核桃剥壳机去壳机的设计【全套含二维三维图纸】
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全套含二维三维图纸
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2毕业设计论文 摘要1、 摘要本次毕业设计是关于核桃剥壳机的设计。首先对核桃剥壳机作了简单的概述；接着分析了各部分元件、零件的选型原则及计算方法；然后根据这些设计准则与计算选型方法按照给定参数要求进行选型设计；接着对所选择的各主要零部件进行了校核。本次设计主要由上料装置、分类装置、传送装置、剥壳通道、主体钢结构、剥壳轮、动力源装置等部件组成。最后简单的说明了安装与维护。目前，核桃剥壳机主要具备结构紧凑、操作简便、性能稳定可靠、核桃仁破碎率低、分选好、损失率低等优点。为了更好的满足实际工作要求，设计者们还应努力尝试设计出能应对多种核桃外形、实现最大自动化生产的机械设备。近年来出现各种功能独特的食品机械，在这方面我国与国外先进水平的差距确实存在，但是正在不断缩小。国内在设计制造特种食品机械的过程中也积累了大量的实际经验。本次核桃剥壳机设计代表了设计的一般过程, 难免存在各种纰漏、失误。权当一次难得的实践过程，希望对今后的选型设计工作有一定的参考和借鉴价值。关键词：核桃剥壳机；选型设计；主要部件；养护维修。2、 AbstractThis graduation design is the design of the walnut shelling machine. First of all on the walnut sheller is summarized; and then analyzed the selection principle and the calculation method of each part of components and parts; and then according to these design criteria and selection calculation method according to the givenparameters selection design; then the checking computations about main component parts selection. This design is mainly composed of feeding device, transmission device, and classification device, channel, the main steel structure, shucking wheel, power source device and other components. Finally, a simple description of the installation and maintenance.At present, the walnut shelling machine has compact structure, easy operation, stable and reliable performance, walnut kernel broken rate is low, good sorting, loss rate etc. In order to better meet the requirements of practical work, the designer should also try to design a mechanical equipment automation production to the various shape, walnut. Mechanical food unique function in recent years, the domestic and foreign advanced level gap exists, but is shrinking. In the process of design and manufacture of special domestic food machinery has accumulated lots of experience.The walnut sheller design represents the general process of design, there are all kinds of loopholes and errors inevitably. As a rare practice, hope to have the certain reference value to the selection of the design in the future.Keywords: Walnut peeling machine; design; components; maintenance.64毕业设计论文 目录3、 目录一、 摘要1二、 Abstract2三、 目录3四、 绪论5（一） 原始参数5（二） 设计解决的问题6五、 核桃剥壳机设计概述7（一） 核桃剥壳机主传动部分（上料、分类、传送、通道、钢结构、剥壳轮、动力源、传动轴、减震垫）的工作原理71 上料装置82 分类装置83 传送装置84 剥壳通道85 主体钢结构86 动力源87 剥壳轮98 传动轴99 减震垫9（二） 核桃剥壳机的工艺原理9六、 核桃剥壳机的设计计算11（一） 已知原始数据及工作条件11（二） 计算步骤111 外形尺寸的确定:112 皮带轮驱动力计算113 传动功率计算144 电动机功率计算145 传动皮带张力计算156 皮带轮最大扭矩计算167 万向脚轮168 轴的作用及类型199 轴与剥壳轮的配合结构2410 轴与传送轮的配合结构2411 轴的计算及校核：2512 轮的计算与校核3513 轴、轮连接螺栓的效核3814 减速机的选用3915 减震装置4116 制动装置41七、 电气及安全保护装置42八、 结论43九、 致谢44十、 参考文献456毕业设计论文 绪论4、 绪论顾名思义，核桃剥壳机是对核桃进行挤压、碾碎等操作以达到剥壳处理的机械设备。此设备大量节约了人力成本，并且避免了以往纯手工剥壳所出现的生产率低、浪费量大等缺点。合理选择剥壳机是保证产品质量，提高经济效益的重要途径。一般来说，应密切联系生产实际，尽量选择质量好、效率高、结构简单、使用维修方便、体积小、重量轻的剥壳机。在选择剥壳机时，以满足生产工艺为主要原则。首先应根据核桃原料的性质（大小、外壳硬度、干湿程度等）选择适宜的剥壳机，以满足生产工艺要求。例如对于外形尺寸基本一致的核桃原料，一般应采用定尺式剥壳机；对于外形尺寸不一、参差不齐的核桃原料，则采用无极分类式剥壳机。其次，应使剥壳机的生产能力和前后工序的生产能力相匹配。为了使产品在使用操作、精度误差、装机调整、设备清洗、维护保养等方面更加简单方便，剥壳机的设计应紧凑合理、外形简洁美观，工作速度调节方便。本次设计主要用于各类大小核桃（外径50mm-20mm）的一次剥壳。此设计大大提高了生产加工的机动性及适应性。剥壳机的工艺范围是指其适应不同生产要求的能力。工艺范围越宽，越能提高设备的利用率，实现一机多用，即利用同一设备可以剥壳多种原料和规格。因此为了适应食品加工行业多品种、多规格的生产要求，应选择工艺范围尽可能宽的剥壳机。选择核桃剥壳机的设计作为毕业设计的选题，能培养我们独立解决工程实际问题的能力。通过这次毕业设计是对所学基本理论和专业知识的一次综合运用，也使我们的设计、计算和绘图能力都得到了全面的训练。（1） 原始参数1. 工作环境：正常状态下的室内厂房及极端条件下凹凸不平、带有坡度的厂房地面。2. 负载能力：100kg3. 额定功率：0.75Kw4. 剥壳速度：100颗/min5. 外形尺寸：1105mm（长）x680mm（宽）x1340（高）（2） 设计解决的问题熟悉核桃剥壳机各部分的功能与作用，对主要部件进行选型设计与计算，解决在实际使用中容易出现的问题，并大胆地进行创新设计。7毕业设计论文 核桃剥壳机部件概述4810毕业设计论文 核桃剥壳机的概述5、 核桃剥壳机设计概述（1） 核桃剥壳机主传动部分（上料、分类、传送、通道、钢结构、剥壳轮、动力源、传动轴、减震垫）的工作原理核桃剥壳机主要是由上料装置、分类装置、传送装置、剥壳通道、主体钢结构、剥壳轮、动力源等部分组成。其外形布置及工作原理如图5-1-1所示。 图5-1-1 主传动部分简图1-上料装置 2-分类装置 3-传送装置 4-剥壳通道 5-主体钢结构 6-动力源 7-剥壳轮 8-传动轴 9-减震垫1 上料装置上料装置是由不锈钢板配合圆钢焊接、加工而成。此装置可以一次装填50Kg原料以达到半自动上料目的。并通过上料斗两侧的双耳环准确无误的固定在指定工位。此结构稳定性高、造价低廉、使用简单明了。2 分类装置分类装置是由分类轮及轴组成。二者均由45#钢车削加工而成。其原材料价格低廉、性能可靠、寿命长久。此装置可以将各类参差不齐、外形各异的核桃原料进行无极分类，避免出现粉碎程度过大或过小所引起的加工误差。此结构稳定性高、造价低廉、分类效果明显。3 传送装置传送装置是由两个传送滚筒及一个传送轴通过传送皮带所组成。本装置的目的是提高核桃原料在整个设备中的运行速度，属于辅助装置的一部分。其优越的助推能力可使整个设备生产率大大提高。4 剥壳通道剥壳通道是由不锈钢板及不锈钢管焊接加工而成。作为整个设备的核心部件及命脉，其所承担的是导向、限位、定靠所有原料。为成功剥壳创造了前提条件。5 主体钢结构主体钢结构作为整个装置的骨架为其他各部分元件提供可依靠，安装的平台。下部的万向制动脚轮可以使整个设备具备更高的机动性，可以拖拽到不同工位之间。并能在有坡度的地面上实现制动定位。为使整个装置具备更好的强度和适应性。主体钢结构为普通钢板焊接、加工而成，成本低廉，强度可靠；若应对酸、碱、高温等情况时酌情采用特殊材质金属制作，本设计不予考虑。主体的钢结构的强度足以应付200kg以下的负载，在运料及承重方面性能卓越。万向脚轮的材质可以选这钢制滚花或硬质橡胶，视情况而定，本次设计为硬质橡胶。6 动力源动力源是由摆线针轮减速机、V带带轮、V带、轴承座、轴承、紧固件等部分组成。此装置是整个设备的动力输出源泉。为正太设备的正常运转提供了先决条件。此结构的特点为：稳定性高、造价低廉、控制简单明了。另外，为提高传动装置的稳定性及可靠性可以从以下方面考虑：(1) 严格执行图纸尺寸，配合表面确保润滑条件；(2) 安装之后反复调试，确保万无一失，如果存在问题早发现早解决；(3) 养护工作及时、到位，增加使用寿命及年限。7 剥壳轮剥壳轮作为整个设备的最后一道执行机构，其作用不言而喻。其由45#钢车削而成，上设五条通道，以满足各种大小尺寸的外形要求。由于本身的强度关系，其碾压、粉碎能力无可置疑。本装置稳定性高、造价低廉、剥壳效果明显。8 传动轴传动轴作为整个设备的骨骼和脉络是整个装置能够完好、精确运行的前提和根本。其强度及加工精度直接影响设备的性能与寿命。本次设计所用轴为外径30mm，长度730mm的45#实心轴。轴向通过轴端的止口与立式座轴承相配合实现轴向定位；径向通过螺栓、平键限制其自由度。其优点为强度可靠、制造简单、加工性好；另外45#钢在市面上应用广泛，价格低廉。如果想进一步提高轴的强度和硬度，可以对轴进行调质和表面淬火。9 减震垫由于减速机的运行将不可避免的出现震动现象，为了防止由于震动所引起的皮带打滑、紧固件松弛现象本设计采用了橡胶减震垫的减震形式。橡胶减震垫一般采用天然橡胶和氯丁橡胶，要求耐油的采用丁腈橡胶，要求耐高低温的采用硅橡胶，要求高阻尼的采用丁基橡胶。橡胶减震垫制品的制造工艺，除橡胶空气弹簧类似于轮胎外，多数与模型制品相似。通常做成支承或连接件，广泛用于各种车辆、船舶、机械、仪器仪表、桥梁、建筑中，用以消除或减缓震动的不良后果。此种形式方便简单、占用空间小、减震效果明显。（2） 核桃剥壳机的工艺原理(1) 操作者通过上料斗装填原料，并将上料斗安装在指定位置进行上料；(2) 运行减速机，为整个设备提供动力输出；(3) 分级装置进行分离筛选；(4) 原料通过剥壳通道由上而下通过自重输送；(5) 输送装置输送原料至剥壳轮；(6) 剥壳轮将核桃外壳剥离、碾碎；(7) 回收料桶进行回收。43毕业设计论文 核桃剥壳机的设计计算6、 核桃剥壳机的设计计算（1） 已知原始数据及工作条件核桃剥壳机的设计计算，应满足下列原始数据及工作条件资料1. 工作环境：正常状态下的室内厂房及极端条件下凹凸不平、带有坡度的厂房地面。2. 负载能力：100kg3. 额定功率：0.75Kw4. 剥壳速度：100颗/min5. 外形尺寸：1105mm（长）x680mm（宽）x1340（高）（2） 计算步骤1 外形尺寸的确定:由于基础外形条件为：1105mm（长）x680mm（宽）x1340（高）；确定主体钢结构外形尺寸。2 皮带轮驱动力计算(1) . 计算公式 皮带轮轮上所需圆周驱动力为整个剥壳机所有阻力之和，可用式（6.2.1）计算： （6.2.1）式中主要阻力，N；附加阻力，N；特种主要阻力，N；特种附加阻力，N；倾斜阻力，N。五种阻力中，、是所有机械设备都有的，其他三类阻力，根据剥壳机工作类型及工况而定，由设计者选择。对于普通工况而言，附加阻力明显的小于主要阻力，可用简便的方式进行计算，不会出现严重错误。，则公式变为下面的形式： （6.2.2）（2） 主要阻力计算剥壳机带轮的主要阻力是在负载运行时与踏面及轴承座的摩擦和承载加工误差所产生阻力的总和。可用式（6.2.3）计算： （6.2.3）式中模拟摩擦系数，根据工作条件及制造安装水平决定，一般可按表查取。重力加速度；皮带轮每米长度旋转部分重量，kg/m，用式（6.2.4）计算 （6.2.4）其中承载原料时皮带轮旋转部分重量，kg；皮带轮宽度，m；计算：=20.25 kg/m皮带间距，m；kg计算：=5.267 kg/m每米长度负载质量=kg/m每米长度机身质量，kg/m，=9.2kg/m=0.0453009.820.25+5.267+（29.2+60.734）cos35=139N 运行阻力系数f值应根据表6-2-1选取。取=0.045。表6-2-1阻力系数f剥壳机工况工作条件和设备质量良好，转速低，摩擦较小0.020.023工作条件和设备质量一般，转速较高，摩擦较大0.0250.030工作条件恶劣、设备质量较差，摩擦较高，倾斜角大于350.0350.045（3） 主要特种阻力计算主要特种阻力包括皮带轮前倾的摩擦阻力和轴承由于润滑不好及加工制造、安装时的误差所引起的摩擦阻力两部分，按式（6.2.5）计算：+ （6.2.5）按式（6.2.6）计算： =50N （6.2.6）(4) 附加特种阻力计算附加特种阻力包括传动皮带摩擦阻力和减速机内部摩擦阻力等部分，按下式计算： （6.2.7） （6.2.8） （6.2.9）式中皮带轮总数；A皮带轮接触面积，皮带轮与接触面的压力，N/，一般取为3 N/摩擦系数，一般取为0.50.7；查表得：A=0.008m，取=10N/m，取=0.6，将数据带入式（6.2.10）则=0.008100.6=40 N （6.2.10）由式（6.2.10） 则 =420=80 N（5）倾斜阻力计算倾斜阻力按下式计算： （6.2.11）式中：因为本剥壳机为水平运输，所有H=0=0由式（2.4-2）=1.121379+0+680=25N3 传动功率计算（1）皮带轮功率（）按式（6.3.1）计算： （6.3.1）4 电动机功率计算电动机功率，按式（6.4.1）计算： （6.4.1）式中传动效率，一般在0.850.95之间选取；皮带传动效率；=0.96；减速器传动效率，按每级齿轮传动效率.为0.98计算；二级减速机：=0.980.98=0.96电压降系数，一般取0.900.95。多电机功率不平衡系数，一般取，单驱动时，。根据计算出的值，查电动机型谱，按就大不就小原则选定电动机功率。由式（3.5-1）=412W由式（2.5-2）=2=87W选电机型号为Y801-4-0.75Kw，数量1台；如图6-4-1：图6-4-1 电机外形图5 传动皮带张力计算 皮带张力在整个长度上是变化的，影响因素很多，为保证剥壳机正常运行，皮带张力必须满足以下两个条件：（1）在任何负载情况下，作用在皮带上的张力应使得全部圆周力是通过摩擦传递到皮带轮上，而两个皮带轮付之间保证不打滑、不脱轮；（2）作用在皮带上的张力应调节合适。6 皮带轮最大扭矩计算单驱动时,皮带轮的最大扭矩按式（6.6.1）计算： （6.6.1）式中D皮带轮的分度圆直径（mm）。 同时驱动时,传动滚筒的最大扭矩按式（6.6.2）计算： （6.6.2）分度圆直径为71mm,则皮带轮的最大扭矩为:=358N=51N.m 7 万向脚轮万向脚轮的作用及类型要追溯脚轮的历史也是一件很困难的事，不过在人们发明了轮子之后，搬运和移动物体变得容易了许多，但轮子只能在直线上运行，对于搬运重大物体时对方向的改变仍然非常困难，后来人们就发明了带有转向结构的轮子，也就是我们所称的万向脚轮。万向脚轮出现给人们搬运特别是移动物体带来了划时代的革命，不仅可以轻松搬运，还可以随任何方向移动，大大提高了效率。到了近代随着工业革命的兴起，越来越多的设备需要移动，万向脚轮也就在全世界应用越来越广泛，各行各业几乎离不开万向脚轮。 到了现代随着科技的不断发展，设备也越来越多功能和高利用率，万向脚轮就成了不可缺少的部件。万向脚轮的发展也就更为专业化而成为了一个特殊的行业。万向脚轮大致分为定向万向脚轮与非定向万向脚轮。定向万向脚轮没有旋转结构，不能转动；万向万向脚轮的结构允许360度旋转。万向脚轮细分超重型万向脚轮、特重型万向脚轮、异型万向脚轮以及刹制万向脚轮、减震万向脚轮、可调节万向脚轮和轻型万向脚轮、中型万向脚轮、重型万向脚轮等。应用行业工业、商业、医疗器械以及机械、物流运输、环保清洁用品、家具行业、美容器械、食品机械、五金生产等各行业。万向脚轮材质主要分为超级人造胶万向脚轮、聚氨酯万向脚轮、塑料万向脚轮、尼龙万向脚轮、钢铁万向脚轮、耐高温万向脚轮、等。性能特点超级人造胶聚氨酯尼龙钢铁耐高温轮承载（KG）2750231190510014001812040270450适用温度（）-4385-4385-4385-43126-43180轮硬度65(5)A55(5)D转动灵活性优优优优优转动宁静优优一般差良地板保护优优一般差良无轮印无无无无无耐冲击优优良良优耐磨损优优良优优防水性能优优差差优防化学品性能优优良良优安装高度：指从地面到设备安装位置之间的垂直距离，万向脚轮的安装高度是指与万向脚轮底板与轮子边远最大的垂直距离。支架转向中心距：指中心垂直线到轮芯中心的水平距离。转动半径：指中心垂直线到轮胎外边缘的水平距离，适当的间距令万向脚轮能作360度转向。转动半径的合理与否直接影响到万向脚轮的使用寿命。行驶负荷：万向脚轮在移动时承重能力也称动负荷，万向脚轮的动负荷因工厂的试验方式不同而有所差别，也因轮子的材料不同而不同，关键在于支架的结构和质量是否能够抗冲击和震荡。冲击负荷：当设备受到承载物冲击或震动时万向脚轮的瞬间承重能力。 静态负荷静态负荷静态负荷静态负荷：万向脚轮在静止状态下能承受的重量。静态负荷一般情况应为行使负荷（动承载）的56倍，静态负荷至少应是冲击负荷的2倍。转向：硬质、窄小的轮子比软质、宽的轮子较易转向。转动半径是轮子转动的一个重要参数，转动半径过短会增加转向难度，过大则会导致轮子晃动及寿命缩短。行驶灵活性：影响万向脚轮行驶灵活性的因素有支架的结构和支架钢材的选用、轮子的大小、轮子类型、轴承等，轮子越大行驶灵活性越好，在平稳地面上硬质、窄小的轮比平边软质的轮子省力，但在不平的地面上软质的轮子省力，但在不平的地面上软质的轮子能更好地保护设备并避震！最简单的发明往往最重要，万向脚轮正具备这种特性。同时一个城市的发达程度高低往往与万向脚轮使用多少成正相关，像上海、北京、天津、重庆、无锡、成都、西安、武汉、广州、佛山、东莞、深圳等城市的万向脚轮使用率就非常高。万向脚轮的构造由单轮装在支架上而成，用于安装在设备下面令其自由移动。万向脚轮主要分为两大类：（1）固定万向脚轮 固定支架配上单轮，只能沿直线移动。（2）活动万向脚轮 360度转向的支架配上单轮，能随意向任何方向行驶。万向脚轮的单轮种类繁多，在大小、型号、轮胎面等各不相同。选择合适的轮子取于以下几个条件：（1）使用场地环境。（2）产品的载重量（3）工作环境中含有化学品、血、油脂、机油、盐等物质。（4）各种特殊气候，如湿度、高温或严寒（5）抗冲击、碰撞和行驶宁静的要求。车轮选择1、选择车轮材质：首先考虑使用路面的大小，障碍物、使用场地上残留物质（如铁屑、油脂），所处环境状况（如高温、常温或低温）及车轮所能承载的重量等不同条件来决定选择适合的车轮材质。例如：橡胶轮不能耐酸、油脂和化学品，超级聚氨脂轮、高强度聚氨脂轮、尼龙轮、钢铁轮和耐高温轮则能适用于不同的特殊环境。2、计算承载重量：为了能够计算出各种万向脚轮需要的载重能力，必须知道运输设备自重、最大荷重和所用单轮和万向脚轮的数量。一个单轮或万向脚轮所需的载重能力计算如下：T=(E+Z)/MN：-T=单轮或万向脚轮所需承载重量；-E=运输设备的自重；-Z=最大荷重；-M=所用单轮和万向脚轮的数量；-N=安全系数（约1.31.5）。3、决定轮径大小：通常车轮直径愈大愈容易推动，荷重能力也愈大同时也较能保护地面不受损坏，轮径大小的选择首先应考虑承载的重量和荷重下搬运车的起动推力来决定。4、车轮材质软硬的选择：通常车轮有尼龙轮、超级聚氨脂轮、高强度聚氨脂轮、高强度人造胶轮、铁轮、打气轮。超级聚氨脂轮、高强度聚氨脂轮不论在室内室外的地面行驶，都能满足你的搬运要求；高强度人造胶轮则能适用于酒店、医疗器械、楼层、木地板、瓷砖地面等要求行走时噪音小宁静的地面上行驶；尼龙轮、铁轮适用于地面不平或地面上有铁屑等物质的场地；而打气轮则适用于轻荷重及路面软不平坦的场合。5、转动灵活性：单轮越大转动就越省力，滚柱轴承能载较重的负载，转动时阻力较大：单轮安装上优质的（轴承钢）滚珠轴承，能承载较重的负荷，转动更轻便，灵活宁静。6、温度状况：严寒和高温的场合对万向脚轮的影响很大，聚氨脂轮在零下45下的低温，转动灵活自如，耐高温轮在高温275下转动轻便。特别注意：因为3点确定一个平面，当所用万向脚轮数量为多个时，载重量应按3个计算。8 轴的作用及类型轴是穿在轴承中间或车轮中间或齿轮中间的圆柱形物件，但也有少部分是方型的。轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。机器中作回转运动的零件就装在轴上。材料使用：1、碳素钢35、45、50等优质碳素结构钢因具有较高的综合力学性能，应用较多，其中以45钢用得最为广泛。为了改善其力学性能，应进行正火或调质处理。不重要或受力较小的轴，则可采用Q235、Q275等碳素结构钢。2、合金钢合金钢具有较高的力学性能，但价格较贵，多用于有特殊要求的轴。例如采用滑动轴承的高速轴，常用20Cr、20CrMnTi等低碳合金结构钢，经渗碳淬火后可提高轴颈耐磨性；汽轮发电机转子轴在高温、高速和重载条件下工作，必须具有良好的高温力学性能，常采用40CrNi、38CrMoAlA等合金结构钢。轴的毛坯以锻件优先、其次是圆钢；尺寸较大或结构复杂者可考虑铸钢或球墨铸铁。例如，用球墨铸铁制造曲轴、凸轮轴，具有成本低廉、吸振性较好，对应力集中的敏感性较低、强度较好等优点。轴的力学模型是梁、多数要转动，因此其应力通常是对称循环。其可能的失效形式有：疲劳断裂、过载断裂、弹性变形过大等。轴上通常要安装一些带轮毂的零件，因此大多数轴应作成阶梯轴，切削加工量大。结构设计：轴的结构设计是确定轴的合理外形和全部结构尺寸，为轴设计的重要步骤。它由轴上安装零件类型、尺寸及其位置、零件的固定方式，载荷的性质、方向、大小及分布情况，轴承的类型与尺寸，轴的毛坯、制造和装配工艺、安装及运输，对轴的变形等因素有关。设计者可根据轴的具体要求进行设计，必要时可做几个方案进行比较，以便选出最佳设计方案，以下是一般轴结构设计原则：1、节约材料，减轻重量，尽量采用等强度外形尺寸或大的截面系数的截面形状；2、易于轴上零件精确定位、稳固、装配、拆卸和调整；3、采用各种减少应力集中和提高强度的结构措施；4、便于加工制造和保证精度。技术要求1、加工精度1)尺寸精度 轴类零件的尺寸精度主要指轴的直径尺寸精度和轴长尺寸精度。按使用要求，主要轴颈直径尺寸精度通常为IT6-IT9级，精密的轴颈也可达IT5级。轴长尺寸通常规定为公称尺寸，对于阶梯轴的各台阶长度按使用要求可相应给定公差。2)几何精度 轴类零件一般是用两个轴颈支撑在轴承上，这两个轴颈称为支撑轴颈，也是轴的装配基准。除了尺寸精度外，一般还对支撑轴颈的几何精度（圆度、圆柱度）提出要求。对于一般精度的轴颈，几何形状误差应限制在直径公差范围内，要求高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差值。3)相互位置精度 轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）相对于支撑轴颈间的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。通常普通精度的轴，配合精度对支撑轴颈的径向圆跳动一般为0.01-0.03mm，高精度轴为0.001-0.005mm。此外，相互位置精度还有内外圆柱面的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。2、表面粗糙度根据机械的精密程度，运转速度的高低，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。一般情况下，支撑轴颈的表面粗糙度 Ra值为0.63-0.16 m ；配合轴颈的表面粗糙度Ra值为2.5-0.63 m加工工艺1、轴类零件的材料轴类零件材料的选取，主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决定，力求经济合理。常用的轴类零件材料有 35、45、50优质碳素钢，以45钢应用最为广泛。对于受载荷较小或不太重要的轴也可用Q235、Q255等普通碳素钢。对于受力较大，轴向尺寸、重量受限制或者某些有特殊要求的可采用合金钢。如40Cr合金钢可用于中等精度，转速较高的工作场合，该材料经调质处理后具有较好的综合力学性能；选用Cr15、65Mn等合金钢可用于精度较高，工作条件较差的情况，这些材料经调质和表面淬火后其耐磨性、耐疲劳强度性能都较好；若是在高速、重载条件下工作的轴类零件，选用20Cr、20CrMnTi、20Mn2B等低碳钢或38CrMoA1A渗碳钢，这些钢经渗碳淬火或渗氮处理后，不仅有很高的表面硬度，而且其心部强度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、抗冲击韧性和耐疲劳强度的性能。球墨铸铁、高强度铸铁由于铸造性能好，且具有减振性能，常在制造外形结构复杂的轴中采用。特别是我国研制的稀土镁球墨铸铁，抗冲击韧性好，同时还具有减摩、吸振，对应力集中敏感性小等优点，已被应用于制造汽车、拖拉机、机床上的重要轴类零件。2、轴类零件的毛坯轴类零件的毛坯常见的有型材（圆棒料）和锻件。大型的，外形结构复杂的轴也可采用铸件。内燃机中的曲轴一般均采用铸件毛坯。型材毛坯分热轧或冷拉棒料，均适合于光滑轴或直径相差不大的阶梯轴。锻件毛坯经加热锻打后，金属内部纤维组织沿表面分布，因而有较高的抗拉、抗弯及抗扭转强度，一般用于重要的轴。加工方法1、外圆表面的加工方法及加工精度轴类、套类和盘类零件是具有外圆表面的典型零件。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法；磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后的 零件精加工；光整加工是精加工后进行的超精密加工方法（如滚压、抛光、研磨等），适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。由于各种加工方法所能达到的经济加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同，因此必须根据具体情况，选用合理的加工方法，从而加工出满足零件图纸上要求的合格零件。序号 加工方法 经济精度 （公差等级） 经济粗糙度 Ra值/ m 适用范围1 .粗车 IT13-IT11 50-12.5 适用于淬火钢以外的各种金属2 .粗车 -半精车 IT10-IT8 6.3-3.23 .粗车 -半精车-精车 IT8-IT7 1.6-0.84 .粗车 -半精车-精车-滚压 IT8-IT7 0.2-0.0255 .粗车 -半精车-磨削 IT8-IT7 0.8-0.4 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不适用于有色金属6 .粗车 -半精车-粗磨-精磨 IT7-IT6 0.4-0.17 .粗车 -半精车-粗磨-精磨-超精加工（或轮式超精磨） IT5 0.1-0.012（或 Rz 0.1）8 .粗车 -半精车-精车-精细车（金刚车） IT7-IT6 0.4-0.025 主要用于要求较高的有色金属9 .粗车 -半精车-粗磨-精磨-超精磨（或镜面磨） IT5以上 0.025-0.006（或 Rz 0.1） 极高精度的外圆加工10. 粗车 -半精车-粗磨-精磨-研磨 IT5以上 012 （或 Rz 0.1）2、外圆表面的车削加工(1)外圆车削的形式轴类零件外圆表面的主要加工方法是车削加工。主要的加工形式有：荒车 自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-3mm。粗车 中小型锻、铸件毛坯一般直接进行粗车。粗车主要切去毛坯大部分余量（一般车出阶梯轮廓），在工艺系统刚度容许的情况下，应选用较大的切削用量以提高生产效率。半精车 一般作为中等精度表面的最终加工工序，也可作为磨削和其它加工工序的预加工。对于精度较高的毛坯，可不经粗车，直接半精车。精车 外圆表面加工的最终加工工序和光整加工前的预加工。精细车 高精度、细粗糙度表面的最终加工工序。适用于有色金属零件的外圆表面加工，但由于有色金属不宜磨削，所以可采用精细车代替磨削加工。但是，精细车要求机床精度高，刚性好，传动平稳，能微量进给，无爬行现象。车削中采用金刚石或硬质合金刀具，刀具主偏角选大些（ 45 o -90 o ）,刀具的刀尖圆弧半径小于0.1-1.0mm， 以减少工艺系统中弹性变形及振动。(2)车削方法的应用1）普通车削 适用于各种批量的轴类零件外圆加工，应用十分广泛。单件小批量常采用卧室车床完成车削加工；中批、大批生产则采用自动、半自动车床和专用车床完成车削加工。2)数控车削 适用于单件小批和中批生产。应用愈来愈普遍，其主要优点为柔性好，更换加工零件时设备调整和准备时间短；加工时辅助时间少，可通过优化切削参数和适应控制等提高效率；加工质量好，专用工夹具少，相应生产准备成本低；机床操作技术要求低，不受操作工人的技能、视觉、精神、体力等因素的影响。对于轴类零件，具有以下特征适宜选用数控车削。结构或形状复杂，普通加工操作难度大，工时长，加工效率低的零件。加工精度一致性要求较高的零件。切削条件多变的零件，如零件由于形状特点需要切槽，车孔，车螺纹等，加工中要多次改变切削用量。批量不大，但每批品种多变并有一定复杂程度的零件。对带有键槽，径向孔（含螺钉孔）、端面有分布的孔（含螺钉孔）系的轴类零件，如带法兰的轴，带键槽或方头的轴，还可以在车削加工中心上加工，除了能进行普通数控车削外，零件上的各种槽、孔（含螺钉孔）、面等加工表面也可一并能加工完毕。工序高度集中，其加工效率较普通数控车削更高，加工精度也更为稳定可靠。（3）外圆表面的磨削加工用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削。磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法，它使用于零件精加工和硬表面的加工。磨削的工艺范围很广，可以划分为粗磨、精磨、细磨及镜面磨。磨削加工采用的磨具（或磨料）具有颗粒小，硬度高，耐热性好等特点，因此可以加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬硬钢、硬质合金刀具、陶瓷等；加工过程中同时参与切削运动的颗粒多，能切除极薄极细的切屑，因而加工精度高，表面粗糙度值小。磨削加工作为一种精加工方法，在生产中得到广泛的应用。由于强力磨削的发展，也可直接将毛坯磨削到所需要的尺寸和精度，从而获得了较高的生产率。9 轴与剥壳轮的配合结构轴与剥壳轮的配合如图6-9-1所示：1-轴 2-轴用弹性挡圈 3-平键 4-紧固件 5-轮图：6-9-1轴1通过自身的圆法兰和轮5相配合。法兰上开有4-9通孔，轮上加工4-M8螺栓孔。通过螺栓连接使轴与轮行成一个整体。10 轴与传送轮的配合结构轴与传送轮的配合如图6-10-1所示：1-立式座轴承 2-轴 3-轴用弹性挡圈 4-V带轮 5-平键 6-轴用弹性挡圈 7-紧固件 8-传送带轮 9-传送皮带图：6-10-1（1） 轴1上的轴肩与立式座轴承2内的止口相配合确保轴的轴向稳定性；（2） 轴上的挡圈槽内安装轴用弹性挡圈3、6，使V带轮4不能轴向移动；（3） V带轮通过平键5与轴相连接，使V带轮与轴不能相对转动；（4） 轴端自带的法兰上加工安装孔，通过紧固螺栓7与传送带轮8相连，使轴与传送带轮形成整体；（5） 传送皮带9包覆在传送带轮上。11 轴的计算及校核：考虑到零件的加工成本和加工难度，本设计所选用的轴的材质为45#钢，如果为了进一步提高轴身的强度和硬度可以对轴坯进行调质与淬火。本设计由于采用保守计算，故对于热处理不予考虑。轴的外形图如图6-11-1：图6-11-1 轴外形图轴的强度计算的步骤为：一、轴的强度计算1、按扭转强度条件初步估算轴的直径 机器的运动简图确定后，各轴传递的P和n为已知，在轴的结构具体化之前，只能计算出轴所传递的扭矩，而所受的弯矩是未知的。这时只能按扭矩初步估算轴的直径，作为轴受转矩作用段最细处的直径dmin，一般是轴端直径。 根据扭转强度条件确定的最小直径为： （mm） （6.10.1）式中：P为轴所传递的功率（KW）n为轴的转速（r/min）Ao为计算系数 若计算的轴段有键槽，则会削弱轴的强度，此时应将计算所得的直径适当增大，若有一个键槽，将dmin增大5，若同一剖面有两个键槽，则增大10。以dmin为基础，考虑轴上零件的装拆、定位、轴的加工、整体布局、作出轴的结构设计。在轴的结构具体化之后进行以下计算。2、按弯扭合成强度计算轴的直径l）绘出轴的结构图2）绘出轴的空间受力图3）绘出轴的水平面的弯矩图4）绘出轴的垂直面的弯矩图5）绘出轴的合成弯矩图6）绘出轴的扭矩图7）绘出轴的计算弯矩图8）按第三强度理论计算当量弯矩： （6.10.2）式中：为将扭矩折合为当量弯矩的折合系数，按扭切应力的循环特性取值:a）扭切应力理论上为静应力时，取=0.3。b）考虑到运转不均匀、振动、启动、停车等影响因素，假定为脉动循环应力，取 =0.59。c）对于经常正、反转的轴，把扭剪应力视为对称循环应力，取 =1（因为在弯矩作用下，转轴产生的弯曲应力属于对称循环应力）。9）校核危险断面的当量弯曲应力（计算应力）： （6.10.3）式中：W为抗扭截面摸量（mm3）。为对称循环变应力时轴的许用弯曲应力，查表1。如计算应力超出许用值，应增大轴危险断面的直径。如计算应力比许用值小很多，一般不改小轴的直径。因为轴的直径还受结构因素的影响。一般的转轴，强度计算到此为止。对于重要的转轴还应按疲劳强度进行精确校核。此外，对于瞬时过载很大或应力循环不对称性较为严重的轴，还应按峰尖载荷校核其静强度，以免产生过量的塑性变形。二、按疲劳强度精确校核按当量弯矩计算轴的强度中没有考虑轴的应力集中、轴径尺寸和表面品质等因素对轴的疲劳强度的影响，因此，对于重要的轴，还需要进行轴危险截面处的疲劳安全系数的精确计算，评定轴的安全裕度。即建立轴在危险截面的安全系数的校核条件。 安全系数条件为： （6.10.4）1.31.5用于材料均匀，载荷与应力计算精确时； 1.51.8用于材料不够均匀，载荷与应力计算精确度较低时； 1.82.5用于材料均匀性及载荷与应力计算精确度很低时或轴径200mm时。 三、按静强度条件进行校核静强度校核的目的在于评定轴对塑性变形的抵抗能力。这对那些瞬时过载很大，或应力循环的不对称性较为严重的的轴是很有必要的。轴的静强度是根据轴上作用的最大瞬时载荷来校核的。静强度校核时的强度条件是： （6.10.5）式中：危险截面静强度的计算安全系数；按屈服强度的设计安全系数；1.21.4，用于高塑性材料（0.6）制成的钢轴；1.41.8，用于中等塑性材料（0.60.8）制成的钢轴；1.82，用于低塑性材料制成的钢轴；23，用于铸造轴；只考虑安全弯曲时的安全系数；只考虑安全扭转时的安全系数； （6.10.6）式中：、材料的抗弯和抗扭屈服极限，MPa；其中(0.550.62)；Mmax、Tmax轴的危险截面上所受的最大弯矩和最大扭矩，N.mm；Famax轴的危险截面上所受的最大轴向力，N；A轴的危险截面的面积，m；W、WT分别为危险截面的抗弯和抗扭截面系数，m。四、轴的设计用表材料牌号毛坯直径（mm）硬度(HBS)屈服强度极限s许用弯曲应力-1备注Q235A10022540用于不重要及受载荷不大的轴100250215451017021729555应用最广泛1003001622172852002172553556040Cr10010030024128654049070用于载荷较大，而无很大冲击的重要轴40CrNi10010030027030024027073557075用于很重要的轴38SiMnMo10010030022928621726959054070用于重要的轴，性能近于40CrNi38CrMoAlA606010010016029332127730224127778568559075用于要求高耐磨性，高强度且热处理（氮化）变形很小的轴20Cr60渗碳5662HRC39060用于要求强度及韧性均较高的轴3Cr1310024163575用于腐蚀条件下的轴1Cr18Ni9Ti10019219545用于高低温及腐蚀条件下的轴100200QT600-3190270370用于制造复杂外形的轴QT800-2 245335480零件倒角C与圆角半径R的推荐值直径d610101818303050508080120120180C或R0.50.60.81.01.21.62.02.53.0轴常用几种材料的和A0值轴的材料Q2351Cr18Ni9Ti354540Cr,35SiMn,2Cr13,20CrMnTi12201225203030404052A016013514812513511811810710798轴上的转速 功率由以上机械装置的运动和动力参数计算部分可知 =47.7；=121 取=11558.4 （6.11.1）输出轴的最小直径显然是安装法兰处的直径.为了使所选的轴的直径与轮的孔径相适应，故需要同时选取轮的型号。法兰的计算转矩，查表14-1，考虑到转矩变化小，故取.则3. 拟定轴的装配方案4. 根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度。（1）选取d=60mm, 。因I-II轴右端需要制出一个定位轴肩，故取（2）初选滚动轴承。因轴承只受径向力的作用，故选用方形立式座轴承，参照工作要求， 由轴知其工作要求并根据d70mm，选取轴承3304型,由机械设计手册(软件版)R2.0查得轴承参数：轴承直径：d20mm ； 轴承宽度：B31mm，D=50mm 轴上零件的周向定位。齿轮、带轮与轴的周向定位均采用平键联接（详细选择过程见后面的键选择）。（3）确定轴上的圆角和倒角尺寸取轴端倒角为145，各轴肩处的圆角半径为R1.2mm取轴端倒角为145，各轴肩处的圆角半径为R1.2mm1.根据轴上的结构图作出轴的计算简图。确定轴承的支点位置大致在轴承宽度中间。故 因此作为简支梁的支点跨距 计算支反力 作用在低速轴上的=6220N （6.11.2）=2263.8N水平面方向 MB0, 故 =0, （6.11.3）垂直面方向 MB0， 故F0,2)计算弯距水平面弯距= =185295 （6.11.4）垂直面弯矩67457 （6.11.5）67430 （6.11.6）合成弯矩=197 （6.11.7）=190载荷水平面H垂直面V支反力弯距M总弯距扭距TT1307.2 Nm根据轴的计算简图做出轴的弯距图和扭距图。可看出c截面为最危险截面，现将计算出的截面C处的及M的值。5.按弯扭合成应力校核轴的硬度进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯距和扭距的截面（即危险截面C）的强度。根据课本式155及上表中的值，并扭转切应力为脉动循环变应力，取0.6，轴的计算应力 （6.11.8） MPa13.166 MPa已由前面查得许用弯应力1=60MPa，因S1.6（因计算精度较低，材料不够均匀，故选取s1.6）故该轴在截面右侧的强度也是足够的。因无大的瞬时过载及严重的应力循环不对称性，故可略去静强度校核。 综上所述，此轴在强度及硬度各方面均符合要求。12 轮的计算与校核考虑到零件的加工成本和加工难度，本设计所选用的轮的材质为不锈钢。不锈钢其本身特有的耐腐蚀性为整个设备提供了质量保证。如果采用普通钢材的话由于长时间处于空气之中轮子的表面会产生氧化现象，使铁锈混入核桃果肉只内，不利于保证产品的质量。在轮子的柱面上加工了大小不等的5个弧槽（依次为40、35、30、25、20），进而保证了大小不等、良莠不齐的核桃原料能够在各个槽中各行其道，为最大程度自动化提供了方便条件。5个弧槽之上分别滚花（GB6403-网纹m0.3）以确保核桃能够按照既定路线前进，避免了物料反转的情况发生。如果为了进一步提高轴身的强度和硬度可以对轴坯进行调质与淬火。本设计由于采用保守计算，故对于热处理不予考虑。分级轮与剥壳轮形式如图6-12-1、6-12-2、6-12-3：图6-12-1 分级轮外形图图6-12-2 剥壳轮外形图图6-12-3 滚花示意图1.材料的选取选取45钢，调制处理，参数如下:硬度为HBS220抗拉强度极限B650MPa屈服强度极限s360MPa弯曲疲劳极限1270MPa剪切疲劳极限1155MPa许用弯应力1=60MPa 剥壳轮和分级轮设计是本设备的重要部分，轮设计的是否合理直接影响到谁被的稳定性以及加工质量。确定计算公式及各参数值（1）选择轮材料为304不锈钢，硬度为280HBS： （6.12.1）查机械设计手册确定公式内的各计算数值（2）试选载荷系数：Kt1.3（3）传递的转矩： （6.12.2）（4）宽度系数：K=1.2；（5）材料的弹性影响系数：；（6）按硬度查得轮的接触疲劳强度极限；（7）计算应力循环次数；（8）接触疲劳寿命系数；（9）计算接触疲劳许用应力取失效概率为1%，安全系数S=1，得：；用公式计算轮直径d； 单驱动时,剥壳轮的最大扭矩按式计算： （6.12.3）式中D剥壳轮的直径（mm）。 最大扭矩按式计算： （6.12.4）初选直径为100mm,则最大扭矩为:=29.452KN=5.4KN/m 故而确定轮的外径和内径均符合要求。综上所述，剥壳轮与分级轮符合条件。13 轴、轮连接螺栓的效核各螺栓受力 式中 T轴所传递的转矩；r各螺栓中心线与转轴中心线的距离；所以 ；单个螺栓预紧力 ；式中 可靠性系数，取； M接合面数目，m=1； F接合面摩擦系数，取f=0.15；所以 ；式中 螺纹小径，所以 ，又 ，材料屈服极限，=900Mpa;S紧螺栓联接的安全系数，取S=5；所以 ； ；所以此处固定所用的螺栓符合强度要求。14 减速机的选用电动机额定转速根据生产机械的要求而选定，一般情况下电动机的转速不低500r/min，因为功率一定时，电动机的转速低，其尺寸愈大，价格愈贵，而效率低。若电机的转速高，则极对数少，尺寸和重量小，价格也低。本设计剥壳机所采用的电动机的总功率为0.75Kw。（1）传动装置的传动比：，已知电机转速为1470 r/min ，则电机与皮带轮之间的总传动比为：本次所选减速机为摆线针轮减速机为了更好的对剥壳机实现智能控制，故选此种类型减速机。本减速机特点为：结构比较紧凑，回程间隙小、精度较高，使用寿命很长，额定输出扭矩可以做的很大。行星减速器一般用于在有限的空间里需要较高的转矩时，即小体积大转矩，而且它的可靠性和寿命都比正齿轮减速器要好。正齿轮减速器则用于较低的电流消耗，低噪音和高效率低成本应用。行星减速机的特点是体积小，输出扭矩大，传动效率高，只要有这些要求的地方都可以用满载效率：在最大负载情况下（故障停止输出扭矩），减速机的传递效率。工作寿命：减速机在额定负载下，额定输入转速时的累计工作时间。额定扭矩：是额定寿命允许的长时间运转的扭矩。当输出转速为100转/分，减速机的寿命为平均寿命，超过此值时减速机的平均寿命会减少。当输出扭矩超过两倍时减速机故障。摆线针轮减速机行星齿轮传动装置的重量，一般情况下正比于齿轮的重量，而齿轮的重量与其材料和热处理硬度有很大关系。例如在相同功率下，渗碳淬火齿轮的重量将是调质齿轮重量的1/3左右。所以针对行星齿轮减速机的结构特点和齿轮的载荷性质，应该广泛采用硬齿面齿轮。根据上海减速机厂电子样本：=故选得减速机型号为：X42-121-0.75Kw。15 减震装置由于减速机的运行将不可避免的出现震动现象，为了防止由于震动所引起的皮带打滑、紧固件松弛现象本设计采用了橡胶减震垫的减震形式。橡胶减震垫一般采用天然橡胶和氯丁橡胶，要求耐油的采用丁腈橡胶，要求耐高低温的采用硅橡胶，要求高阻尼的采用丁基橡胶。橡胶减震垫制品的制造工艺，除橡胶空气弹簧类似于轮胎外，
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