般小于)的塑料，本设计采用PP材料，只需设置冷却系统即可，因为模具温度可以通过调节水流来调节。模具主要采用循环水冷却。模具用热水、蒸汽、热油和电阻丝加热。8.1 温度调节对塑件质量的影响注塑模具的温度对塑料熔体的流动、凝固成型、生产效率以及产品的形状和尺寸精度都有影响。对于任何塑料制品，模具的温度波动都是不利的。脱模后模具温度过高会导致塑料零件变形。延长冷却时间会降低生产效率。过低的模具温度会降低塑料的流动性，使模具难以成型，增加产品的内应力和明显的焊缝痕迹等缺陷。图9.1 模具冷却水路图8.2 冷却系统之设计规则设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔道应使用标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数： 冷却孔道的位置与尺寸、孔道的长度、孔道的种类、孔道的配置与连接、以及冷却剂的流动速率与热传性质。(1) 冷却管路的位置与尺寸塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在凸模块与凹模块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。通常，钢模的冷却孔道与模具表面、模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的12倍，冷却孔道之间的间距应维持35倍直径。冷却孔道直径通常为612 mm（7/169/16英吋），在此取10mm。 第九章 模具的装配装配模具是模具制造过程中的最后一个阶段，装配精度直接影响到零件的质量、寿命和功能。模具装配的过程是根据模具的技术要求和彼此之间的关系，将合格的零件连接起来，固定在零部件上，直至组装成合格的模具。在模具装配过程中，模具的装配精度应控制在合理的范围内。模具的装配精度包括相关零件的位置精度、相关运动精度、匹配精度和接触精度。浇口衬套与固定模件装配后，与分型面必须有一定的间隙，间隙为0.05-0.15mm，由于该部位受喷嘴压力影响，在注射过程中会发生变形。有时，在分型模面上的浇口衬套周围经常发现塑料飞边，这是因为没有间隙。为了有效防止翻边，可以在靠近零件相对移位的表面处形成一个三角槽，这样可以更好地防止因气压引起的翻边。9.1 模具的装配顺序1.确定装配标准;2.装配前应对零件进行测量，合格的零件应退磁并擦拭干净;3.调整各部件组合后的累计尺寸误差。例如，每个模板的并行性都需要验证和修复，以确保模板的组装是紧密关闭的。4所示。在装配过程中尽可能保持原加工尺寸的基准，以便在装配和模具调整时进行检查;5.装配导轨系统，操作灵活，无松卡现象;6.安装冷却加热系统，确保管道畅通，无漏水、漏电现象。液压系统安装时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统。7.模具检测:模具合格后，对模具进行标识，包括模具编号、模具关闭标识、装配底座表面。模具预热方式采用外加热方式，铸铝加热板安装在模具外侧，由外加热至内加热。管和喷嘴的加热，根据工艺手册中推荐的工艺参数对气缸和喷嘴进行加热，对模具进行加热。工艺参数的选择和调整根据工艺手册中推荐的工艺参数，可根据压力、时间、温度顺序调整一次工艺温度、压力、时间参数。注塑当筒内的塑料和模具达到预热温度时，可用于注塑试验，观察注塑件的质量缺陷，分析缺陷产生的原因，调整工艺参数等技术参数，直至达到最佳状态。8.模具的维护模具在工作。然后对插入件和插入件的优化设计在这里起到了很大的作用，只是更换个别损坏的部件，不会导致使用过程中出现正常磨损或异常磨损。非正常损坏主要是由于模具操作不当完全报废造成的。最后，所有的附件和附件都要检查，以确保模具配备齐全。另外，在装配过程中要严格防止零件断裂、接触、划伤和生锈。组装热装滚动轴承允许使用机油,油温不得超过1000。结 论通过此次对三头震动按摩器盖的注塑模的设计，学会了CAD和UG软件的熟练使用，对以后的工作有了一定的制图基础，也学会了如何去设计和如何去思考遇到的难题，通过对所学知识点的掌握，对模具的结构和一般的设计方法进行巩固，在设计开始，遇到很多困难，毕竟自己没有模具设计方面的经验，遇到问题时需要查阅大量的资料，在老师和同学的帮助指导下，解决了遇到的困难，发现也不是很难，此外查阅资料也很重要，通过向实习中的师傅进行请教，并在实习中得到了验证，在这里我想说的是经验是最宝贵的财富。这次的毕业设计是在查阅了大量的资料和软件的学习使用中逐渐完成的，特别是在老师的指导下感觉自己进步很快也很大，这次的毕业设计还是很顺利的，虽然过程很曲折，但是结果很满意，由于本人的经验不足本设计存在的问题也在所难免，在这里恳请老师斧正。附 图参 考 文 献1贾润礼，程志远. 实用注