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轴承座铸造工艺设计,轴承,铸造,工艺,设计
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铸造工艺课程设计说明书设计题目轴承座铸造工艺设计学 院年 级专 业学生姓名学 号指导教师铸造工艺课程设计说明书I目目 录录1 1 前前 言言 .11.1 本设计的目的、意义.11.1.1 本设计的目的 .11.1.2 本设计的意义 .11.2 零件技术要求.11.2.1 技术要求 .11.3 本课题的发展现状.21.3.1 国内外铸造业的发展现状 .21.4 本领域存在的问题.21.4.1 行业存在的问题 .21.5 本设计的指导思想.31.6 本设计拟解决的关键问题.32 2 设计设计方案方案 .42.1 铸件结构及工艺性分析.42.1.1 零件结构特点 .42.1.2 铸件工艺性分析 .42.2 铸造方法的选择.52.2.1 造型制芯方法选择 .52.2.2 造型制芯设备 .62.2.3 型芯砂配方 .62.2.4 混砂工艺 .72.2.5 造型方法 .73 3 设计说设计说明明 .113.1 砂芯的设计及工艺设计参数.113.1.1 砂芯的形状 .113.1.2 砂芯的固定 .123.1.3 芯头的设计 .133.1.4 工艺参数的设置 .134 4 铸铸造工造工艺艺装装备设计备设计 .184.1 模样及模板.184.2 芯盒.195 5 结结 论论 .21铸造工艺课程设计说明书II致致 谢谢 .22参参 考考 文文 献献 .23铸造工艺课程设计说明书11 前 言1.1 本设计的目的、意义1.1.1 本设计的目的本设计通过轴承座零件图可知零件的技术要求、材料组成、结构特点、生产条件、生产批量以及性能要求。对零件结构的铸造工艺性进行分析，找出可能存在的结构问题并提出改进措施或预防缺陷的措施，选择铸造和造型方法，提出多种浇注和分型方案，综合对比分析，选择最为理想的浇注位置及分型面1。选用适宜的工艺参数，设计铸件的补缩系统、浇注系统并绘制出铸造工艺图。根据铸造工艺设计模板和芯盒等铸造工艺装备，绘制出铸造工艺图。1.1.2 本设计的意义铸造是用液态合金形成产品的方法，将液态合金注入铸型中使之冷却、凝固，这种制造金属制品的过程称为铸造生产2。铸造技术的发展具有悠久的历史，在经济全球化的今天，铸造技术广泛应用于机械与材料行业。在铸造生产中，制定的铸造工艺过程又对铸件的质量起决定性作用。1.2 零件技术要求1.2.1 技术要求(1)铸件材质为HT200，热处理状态为T5。(2)化学成分：符合GB/T 1173-1995规定。(3)力学性能：试样力学性能满足GB/T 1173-1995。(4)铸件尺寸公差等级符合GB/T 6414-1999 CT10要求。铸造工艺课程设计说明书21.2.2 化学成分表1-1 HT200化学成分SiMgSZnMnJCu质量分数6.5%7.5%0.25%0.45% 0.5%0.3%0.35% 0.9% 0.2%1.3 本课题的发展现状1.3.1 国内外铸造业的发展现状新中国成立以来，我国铸造业发展迅猛。近几年来，我国铸件产量已达2000万t/年以上，能为航空、航海、交通、制造、冶金、化工等行业提供各种铸件3。在现代机械制造工业中，铸造是基础工艺之一，因此铸造业的发展是一个国家的生产实力的重要标志。可以说，在“十五”期间，我国的铸造机械行业有了很快的发展。“十二五”期间，乃至今后一个历史时期，在国际、国内这两个巨大市场需求的刺激下，铸造仍然可以以较高的速度发展。面对全球，信息、技术飞速发展，机械制造业尤其是装备制造业的现代化水平高速提升，中国（这里只讲大陆的情况，不包括台湾和港澳地区）铸造业当清醒认识自己的历史重任和与发达国家的现实差距，大胆利用现代科学技术及管理的最新成果，认清“只有实现高新技术化才能跟上时代步伐”的道理，把握现代铸造技术的发展趋势，采用先进适用技术，实施可持续发展战略，立足现实又高瞻远瞩，以振兴和发展中国铸造业的累累硕果来奠定中国现代工业文明进程的坚实基础。1.4 本领域存在的问题1.4.1 行业存在的问题我国铸造行业的整体技术水平比发达国家落后约十几年，无法满足国民经济快速发展的需要。技术落后、设备陈旧、能耗和原材料消耗高、环境污染严重以及工人作业环铸造工艺课程设计说明书3境恶劣等问题，已经成为行业的共识。具体表现在如下四大问题：1.工艺水平低，铸件质量差2.能耗和原材料消耗高3.环境污染严重、作业环境恶劣4.人才短缺1.4.2 行业前景一方面，与市场需求相比，铸造机械产品的技术水平仍然存在较大的差距，另一方面看来铸造行业仍然存在巨大的发展潜力和发展空间，这也是铸造行业快速增长难得的机遇4。1.5 本设计的指导思想铸件在铸造之前，首先需要进行铸造工艺设计，使铸件整个工艺过程实现科学操作，获得优质高产的铸件。铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量和生产条件等，确定工工艺方案和工艺参数，绘制铸造工艺图、模板图、芯盒图等5。1.6 本设计拟解决的关键问题（1）根据铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量和生产条件等，确定工工艺方案和工艺参数，绘制铸造工艺图、模板图、芯盒图等。（2）铸件不允许存在裂纹。（3）铸件液态成型不允许存在气孔、砂眼、缩松、缩孔等缺陷。铸造工艺课程设计说明书42 设计方案2.1 铸件结构及工艺性分析轴承座属于小型铸件，结构较简单，左右结构对称。因为轴承座的壁厚非均匀常，铸造工艺比较简单，质量要求较高。2.1.1 零件结构特点由于铸件的内部为中空结构，所以在铸造的过程中很容易出现夹砂、气孔等缺陷，因此在确定铸造工艺的时候，我们需要综合考虑铸件的结构和技术要求等各方面的因素。该铸件所选用的材料为HT200，铸铁材料容易制造出含有内腔、外形复杂的毛坯，其在铸件生产过程中具有很高的灵活性，适用性广泛，铸铁材料在液态成型铸件的尺寸大小方面限制比较小6。对于塑性比较低的铸件，液态成型是生产其毛坯或零件的唯一的方法。2.1.2 铸件工艺性分析所要生产的铸件的结构合理与否直接影响铸件的质量，结构合理的铸件在铸造过程中能够有效地避免许多铸造缺陷7。轴承座的三视图如图所示，通过所给零件图可知轴承座的外轮廓尺寸为105mm174mm270mm，其左右结构对称，上下结构和前后结构也比较对称，轴承座的内部结构相对简单，壁厚均匀，主要壁厚为24mm，最大壁厚处是30mm，最大孔径为48mm,最小孔径为18mm。铸造工艺课程设计说明书5图2-1 零件示意图由于轴承座是小型铸件，而且铸件的壁厚较薄，材料为HT200，属于易氧化的非铁合金，浇注温度比较高，所以在浇注和凝固的过程中容易产生浇不足、缩孔、缩松以及变形等缺陷。2.2 铸造方法的选择2.2.1 造型制芯方法选择由于轴承座的轮廓尺寸较小，属于小型铸铁件，所以属于多件大批量生产。根据现如今生产条件和成本等综合因素的综合考虑一般选择使用树脂砂造型制芯。1、树脂砂在造型过程中具有以下优点：(1）使用树脂砂造型过程工艺比较简单，有利于实现机械化和自动化造型；铸造工艺课程设计说明书6(2）型芯是硬化后取出，变形小，尺寸精度高，表面粗糙度低，提高了铸件的尺寸精确度，可以减少加工余量；(3) 型、芯砂可以在芯盒中在正常环境下逐渐硬化成型，可以极大地节约材料和人工成本，改善工人的作业环境；(4) 型、芯砂在正常工作中还具有良好的流动性，只需要给与非常小的紧实力，就可以在造型中进行较好地填充型腔、芯腔各个部位，操作方便、高效，可以有效地减少工人的工作量；(5) 树脂砂还具有良好的溃散性，铸件冲型完后，可以方便落砂、便与清理；(6) 相对于传统的湿型砂等，可以改善车间工作环境，极大减少车间的粉尘，有利于工人的健康，并且可以明显提高车间的单位面积产率；2、对于可以制芯采用自硬树脂砂，具有以下几点好处：（1）造型和制芯都采用树脂砂造型，因为都采用树脂砂，可以防止不同种砂的造型而造成混砂，导致难以清理。（2）制芯与造型都采用树脂砂造型，可用可以使用同一种新砂，可以方便进行组织生产，能够极大增强生产效率，从而缩减生产成本；（3）型芯可以直接在芯盒里加热硬化，不需要烘干，可以取消烘炉。2.2.2 造型制芯设备混砂设备：型砂采用双臂水平连续混砂机混制，型号为S2530，生产率为25-30th8。制芯采用单臂连续混砂机，型号TYHD-05，生产率3-6 th。紧实：可以通过利用震实台对造型进行紧实。铸造工艺课程设计说明书72.2.3 型芯砂配方原砂要求：SiO297；pH值7；含泥量：0.2；粒度：50100；原砂粒形系数1.3；耗酸值：5；微粉含量0.5；再生砂的性能要求：含泥量0.2；耗酸值5；微粉含量0.5；型砂配方：采用90的再生砂和10的芯砂。使用大约占原砂总质量的1%呋喃型树脂和原砂进行混合9。并加入少量的对甲苯磺酸作为固化剂，对于甲苯磺酸的加入量随着不同的季节需要适量的调整。如果是在春季时，甲苯磺酸的加入量大概需要占树脂的40%；夏季加入量占树脂的35；秋季的加入量和冬季的差不多；冬季加入量占树脂的45。还必须加入低含量的KH550作为偶联剂，加入量占树脂的0.2左右；芯砂配方：全部采用新砂。主要成分使用呋喃型树脂，大约1.2%的呋喃型树脂和原砂进行混合。通过适量的甲苯磺酸作为固化剂，甲苯磺酸加入量要根据季节变化进行适度调整。如果是在春季时，甲苯磺酸的加入量大概需要占树脂的40%；夏季加入量占树脂的35；秋季的加入量和冬季的差不多；冬季加入量占树脂的45。还必须要加入低含量的KH550作为偶联剂，加入量占树脂的0.2左右。2.2.4 混砂工艺(1)混砂步骤砂催化剂偶联剂 加入树脂砂 出砂 (2)型砂性能要求：型砂抗拉强度为0.8-1.0MPa；芯砂抗拉强度为1.0-1.2MPa；2.2.5 造型方法因为轴承座是一小型铸件，结构相对简单，可以成批量生产，所以采用机器造型的方法。机器造型有以下优点，铸件的尺寸精度相对较高，其加工表面光洁，而且生产效率高，劳动条件好，易实现自动化，可以节约生产成本10。铸造工艺课程设计说明书82.2.6 造芯方法及材料的选择造芯的方法选择和造芯用料的选择时，粘土砂作为原料制作砂芯虽然成本较低，但是缺点却很突出，其制作出的砂芯烘干后将会出现裂纹、变形等缺陷。所以随着铸造技术的提高，产品质量要求不断提升，粘土砂制芯逐渐被树脂砂取代，轴承座是小型铸铁件，为了实现生产高效，降低生产成本，所以采用批量生产，所以轴承座的砂芯制作采用热芯盒法生产砂芯，以保证制作出的砂芯确保其精度符合标准11。热芯盒法制芯，将液态固性树脂粘结剂和催化剂制混合在一起而制作成芯沙，将混合制作成的的芯砂加热于芯盒之中，采用热芯盒制芯当砂芯表层出现硬化成壳时就可以自芯盒取出，内部砂芯可以通过余热自行硬化。使用热芯盒法制芯的一些原材料配比如下表所示：表2-1 热芯盒砂的配比配比（质量比）树脂固化剂附加物混砂时间/min原砂型号用量类别占树脂重（%）氧化铁粉水抗拉强度/MPa干混湿混100呋喃型2.5氯化铵尿素水溶液50.250.150.302.8122.3 造型工艺方案的确定2.3.1 浇注位置的确定铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。由于轴承座是小型铸铁件，质量较轻。充型金属液HT200，浇注温度较低冷却较快，金属凝固时没有实现顺序凝固的可能，所以设置浇注位置时尽量使金属液同时凝固，而且浇注位置要设置到零件的加工面上，易于清理，保证铸件的表面质量与美观。为了便于取件，选定的浇注位置选方案二。方案一、方案二如下图2-2、2-3所示。铸造工艺课程设计说明书9图2-2 方案一图2-3 方案二2.3.2 分型面的确定铸造分型面是指两半铸型相互接触的表面。充分分析零件的结构从而选择出最佳的分型面，可以极大的简化铸造工艺、节约劳动成本，增强生产的效率，在提升铸件质量方面起到关键作用。选择分型面需要符合以下要求：（1）尽可能使铸件全部或大部置于同一箱内，以减少错型带来的尺寸偏差保证铸件尺寸精度，便于造型和合型操作。（2）在合理的情况下，尽可能的的降低分型面的数目，最好只有一个分型面，可以方便造型、合型等工艺。铸造工艺课程设计说明书10（3）分型面的选择一般情况下应该选择平面，分型面选择平面可以极大地简化造型总作以及模底板的制作，可以确保铸件的精度。铸件结构特殊的情况下，为了方便工艺设计可以选择曲面。（4）应尽量把铸件加工定位面和主要加工面放在同一箱内，减少加工定位尺寸的偏差。（5）尽可能使铸件浇筑后的清理工作能够方便容易。结合浇注位置方案，根据轴承座的结构特点确定了分型面分型方法。图2-4 分型面方案铸造工艺课程设计说明书113 设计说明3.1 砂芯的设计及工艺设计参数砂芯的工用是形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位。在制作砂芯时要认真分析铸件的内腔结构，在设计时一般要符合以下几个基本要求：砂芯的形状和尺寸要根据铸件内腔结构符合铸件地一些技术要求，砂芯在沙箱中的放置也需要根据铸件的技术要求，砂芯还需要有足够的强度和刚度。要确保铸件形成过程中由于砂芯产生的气体可以及时排出型外12。3.1.1 砂芯的形状在对砂芯设计时需要符合下面几个原则：(1)尽量减少砂芯的数量；(2)复杂的砂芯分块设计；(3)设计砂芯时要根据铸件型腔选择合适的形状，铸型时方便填砂、排气、安置芯骨等措施。(4)砂芯的分盒面应尽量与砂型的分型面一致；(5)便于下芯和合型；(6)多个砂芯相连需要有良好的固定。对于本次设计的零件轴承座，采用树脂自硬砂制芯，涉及不到砂芯的烘干。砂芯可以帮助铸件成型、确保铸件精度的关键因素。分析铸件的结构，因为该铸件为对称结构，铸件的尺寸较小，只需要做两个砂芯,如下图3-1，3-2。铸造工艺课程设计说明书12图3-1 砂芯图图3-2 砂芯图3.1.2 砂芯的固定砂芯放置在沙箱中需要固定在合理的位置，保证砂芯在金属液的冲击下不可以发生偏移和损坏，而且砂芯在金属液体的浮力作用下不可以发生浮动。由于轴承座的砂芯使用树脂自硬砂，所以制出的砂芯会有很高的强度，不容易发生损坏。砂芯在沙箱中发生铸造工艺课程设计说明书13偏移或者浮动，铸件将会容易产生一些损坏、缺失甚至发生较严重的变形从而导致铸件作废，因此，必须保证铸件的砂芯在砂型之中的位置足够的牢固。砂芯有两个水平芯头和一个垂直芯头可以确保砂芯在型砂中牢牢固定，不发生移动。因为铸件的内腔较简单，在整个砂芯的固定中无需采用芯撑等结构。3.1.3 芯头的设计芯头是伸出铸件型腔以外的砂芯一部分，它可以起到定位砂芯的作用。根据轴承座的型腔结构，设置两个水平芯头。水平芯头：根据铸造工艺手册5表（3-82）取间隙S1=0.5,S2=1.5,S3=2.0因为轴承座L=90mm，D=45mm,得水平芯头长度L水平=30mm。垂直芯头：根据铸造工艺手册5表（3-83）因为L=105mm,取间隙S=0.5，H垂直=30mm。3.1.4 工艺参数的设置3.1.4.1 铸件尺寸工差铸件尺寸公差是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差，轴承座是大批量生产砂型铸造、机器造型，根据表3-543，铸件尺寸公差等级取GB/T 6414-1999 CT10。3.1.4.2 铸件重量公差铸件重量公差是以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值。查铸造工程师手册表6-29得到轴承座的重量公差等级为10级，重量公差数值10%。3.1.4.3 机械加工余量轴承座为小型铸铁件，因为采用机器造型。根据表3-60，轴承座为GB/T6414-1999-CT9-RMA6.3(G)。3.1.4.4 铸造收缩率为了保证铸件尺寸精度，需要通过对铸件的结构分析来选择适合铸件的收缩率。金属铸造工艺课程设计说明书14液在凝固之后的冷却过程中的收缩介于“自由收缩”和“受阻收缩”，所以选择HT200的收缩率为2.0%。3.1.4.5 起模斜度铸件成型后，为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定的出模斜度。铸件技术要求起模斜度为5。3.2 浇注系统设计浇注系统是引导金属液进入铸型型腔的通道，如果浇注系统设计的不合理，可能造成铸件夹砂、冷隔、浇不到等多种缺陷，从而使铸件的质量大大降低。所以浇注系统对铸件的质量影响非常大，容易引起各类铸造缺陷。所以合理的浇注系统应满足金属液流动均匀平稳，尽量消除紊流，在金属中形成理想的温度分布，分离金属液中的非金属夹杂或渣滓。浇注系统是包括四个基本组成部分，分别是浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道。根据铸件的结构和铸件材料的特点，在设计时也可以适当地增加或减少组员。浇注系统的设计包括对浇注系统类型的选择，内浇道在铸件位置上的选择，对阻流截面、直浇道、横浇道、内浇道的截面积计算，和通过各组员的界面剂对各组员大小的选择。在对浇注系统的设计时需要遵循以下原则：（1）所确定的内浇道的位置、方向和个数应符合铸件的凝固原则或补缩方法；（2）在所计算出的时间内确保金属液进入型腔到充型完毕；（3）具有良好的阻渣能力；（4）浇注系统设计时要保证适当地缓冲力，确保金属液流入铸型内的线速度不能够太快了，防止产生飞溅、冲刷型壁或砂芯的不良后果；（5）在浇注系统设计时要确保冷铁和芯撑不被毁坏；（6）保证在浇注时最大限度减少对金属液的消耗，并且在浇注完毕后方便进行清理。（7）尽可能地缩小型腔体积，使造型变得更加简单，方便制出模样；铸造工艺课程设计说明书153.2.1 浇注系统的类型浇注系统有不同的分类方式：按阻元截面积分类，可分为封闭式浇注系统、开放式浇注系统、半封闭半开放式浇注系统；由于轴承座是铸铁件，根据铸造工艺手册表3-132各类型浇注系统的特点和应用,可以知道封闭式浇注系统适用于非铁合金等易氧化金属件，轴承座属于铸铁件，选择封闭式浇注系统。浇注系统根据内浇道在铸件上的位置，可以将浇注系统分成顶注式、中注式、底注式和阶梯注入式。轴承座采用中注式浇注。综合上面几点的分析可以确定轴承座应该采用封闭式中注式浇注系统，封闭式浇注系统具备以下几点优点：封闭式浇注系统具有充型相对平稳，而且对型腔冲刷能力小，发生卷气可能性小，不容易发生氧化13。中注式浇注系统的优点：有助于进行自下而上的凝固，金属液流入型腔比较平稳并且帮助排除型腔内的空气。3.2.2 直浇道的位置和高度实践证明，直浇道过低使充型及液态补缩压力不足，容易出现铸件棱角和轮廓不清晰、浇不到上表面缩孔等缺陷。将直浇道高度设置为沙箱的高度为250mm。但应检验该高度是否足够。铸造工艺课程设计说明书16图3-2 压力角由铸造工艺学公式3-4-31得，剩余压力头需要符合压力角的要求： （6-1）LtgaHm 式中：Hm最小剩余压力头 L直浇道中心到铸件最高且最远点的水平投影距离 压力角3.2.3 各浇道口截面积计算由铸造工艺手册5公式（3-13）： （6-2）231.531. 0cmHptGLF内因为是轴承盖是铸铁件，选择的是封闭式中注式浇注系统。根据铸造工艺手册5表（3-178）选取：计算得：A阻：A横浇道：A直浇道=1:1.11:1.15。铸造工艺课程设计说明书173.2.4 各浇道口大小芯头是伸出铸件型腔以外的砂芯一部分，它可以起到定位砂芯的作用。根据轴承座的型腔结构，设置两个水平芯头。水平芯头：根据铸造工艺手册5表（3-82）取间隙S1=0.5,S2=1.5,S3=2.0因为轴承座L=90mm，D=45mm,得水平芯头长度L水平=30mm。垂直芯头：根据铸造工艺手册5表（3-83）因为L=105mm,3.2.4.1 直浇道大小铸件尺寸公差是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差，轴承座是大批量生产砂型铸造、机器造型，根据表3-54，铸件尺寸公差等级取GB/T 6414-1999 CT10。3.2.4.2 内浇道截面积通过上面计算可以知道整个浇注系统内浇道的截面积是14.1cm2，由于整个浇注系统有一个内浇道，所以得到内浇道截面积为1.7 cm2。小型铸铁件一般选择截面为扁平平面或者圆形的内浇道。因为扁平内浇道可以有效地防止金属液吸渣而进入型腔内，扁平内浇道还能够通过分散分布、增减其数目的少来有效地调节温差和凝固顺序，内浇道的入口处需要进行适当的倒圆，向型腔口型腔方向逐渐加宽的扩张式引入方法。根据铸造手册5表3-189， 图3-3 内浇道截面3.2.4.3 横浇道截面积根据铸造手册5表（3-178），确定A横=9.4cm2。查铸造工艺手册5表（3-铸造工艺课程设计说明书18187）,得a=30mm,h=25mm,b=24mm。图3-4 横浇道截面3.2.5 冒口的设计冒口作为铸型中设计者所设计的用以储存金属液的型腔，具有很强的补缩效果，可以避免铸件产生缩松、缩孔，并兼有排气、集渣、引导充型的作用。本次设计的轴承座是小型铸铁件，流动性好，不需要放冒品。铸造工艺课程设计说明书194 铸造工艺装备设计4.1 模样及模板木质模样具有轻便、容易加工、来源广、价格低廉等优点，而且木模的传热系数小，有利于树脂砂的硬化，适合于手工造型单件小批量生产的铸件。在本次设计中采用多块红松木料合理拼接组合制成模样14。上、下模板如图所示：图4-1 上模板铸造工艺课程设计说明书20图4-2下模板4.2 芯盒制作砂芯过程中必须用到芯盒，芯盒设计的合理与否对砂芯的质量具有关键作用，也会直接影响到铸件的质量15。在对芯盒的设计制作过程中必须符合下面几点要求：（1（在设计芯盒结构时需要根据生产的批量进行相配；（2（制作出的芯盒必须具有一定的强度、刚度和耐磨性等方面优点，从而保证设计出的芯盒具有一定的使用寿命；（3（芯盒的类型选择和尺寸要求要根据设计的砂芯形状和尺寸进行合理设计；（4（在确保砂芯设计合理的情况下，可以通过减小芯盒尺寸等因素来降低芯盒重量，从而减轻能耗和劳动强度；（5（设计的芯盒需要方便操作，在其制作过程尽量可以简单，降低生产成本；铸造工艺课程设计说明书21综合封闭开关所使用地造型方法，因为铸件使用树脂砂造芯，所以选用自硬芯盒法手工制芯。其优点可以制作方便，降低制作成本。其结构如下图所示：图4-3 1#芯盒图4-4 2#芯盒铸造工艺课程设计说明书225 结结 论论（1）本次对轴承座的铸造工艺课程设计中，我去图书馆借阅了许多相关书籍，仔细研究所做课题的设计过程和注意事项。通过一段时间的学习我对自己的课题更加了解，在软件制图上的应用方面也有了很大提升，在绘制轴承座零件图时遇到复杂结构，在向老师请教后，成功解决了问题。（2）分型面的选择合适，选在零件的对称线上，易分型，浇注更充分。从浇注系统上分析，采用中间注入封闭式浇注系统，其具有阻渣性能好，不易吸气，内浇道易清理，金属消耗少，不易氧化，金属浇注平稳且不喷射等优点。（3）把直浇道放置于靠近砂箱内壁处，便于浇注。由于选用的造型材料为脲醛树脂砂，含氮量高，因此要仔细考虑砂芯的透气性。设置出气孔，其主要目的是降低型腔内压力，使整体砂芯和砂型有良好的排气环境。（4）考虑到实际生产，还需根据市场原材料价格浮动采取应对措施，设计多种材料
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