陕鼓A8011轴流压缩机说明书

1、a80-11轴流压缩机组说明书9001426 sm 年 月 日共3页 第1页西安陕鼓动力股份有限公司a80-11轴流压缩机组说明书9001426 sm目 录 1 概 述 2 技术数据 3 设备的安装和调整 4 机组各部分的试运转方案 5 机组的运行 6 安全运行 7 紧急停机 8 正常停机 9 机组的操作与维护 10 机组的检修 附录1：机组报警、联锁参数 附录2：引用说明书目录 附录3: 机组找正曲线拟制*标审*审核*标记处数文件号签字日期批准*9001426 sm共19页 第19页1 概述： 本机组是为宁夏太平洋生物科技有限公司配套的压缩机组。它由轴流压缩机和汽轮机、齿轮箱等设备组成。 轴

2、流压缩机就是为提供风源的设备。由陕鼓集团采用引进苏尔寿技术设计制造,具有流量调节范围宽和效率高等特点。1.1 机组的自动调节及保安 为了满足工艺系统的要求和保证机组安全可靠运行、机组设置了以下调节及自动保护系统。1.1.1 轴流压缩机的防喘振调节 压缩机工作时，如果工艺系统管网阻力增加，使出口压力增高，当流量减少到某一程度时，压缩机会发生喘振现象，严重时还会出现气体的逆流，喘振使机器产生强烈的振动，并使压缩机壳体内温度升高，持续下去就会使压缩机损坏。 为了防止喘振的发生，在压缩机出口设置了防喘振调节阀。 根据压缩机喉部压差确定的流量，出口压力或静叶角度实测值，在接近喘振时，使防喘振调节阀打开，

3、增加风机出口流量，从而保证压缩机的安全运行。1.1.2 压缩机的逆流保护 逆流保护是压缩机喘振的第二道保护措施，如果防喘振系统失灵，逆流保护可使压缩机迅速进入安全运行，如逆流持续存在则紧急停机。1.1.3 机组的监测保护 为了保证机组的安全运行，机组设置了润滑油压力、机组振动、轴位移等一系列监测保护，详见附录（第18页）。另外机组还设置了整套的逻辑程序控制系统，来保证机组的安全运行。1.2 润滑调节油系统润滑油站为主风机、汽轮机、齿轮箱提供润滑油。调节油站为汽轮机提供调节油。润滑油站和调节油站分别采用两台交流电动螺杆泵,每个油站中两台电动泵互为备用。采用双联冷油器，双联滤油器。油站调压阀门均采

4、用自力式阀门。油站检测仪表接至油站底盘上的就地仪表盘上。 油系统配有高位油箱，以便在突然停电时供给机组停机时的轴承润滑用油。2、 技术数据2.1 机组主要参数机组转速 33004300 r/min轴流压缩机工作介质 空 气轴流压缩机出口压力（设计点） 0.32 mpa(a)轴流压缩机流量（设计点） 6000 nm3/min轴流压缩机年平均轴功率 16010 kw汽轮机正常点转速 3891 r/min调节油输出压力 0.851.0 mpa(g)润滑油输出压力 0.20.25 mpa(g)2.2机组各主机和辅助设备的设计数据（设备位号见9001426流程图）。2.2.1 轴流压缩机设备位号 10.

5、00型 号 a80-11介 质 空 气年平均正常流量 6000m3/min年平均进气温度 8.5年平均进气压力 0.0894 mpa(a)排气压力 0.32 mpa(a)工作转速 3891 r/min转子gd² 4855.7 kg.m2临界转速： 一阶临界转数=1950 rpm二阶临界转数=6250 rpm最大起吊件重量： 30t最大检修件重量： 21t风机最小起吊高度： 4500 mm（从机壳中分面算起）2.2.2 汽轮机设备位号 30.00型 号 enk40/56正常功率 16010 kw正常转速 3891 r/min调节范围 42556382 r/min2.2.3 齿轮箱位 号

6、 40.00型 号 cp517-1传 动 比 1.54传递功率 17964 kw使用系数 1.4重 量 5023 kg2.2.4 润滑油站 油箱容量 15000l输出润滑油压力 0.25 mpa润滑油泵流量 1676l/min润滑油泵电机 45kw润滑输出油温度 42±3高位油箱容积 4500l过滤精度 10um油 牌 号 iso vg46 2.2.5 调节油站油箱容量 4000l输出润滑油压力 0.85 mpa润滑油泵流量 419l/min润滑油泵电机 15kw润滑输出油温度 4360过滤精度 10um油 牌 号 iso vg46 2.2.6 防喘振阀位号： bv101 bv102

7、 通径： 20 18各一 流量特性： 等百分比 执行机构： 气缸 紧急开启时间： 1.5秒 定位器 dvc6020 密封等级 class v 事故阀位 全开 接收信号 4-20ma 电磁阀电源 24vdc 关闭时间 35s(时间可调)2.2.7 蝶式止回阀位 号 10.60公称通径： dn1600公称压力： pn1.0 mpa助关动力: 压缩空气+重锤阻尼方式： 液压阀门材质 碳钢2.2.8 放空消声器i位号 11.50消 声 量: 30db(a)流量: 3158m³/min 片间最大流速： 45 m/s进口通径： dn12002.2.9 放空消音器ii位号 11.51消 声 量:

8、30db(a)流量: 2842m³/min 片间最大流速： 45 m/s进口通径： dn12002.2.10 整流栅图 号: 86607通 径: dn26003、 设备的安装和调整3.1 轴流压缩机动的安装详见4784 zsm 静叶不可调轴流压缩机安装说明书3.2汽轮机的安装详见汽轮机安装说明书3.3齿轮箱的安装详见齿轮箱安装说明书3.4 联轴器的安装详见金属叠片挠性联轴器安装使用说明书。3.5机组的轴系的找正在考虑了各单位转子自重而引起的静挠度，各机支座的热膨胀等综合影响，使机组在运行时的轴中心线近似地成为一条光滑的弹性曲线。机组找正曲线详见附图。4、机组各部分的试运转方案4.1

9、润滑油系统的试运转润滑油系统的清洗润滑油站、润滑油系统的不锈钢管内壁在安装前均应分段进行人工清理：首先用旧布在管内来回拉动，然后用大量的热水冲洗，最后用蒸汽烤干。需要和三通、变径管及弯头焊接的管道应先将管道切口开好，并磨好坡口后再进行清洗，管道的焊接用氩弧焊进行，以免内部出现焊渣。管道焊接完后应全部用蒸汽吹净，管路上的窥视镜、阀门三通、弯头及变径管等也要进行仔细的清洗。确认油系统清除干净后安装就位，做好油系统冲洗的准备。润滑油系统的冲洗用压滤机向油箱注入冲洗油，冲洗油应和润滑用油牌号相同。在每一次冲洗时应将各轴承进、回油管短接。第一次冲洗时间一般为48小时，并采用热油（71）和冷油（38）在4

10、小时内交替变化冲洗，这样有助于松动管内的任何硬质沉渣，冲洗过程中，用一个木锤不断敲打所有油管，尤其是弯头及焊口处，敲打应从进油处开始，顺着油流动方向敲打。第一次冲洗可在过滤器后及回油管进油箱前增设过滤网，滤网一般可采用120目200目的不锈钢网。并每4小时停泵检查清洗一次。确认第一次冲洗合格后，将冲洗油排出，并彻底清洗油箱，各轴承箱等，未经冲洗的管道应用蒸汽吹净。去掉轴承的进、回油管的短接。第二次冲洗用压滤机向油箱重新注入干净的冲洗油,对油系统作再次冲洗。打开油箱底部闸阀，直到确认无杂质排出时关闭，在电动油泵未启动前，油箱的液位应在液位计上限，并准备好足够的合格的油，以便在油位低于正常液位时能

11、立即通过滤网加入。打开油冷器冷却水进口截止阀，排尽管内空气，然后关闭截止阀，在机组启动后调节该阀使冷油器出口油温稳定在给定值上。检查油温，如果油温低于20，将电加热器投入自动控制，加热时应启动电动油泵，使油循环加热。4.1.1 油冷却器和油过滤器通过旁通阀先向备用油冷却器和过滤器供油，并充分排气，待油充满后关闭排气阀，切换到使用油冷却器和油过滤器待气排净后关闭排气阀。4.1.2 调整油站上的自力式调节阀，使机旁润滑油最远点压为：0.110.18 mpa（g）润滑油系统参数的整定油箱油温 20电加热器启动 25电加热器自动停冷油器出口油温 正常40 45 报警润滑油机组旁油压 正常0.15mpa

12、 0.09报警(辅助泵启动)润滑油联锁停机 0.06mpa油过滤压差 0.15mpa 报警润滑油站油箱液位 距油箱面913mm 报警调节油站油箱液位 距油箱面525mm 报警调节油 正常0.85mpa 0.6mpa 报警开启截止阀，检查润滑油压低辅助油泵自启动情况。试验完后关闭该阀使油压正常。油站的维护和运转过程中的检查详见油站说明书。4.1.3 油站各阀门开车前阀位详见油站说明书各监控仪表进口截止阀 开各排污排气阀 关4.1.4建议使用陕鼓牌润滑油。4.2 盘车装置的试运转4.2.1 先将润滑油系统投入，只有确认润滑油系统正常后才可进行手动盘车，仔细检查各单机有无磨擦及其它异常声音，当确定一

13、切正常后，可停止盘车。本机组采用液压冲击式盘车装置。手动盘车，确认无异常工况，可投入自动盘车装置。检查盘车装置有无异常，当确定一切正常后，可退出自动盘车。检查盘车装置能否可靠退出。在启动机组前，务必确认盘车的退出。4.3 汽轮机空负荷试车 汽轮机与轴流压缩机之间联轴器断开，汽轮机试车要求详见汽轮机说明书。4.4 机组的联动试车4.4.1 联动试车前的准备(a) 联接好汽轮机与压缩机之间的联轴器。(b) 将机组的监测保护系统和控制系统投入。(c) 按要求投入润滑油系统，并观察机组各单机轴承及各润滑点和高位油箱供油畅通。(d) 进行手动盘车，认真检查各单要应无异常声音，调整油路阀门，使阀后压力符合

14、各机轴承需要压力。4.4.2 机组启动前各阀门阀位设备位号（见9001426流程图） 位置 防喘振阀 开止回阀 关高位油箱注油阀 在观察到高位油箱窥视镜开始回油后关各监控仪表进口截止阀 开 各排污阀 关4.4.3 机组启动前以下条件满足时联锁解除润滑油压力 0.12 mpa调节油压力 0.8 mpa润滑油冷油器出口油温 >20 防喘振阀 开 止回阀 关 各试验开关复位仪表存储器复位 4.4.4 机组起动在各系统全部正常后，启动汽轮机，按照机组升速曲线拖动机组达到3891 r/min，并观察记录机组运行情况，检查轴振动、轴位移、轴承温度和轴承进回油情况。试车阶段压缩空气不送往工艺系统，而经

15、防喘振放空阀放空。4.4.5 运行在确定机组一切正常后，连续运行72小时，每小时检查一次轴承温度，轴振动、轴位移、润滑油系统、要求其各项检测指标均在正常范围。4.4.6 停机按正常停机按钮，自控系统有以下停机动作。汽轮机跳闸。轴流压缩机防喘振放空阀开，止回阀关。 按正常停机按钮后，应记录下机组的惰走时间，待机组停稳后投入盘车装置，停止动力油系统工作。润滑油系统和盘车只有确认机组已经完全冷却下来或各轴承温度均降至室温才能停止工作。4.4.7 停机后的检查检查各仪表、阀门、压缩机静叶等的复位情况，对运行期间曾出现过的故障的部位应认真检查并彻底排除。5、机组的运行5.1 机组运行前的检查对机组周围的

16、环境做全面清扫，保持机组周围清洁干净。检查机组各单机地脚螺栓是否紧固，各支撑面予留热膨胀间隙应符合各单机要求。投入自控、电控系统、将电、油、气源送入各仪表，控制器、调节器、变送器等。如发现异常或出现报警信号应查找原因排除之。认真检查工艺管线，特别是应检查热膨胀间隙和膨胀节是否满足安装要求。5.2 机组运行前的准备见4.4.1。5.3 机组启动前阀位见4.4.2。5.4 机组启动前应解除联锁见4.4.3。5.5 机组启动 机组启动按4.4.4方案进行，使机组转速达到正常工作转速。当确认机组各工艺系统正常后，将调节系统投入自动，止回阀解除强制关闭，待正常运行后，手动慢关调节阀，排气压力逐步升高，出

17、口止回阀和送风阀打开，向工艺系统送气，这时将调节阀投入自动。同时调节汽轮机转速，使出口压力达到所需值，风机进入正常工作。机组运行期间应经常检查润滑油、调节油、压力和温度、轴承温度、轴振动、轴位移等如有异常应查找原因及时排除。6、安全运行轴流压缩机出现逆流，自控系统便会发出安全运行信号，信号发出后有以下动作： 压缩机防喘振放空阀组开。 压缩机出口止回阀关. 向中心控制室送出安全运行联锁信号。 上述工况轴流压缩机仍在额定转速下运转称之为“安全运行”，当压缩机逆流消除后，按动存储器复位按钮，这时自控系统使流量调节器先投入，压缩机、放空阀组投入自动，压缩机放阀出口止回阀开，又向工艺系统供风。7、紧急停

18、机7.1 联锁紧急停机项目包括以下内容 ： 轴流压缩机轴位移过大（>0.6 mm） 最远点轴承处润滑油压力过低（0.06 mpa） 压缩机持续逆流。 汽轮机跳闸。 装置系统出现异常，要求停机。 各单机轴振动太大无法排除。 各单机轴承温度太高无法排除。 各单机内部有摩擦异常声音，轴承处出现烟雾。7.2 手动紧急停机 手动紧急停机主要是在机组出现紧急报警，而且事故又无法排除，这时工艺系统应迅速做好紧急停机准备，特别应注意紧急报警时机组这部分已处于危险的边缘，如果工艺系统仍然勉强继续开车，就可能使机组损坏而带来不可估量的损失。 紧急报警内容详见附录17.3 紧急停机联锁信号发出后机组有以下动作

19、。 汽轮机跳闸。 压缩机防喘振放空阀打开。 压缩机出口止回阀关。 向中心控制室送出工艺系统紧急停机联锁信号。7.4 紧急停机后的处理： 确信机组停稳后，进行人工盘车,每次应盘动180°，直到轴承温度降下来为止。 当各轴承回油温度降到室温以下，停盘车装置，然后停润滑油站。 全部停机后，应认真检查各仪表、阀门等的复位情况。8、正常停机8.1 正常停机前的准备 逐渐减小压缩机负荷,用手操器将轴流压缩机放空阀组缓慢打开,关闭止回阀使风机从工艺系统中切除。8.2 按正常停机按钮 按正常停机按钮后，机组有如下动作: 压缩机防喘振放空阀组开，出口止回阀关 向中心控制室发出停机连锁信号 汽轮机跳闸。

20、正常停机后的处理详见7.4。9、 机组的操作与维护 为了全面准确地掌握机组的运行情况，及时发现异常现象，避免机组重大损坏和不必要的紧急停机，必须按下述要求建立良好的维护制度： 凡是参加本机操作、维护、管理的工人及工程技术人员必须了解各个单机和设备的结构、特性、参数及操作维护等。 应制定详细操作规程并严格遵守，建立巡回检查制度。 机组运行期间应经常检查并保证各项操作数据符合正常操作指标的正常值并将检查结果记录在事先准备好的表格中。 每次检修前应制定检修计划，提前作好易损备件的贮备工作。 建立完整的设备检修档案。9.1 润滑油系统的维护 除每小时对润滑油压力、温度等作检查记录外，每天应检查一次油位

21、和检查是否有水混入油中，每周一次取样分析油中含水量和作一次备用油泵自启动试验，每年至少两次对油质进行鉴定，如果发现问题应及时更换或补充。 滤油器阻力过大时，应切换备用的滤油器运行，堵塞的滤油器经清洗后应充满油，排完气后备用。 两年半后需大修一次，大修时要清洗整个油系统。 详细要求见油站说明书。9.2 轴流压缩机的维护 在机组运行期间，压缩机的所有检测，保护系统应投入自动，并应每小时检查记录一次轴振动、位移、轴承温度、排气压力及风机流量，如发现异常情况及时排除。 定期用听棒检测压缩机内部有无磨擦等异常声音，如发现应立即停机检查。 压缩机事故的查找及排除故障指南详见4784 sm。9.3 其它设备

22、的维护见各制造厂操作维护说明书。10、机组的检修 根据工厂的情况，机组的大修可一年进行一次，也可由用户根据实际情况而定，为了减少大修时间，并保证大修的安全顺利进行，每次大修前都应详细制定出大修计划。分析从上次检修以来所记录的机组运行情况记录，在机组拆卸前认真地分析判断这些数据，有助于确定哪些部件将需要更换，编制所有部件清单，所建议的全套备件都应备齐。大修步骤如下： 关闭或堵塞各进出阀门。 拆下联轴器，彻底清洗后，检查联轴器膜片的实际情况，必要时应进行更换。拆联轴器时应注意标记，没有的应在非工作面上打出，以免装配时由于相对位置装错而引起振动。 在各机揭盖前，应检查各轴的对中情况和安装时比较有无变化，并做好记录。 各主机揭盖后，首先应检查各密封，轴承间隙和安装时有无变化，是否超过了各主机合格证明书中规定的允许值，如果超过要重新调整，损坏严重的应更换。 在各主机拆零部件时应注意安装标记，如标记不清应在非工作面上打出，以免重新组装时装错。 各主机在吊出转子后应用压缩空气吹扫机壳。 转子、轴承等各主机主要零部件应用汽油清洗干净。 认真检查各主机径向轴承和推力轴承工作面是否有划痕、裂缝、压痕、磨损等情况，必要时