涪江一桥主桥墩身施工实施细则

1、涪江一桥主桥墩身施工实施细则一、概述1.1墩身概况涪江一桥主桥共两个墩身，即P1墩和P2墩，单个墩身高度19m，为双箱四室结构，箱室倒角30×30cm，墩身中部设有一道横向隔板及一道竖向隔板，横隔板及竖隔板厚均为50cm，整个墩身为渐变截面墩身，底部外轮廓尺寸为10.5×5.4m，渐变从下往上分两级完成，第一级渐变：顺桥向为直线渐变，横桥向两圆端为锥坡渐变，均按1：0.07收坡（即每米内收7cm），第一级渐变高度10m；第二级渐变：顺桥向为圆弧形渐变，弧线半径14.5m，横桥向两圆端为锥坡渐变，锥坡坡度为1：0.05（即每米内收5cm），第二级渐变高度9m。此外，墩身上还设

2、置有一定数目的10cm通气孔兼做施工过程中的泄水孔。墩身混凝土采用C40混凝土，单个墩身的混凝土方量约为570m3。墩身结构见下图：1.2总体施工方法墩身施工采取“塔吊劲性骨架翻模”的总体施工方法。墩身施工采用塔吊作为钢筋、模板及其它机具材料的提升工具，塔吊计划投入2台塔吊，两个主墩各一台。劲性骨架由角钢组成，在后场加工成整体骨架，现场对拼接高。墩身施工采用翻模工艺，外模采用模板厂家制作的大块定制钢模板，分两种类型，即第一级渐变段模板和第二级渐变段模板，第一级渐变段模板每节高2m，第二级渐变段模板每节高2.25m。内模主要采用组合小钢模，倒角模板及收分模板等不规则模板均采用竹胶板或废旧小钢模进

3、行补形。横隔板施工时，使用带顶托的满堂架作为底模支撑系统，并在横隔板上设置人洞将内模及脚手架取出，人洞砼进行二次补浇处理。第二级渐变段施工时，需借助0号块施工使用的钢管桩支架系统进行外模支撑，为抵抗弧形段的水平分力，弧形段施工时需设置通长精轧螺纹钢对拉螺杆。全桥施工完毕后，墩身外表面需进行装饰处理。1.3工程特点及难点（1）墩身结构造型复杂，钢筋种类繁多，异形钢筋后场加工困难。（2）墩身横桥向渐变为锥坡渐变，该截面尺寸现场不容易把握，给钢筋定位带来了较大的困难。（3）连环套箍筋现场安装难度大、进度慢。（4）异形结构外模需定做且不能重复使用。（5）第二级渐变段模板支撑比较困难，需要搭设钢管桩支架

4、，该支架现场接高难度大。（6）工期紧，墩身施工和钢管桩支架安装同步进行，作业面多，安全管理难度大。二、施工准备工作2.1塔吊布置主墩施工计划投入2台塔吊，P1墩为80T.m塔吊,P2墩为100T.m塔吊，塔吊最大臂长均为50m。P1墩塔吊：布置在墩身正上游侧位置，该塔吊将穿过0号块翼缘板（安装时注意避开翼缘板纵向预应力筋），因承台净距不够，需在承台侧面预埋三角形托架作为塔吊的基础平台，并通过4根32精轧螺纹钢跟墩身拉结，此外，还在承台顶设置斜向支撑防止塔吊转动时左右摆动。安装P1墩塔吊前，需将上游侧钢管桩贝雷梁拆除。P1墩塔吊布置位置见下图：在承台侧面设置三角形托架（牛腿），托架用225制作成

5、，见下图：托架预埋件采用锥形螺母（或32直螺纹套筒），安装高度：埋件中心离承台顶2.5m，由潜水员下水进行销接，销接见下图： P2墩塔吊布置在墩身正下游侧，采用C40独立基础，基础挖到硬岩层上，塔吊标节躲过0号块翼缘板。为防扭转，基础通过两根型钢与承台相连，并在基础底部打12根锚杆。P2墩塔吊布置位置见下图：此外，作为意外情况发生后的备用措施，按照P1墩的做法，在P2墩承台上也埋设塔吊预埋件。塔吊在墩身上的附着均采用锥形螺母（或直螺纹套筒）作为预埋件，该预埋件的高度位置待塔吊资料到位后确定。2.2混凝土的输送方式墩身混凝土采用泵送商品混凝土，可考虑两种输送方式：（1）因主墩墩身高度不高，正常情

6、况下，优先采用臂架泵直接进行墩身混凝土浇注。（2）泵管跟随塔吊标节逐步接长至墩身浇注高度，并采用车载泵或拖泵进行浇注。（3）涪江涨水期间，混凝土将无法浇注。2.3劲性骨架制作墩身劲性骨架位于主筋内侧，作用是用于主筋的定位，劲性骨架采用100×100×8mm角钢加工制作，锥坡渐变段劲性骨架共分两种类型，均在后场加工成整体骨架，前场对接接高。劲性骨架后场加工制作时，应充分考虑前场的安装精度偏差，因此，骨架应适当内缩一定距离。第二级渐变段内0号块预埋主筋的定位：当混凝土浇注完毕后，采用在混凝土顶面直接插入角钢作为劲性骨架，以后角钢接长与其它劲性骨架连接成整体。2.4施工用水施工用

7、水主要是养护用水，采用清水泵直接从涪江抽水养护。养护水管通过塔吊上至墩身顶部，以及以后的箱梁顶面。2.5施工用电布设水下电缆，电从两桥头处的箱电接口处接出动力电缆，分别输送给塔吊、拖泵、高压水泵的电动机，墩身施工工作面上设小型配电板，以满足工作面上的电焊机、振动器、照明等电力需要。2.6施工结合面处理对承台与墩身交接处的混凝土结合面进行凿毛处理，直至承台露出新鲜的粗骨料、密实混凝土为止，并将残渣清理干净。二、墩身施工2.1总体施工工艺流程图2.2钢筋施工（1）钢筋配料钢筋进场后按照钢筋型号分区堆放，抽检后注意钢筋保护。钢筋按施工图纸所示钢筋大样图，在确保保护层厚度、转角半径、绑扎搭接长度的要求

8、下下达钢筋配料通知单，据此进行配料。钢筋下料前应将钢筋调直并清理污垢。钢筋配料时用砂轮切割机或切断机下料，要求钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，端面偏角不允许超过4度。（2）钢筋加工主筋为32和28钢筋，定尺长9m，采用直螺纹套筒接长，为加快施工进度，在后场车丝，并用塑料套头保护丝扣。钢筋在后场按要求加工成半成品，并分类编号堆存。堆存时，其下放枕木以利排水，上面覆盖彩条布防雨。为防墩身表面砼出现收缩裂纹，墩身采用网眼间距10×10cm的10贴面钢筋网，贴面钢筋网极易生锈，存放时间不宜太长，且保存地点应通风蔽雨，底部应垫高防雨水浸湿生锈。（3）钢筋运输据施工的需要，钢筋半成品汽车运输至施工现

9、场，由塔吊吊至工作区。为保证钢筋连接的顺利进行，加工好的钢筋在运输及吊装过程中加强保护，尤其是钢筋的外露螺纹及套筒的内螺纹。（4）主筋定位的方法主筋定尺长9m，扰度较大，采用劲性骨架进行定位安装。劲性骨架因内缩了一定距离，主筋定位时，需在劲性骨架上焊接一水平短角钢，然后在短角钢上安放水平定位筋并焊接牢固，注意圆弧段的水平定位筋应弯制成半圆弧形。一般情况下，劲性骨架在前场采用吊锤球的方式安装，安装时根据墩身坡比计算好倾斜距离，安装完成后可由测量人员复核校正。主筋定位示意图见下：（5）钢筋现场施工钢筋现场安装的一般顺序为：劲性骨架接高定位筋安装 主筋连接 连环套箍筋、拉勾筋等水平筋绑扎 防裂网片安

10、装 砼垫块安装主筋及0号块预埋筋接长：塔吊用特制吊具将主筋吊入定位框架内，与混凝土内的预留主筋用直螺纹套筒连接，旋转主筋丝扣对接，丝扣一定要上满且牢固，同时接头错开至少35d，严禁超过50%的主筋接头在同一截面上（35d内均视为同一截面）。主墩墩身是渐变截面结构，渐变截面的主筋间距是随着墩高变化而变化的，在施工时应注意调整主筋间距。水平筋绑扎：水平筋主要是连环套箍筋，连环套施工比较复杂，必须下层连环套安装完毕后，才能进行上层连环套的施工，因此工作面不能很好的展开，一定程度上影响了施工进度。同层连环套施工时，各个套箍所套的主筋数量不完全相同，施工时应注意检查。另外，为加快施工进度，通长水平筋安装

11、时考虑搭接而不焊接，搭接长度不得少于35d，如搭接长度不够，可考虑单面焊或绑条焊，单面焊长度不少于10d，绑条焊每条焊缝长度也不得少于10d。贴面钢筋网：主筋、水平筋安装好后，通过塔吊分片吊挂安装，贴面防裂钢筋网搭接长度不少于5cm。保护层：主筋中心至墩身砼外表面的设计距离为7.2cm，扣除箍筋及防裂网片厚度后，主筋的理论净保护层厚度为2cm。主筋安装时按理论保护层内缩2cm考虑。保护层采用与结构混凝土同标号的预制砂浆垫块，上下错开成梅花形布置，间距按1.0m。钢筋检查：钢筋绑扎完成后对钢筋外型尺寸、数量、间距等进行检查，经监理工程师检查合格后，才进行下步工序施工。钢筋检查的主要内容见下：钢筋

12、加工允许偏差表项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10箍筋、横向水平筋各部分尺寸±5钢筋安装允许偏差表检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排±20箍筋、横向水平筋0，20钢筋骨架尺寸长±10宽、高±5保护层厚度±102.3预埋件施工墩身施工中的预埋件如下：塔吊附着预埋件（附着在墩身上或0号块上，待塔吊资料到场后确定）、钢管桩支架系统稳固预埋件、泄水孔及通气孔、劲性骨架、塔吊加固使用的精轧螺纹钢PVC套管。为保证墩身外表面的美观，墩身表面预埋件全部采用埋设锥形螺母（或直螺纹套筒），锥形螺母结构

13、见下图：计划采用M30×3.5mm锥形螺母，锚筋采用级32螺纹钢，长30cm，前端做成弯钩，弯钩长5cm，螺杆也用级32螺纹钢加工，戴双螺帽。示意图见下：钢管桩支架系统稳固预埋件预埋位置见2.4.3相关章节。2.4模板施工内模及外模板均采用翻模施工工艺。2.4.1外模采用专业模板厂家制作的大块定型钢模板，共分两种类型，即第一级渐变段模板和第二级渐变段模板，第一级渐变段模板分为直线形通用模板和圆锥形模板两种，第二级渐变段模板分为圆弧形模板和圆锥形模板两种。第一级渐变段翻模每套高6m，由上中下三段构成，每段高度2m，施工时最上一段2m模板作为下一节砼的接口模使用。第二级渐变段外翻模每套高

14、6.75m, 也由上中下三段构成，每段高度2.25m。（1）模板设计模板面板采用6mm面板，竖肋采用100×10mm角钢,横肋采用10×100mm扁钢, 边框采用12×120mm扁钢，并在边框位置设置10×100mm厚的三角形加劲板，连接螺栓采用M18螺栓。通用模板也面板采用6mm面板，竖肋采用12槽钢,横肋采10槽钢,边框采用12×120mm扁钢，连接螺栓也采用M18螺栓。第一级渐变段模板：1#通用模板为大块定型刚模板，长5.8m，高2m，模板背面背2道双肢16横向背带，该模板见下图：2#6#模板为半圆锥形模板，高2m，平面尺寸下大上小，模板

15、背面也背2道双肢16横向背带。该模板的刚度较小，容易变形，背面需设置型钢增加刚度。此外，为防止变形，该模板到场后必须注意正确的放置方法。该模板共5个型号（图中未示各型号的具体尺寸），见下图：第二级渐变段模板：弧形模板每段高2.25m，长5.8m，模板背面背2道双肢16横向背带，该模板共分4个型号，分别见下图：7#10#模板为半圆锥形模板，高2.25m，平面尺寸下大上小，模板背面也背2道双肢16横向背带。该模板的刚度较小，容易变形，背面需设置型钢增加刚度。同样，为防止变形，该模板到场后也必须注意正确的放置方法。7#10#模板（图中未示各型号的具体尺寸）见下图：此外，另设置了9#-1模板、9#-2

16、模板、10#-1模板及10#-2模板。9#-1、9#-2模板见下图：10#-1、10#-2模板见下图：（2）人行背架设置墩身模板运输至现场后，需在每段模板后现场焊接三角形人行背架作为施工的操作平台。人行背架采用75角钢制作，宽70cm，栏杆高70cm，并在背架上铺设木板，注意将木板两端头用钢筋压死防止挑头板。（3）模板的安装顺序图：第一级渐变段模板的安装图见下：第二级渐变段模板的安装图见下：（4）模板加工数量总体来说，按照两个墩身公用1套模板进行周转的思路来考虑，但直线圆弧交界处的接口模需多加工1套。第一级渐变段模板加工数量如下：1#号通用模板：10块； 2#号半圆锥模板：2块； 3#号半圆锥

17、模板：2块4#号半圆锥模板：2块；5#号半圆锥模板：2块； 6#号半圆锥模板：4块第二级渐变段模板加工数量如下：1#号弧形模板：2块；2#号弧形模板：2块； 3#号弧形板：2块4#号弧形模板：2块；7#号半圆锥模板：2块；8#号半圆锥模板：2块9#号半圆锥模板：2块；9#-1半圆锥模板：2块；9#-2半圆锥模板：2块；10#号半圆锥模板：2块；10#-1半圆锥模板：2块；10#-2半圆锥模板：2块10#、10#-1、10#-2模板作为0号块施工时的接口模，是否多加工1套，需根据工程进度情况确定。2.4.2内模内模主要采用组合小钢模，选用30cm宽度的小钢模，主要型号有以下三种类型：即30

18、15;150cm、30×60cm、30×90cm，倒角模板采用竹胶板或废旧小钢模，内模收分模板及不规则模板等均采用竹胶板或废旧小钢模进行拼接。A、横桥向内模横桥向组合小钢模拼装成两种型号，即3m高内模和1.5m高内模，其中3m高内模每节设置4道双肢10横向背带，1.5m高内模每节设置2道双肢10横向背带，并采用216作为竖向背带与外模对拉，竖背位置与外模螺栓眼位对应。安装时1.5m高模板作为接口模使用，横桥向1.5m高模板两个墩身共加工12块（其中4块P2墩拆模后周转给P1墩使用），横桥向3m高模板两个墩身共加工8块（两个墩身各自独立使用）。A、顺桥向内模顺桥向内模也分为1

19、.5m及3m高两种型号，不规则的地方均采用竹胶板补形。倒角模板形状根据现场放样下料或由技术人员给出倒角形状。1.5m高模板作为接口模使用，顺桥向1.5m高模板两个墩身共加工8块（其中4块P2墩拆模后周转给P1墩使用），横桥向3m高模板两个墩身共加工4块（P2墩拆模后周转给P1墩使用）。墩身施工时，在空心墩内部搭设满堂脚手架，脚手架立杆横距及纵距均按60cm搭设，层距按1.2m布置，扫地杆高20cm。内腔脚手架搭设时，应考虑一定的富余空间以便内模的翻转拆除。2.4.3模板安装（1）每次混凝土浇注的模板安装高度A、P2墩根据目前情况，P2墩施工进度较P1墩快，两墩共用1套外模进行周转（直线圆弧相交

20、处2m高外模多加工1套），P2墩混凝土计划分四次浇注完成。外模及内模首次安装高度均为6m，混凝土浇注高度6m，首节模板安装前，应在承台顶面用砂浆找平，找平高度大约5cm，砂浆找平的目的一是确保模板的安装精度，二是方便底节模板的卸荷拆除。外模第二次安装高度4m，内模安装高度3.75m，混凝土浇注高度3.75m（浇注至横隔板底部），模板顶预留25cm第三次浇注，预留位置作为横隔板的一部分，横隔板砼与墩身第三次砼浇注同时进行。第三次内外模安装高度均为4.5m，内模全部使用木模板（考虑到内模从横隔板人孔取出需要花大量时间将耽误进度）混凝土浇注高度4.75m，此次浇注时连同横隔板一起浇注。为减小支架系统

21、的压力，此次采用精轧螺纹钢通长对拉的方式。第四次模板安装高度2.25m，混凝土浇注高度2.25m。第五次模板安装高度2.25m，混凝土浇注高度2.25m。P2墩各次浇注高度见下图：B、P1墩P1墩施工进度较P2墩慢，需等P2墩拆模后才能进行模板安装，根据进度安排，P1墩共分6次浇注完成。外模第一次及第二次安装高度均为4m，砼浇注高度均4m。第三次外模安装高度为2m，混凝土浇注高度1.75m，预留25cm作为横板板的一部分第四次浇注。第四次模板安装高度2.25m，砼浇注高度2.5m，此次连同横隔板一起浇注。第五次模板安装高度4.5m，砼浇注高4.5m，因为浇注方量大，且模板向外伸展，此次浇注需要

22、使用精轧螺纹钢对拉。第六次模板安装高度计砼浇注高度均为2.25m。P1墩各次浇注高度见下图：第二级渐变段施工时，在每层设置四道精轧螺纹钢对拉，如下图：（2）各次混凝土浇注的方量单个墩身混凝土合计570m3（未扣除钢筋体积），各次浇注方量见下表：浇注次数P1墩P2墩模板安装高度（m）砼浇注高度（m）砼方量（m3）模板安装高度（m）砼浇注高度（m）砼方量（m3）144115.266167.024410043.7588.4321.7540.24.54.75122.342.252.562.32.252.2579.854.54.5139.82.252.25112.362.252.25112.3（3）第二

23、级渐变段外模的钢管桩支撑系统借用0号块钢管桩支架，并在支架上放置H60型钢作为主梁，在H60上放置I56主分配梁，最后I56上按30cm间距设置I25次分配梁。I25次分配梁上安装脚手架，立杆间距30cm，横杆间距按1.2m设置，扫地杆设置高度20cm，顶端设置顶托，通过顶托调节底模高度。钢管桩的安装采用吊锤球的方式进行，斜桩安装的坡比为5：1。钢管桩支架系统见下图：钢管桩直桩长约9.5m，斜桩长约11m，采用在后场整根接长，现场锤球定位一次性整根安装的方法，安好后在桩顶抄平，并安装桩帽。为抵消支架系统的水平力，在墩身上应设置预埋件来稳固支架。预埋件共设置三层，高度跟每层支架的水平联高度一致（

24、预埋件中心第一层高度4.5m，第二层高度9.3m，第三层高度14m），预埋件跟支架系统采用I25进行联结。（4）模板安装注意事项 模板在加工制作、存储、运输、使用过程中必须分类。并且要做好标记。不能杂乱堆放避免相互挤压变形，模板表面避免重物碰撞和敲击。模板安装前，仔细检查其表面是否干净，涂抹的脱模剂是否均匀。模板接头处要贴满止水条，用双面胶带做止水条。模板加固考虑采用PVC管套精轧螺纹钢的对拉方式以及内腔对撑进行加固。安装到位的模板要固定牢靠，避免模板移位，混凝土浇注过程中派专人巡视检查各个固定位置，特别是内模的各个接缝及倒角位置防止爆模。模板安装完成后必须保证有良好的线形和平整度。横隔板内顶

25、倒角应设置翻浆板。上下层模板之间的螺栓（包括与接口模之间的螺栓）要全部上满拧紧，严禁墩身出现错台现象。严格控制好墩身的外形轮廓尺寸及墩身混凝土的外观质量，墩身检查的项目及标准如下：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查2断面尺寸(mm)±20尺量：检查3个断面3竖直度或斜度(mm)0.3%H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点4顶面高程(mm)±10水准仪：测量3处5轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点6节段间错台(mm)5尺量：每节检查4处7大面积平整度(mm)52m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2

26、测1处8预埋件位置(mm)符合设计规定，设计未规定时：10尺量：每件2.5混凝土施工（1）混凝土性能要求A、混凝土设计强度等级：C40B、混凝土技术要求如下：初凝时间不小于12h；塌落度：1719cm； 混凝土拌和物具备良好和易性及流动性，无离析和骨料堆积现象，满足泵送要求；混凝土拌和物无泌水，有良好的填充性和间隙通过性；满足36小时后达到30%（即12MPa）的拆模强度。（2）主要原材料要求根据混凝土的技术性能要求，必须选用高质量的原材料及外加剂，以达到优良的混凝土配合比。细骨料：采用洞庭湖中砂，含泥量必须小于2%，并无泥团，其它指标应符合规范规定。粗骨料：采用525mm粒径的卵碎石,级配必

27、须优良，来源稳定。严格控制其含泥量不超过1.0%，其它指标必须符合规范要求。外加剂：采用高效缓凝减水剂，以最大限度降低水泥用量，推迟水化热温峰的出现，外加剂的减水率应大于25。（3）泵管如果采用车载泵，泵管选择壁厚为10mm，直管单根长度为3m的普通泵管，泵送过程中需注意以下事项：输送泵管弯管宜少，转弯应缓，接头严密。泵管应利用限位板或者手拉葫芦固定，防止泵管在泵送混凝土过程中剧烈晃动。泵管安装接头应牢固，防止漏气，造成浇注时漏浆。泵管必须用麻布包裹，浇水润湿，以防温度过高引起堵管。每次浇混凝土之前检查泵管，尤其是弯头处，及时更换磨损大的泵管，以防在浇注过程中爆管。（4）砼浇注注意事项浇注前将

28、内部的杂物清理干净，充分润湿，注意底部不能过多积水。车载泵泵送砼前应先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥砂浆润湿输送管内壁。最先泵出的水泥沙浆和混凝土应废弃，直到泵出质量一致的、和易性好的混凝土为止。分层厚度：各布料点分层浇注，分层厚度30cm，然后由各布料点逐步推进至整个墩身断面。振捣：分层浇注时，采用50mm插入式振捣棒振捣，振捣时插入下层混凝土10cm左右，面层混凝土不再下沉，表面泛浆且不再冒气泡，表明混凝土已经振捣密实。振动棒的操作要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，可将振动棒上、下略微抽动，保证振捣密实。振捣中既要防止漏振，也不能过振（过振会引起粗骨料下沉造成混凝土离淅）。注意上层混凝

29、土浇注必须在下层混凝土初凝之前完成，防止在浇注过程中出现施工冷缝。泌水处理：混凝土浇注过程中如果出现泌水，可将内模的小钢模割孔流出，应防止泌水污染墩身外表面影响美观。混凝土浇注过程中，要派专人进行模板的牢固性进行检查，特别要加强倒角位置以及接口模之间的检查。拆模：砼达到30%强度后可以拆模，模板拆除时，因模板本身重量大，严禁生拉硬拽，野蛮施工,拆模后要注意保护墩身外棱角不被碰伤。三、质量、安全及文明施工措施3.1质量保证措施(1) 钢筋种类、钢号和直径应符合设计和规范规定，并向监理工程师提供拟用于工程的每批钢筋的一式三份工厂试验报告。(2) 钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收

30、，分别堆存，且应立牌以便于识别。(3) 提供钢筋时应有工厂质量保证书(或检验合格证)，否则，不得使用于工程中。当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性性能试验。(4) 钢筋应贮存于地面以上0.3m的平台、垫木或其他支承上，并保护不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。(5) 钢筋弯折等加工在+5以上温度进行。所有钢筋均采用冷弯。(6) 钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m 。(7) 钢筋机械接头采用滚轧直螺纹接头形式，连接套筒须提供质量保证书。(8) 钢筋接头处下料采用冷切断，丝头加工时采用水性润滑液标准型接头丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度。(9) 钢筋连接时采

31、用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧，拧紧后用力拒扳手按规范力拒值进行检查。(10) 在进行钢筋的接长与绑扎之前，必须预先对钢筋骨架进行放点，以确保钢筋架体位置的准确。(11) 钢筋焊接接头必须严格按技术要求进行，分批次焊接完成后必须经过报检验收合格后方可进行下步工序的施工。(12) 定位脚手架的拆除必须遵循先外后内的原则，切忌一次性拆除，内脚手支架必须在模板安装到位后方可进行拆除，以防钢筋产生整体偏位。(13) 对拆下的模板及时检查、清理模板表面，并涂刷脱模剂保养，。(14) 随时检查模板的面板，发现有较大变形的模板面板要及时进行面板的修复处理。(15) 施工期间要严格控制拆模时间，模板在混凝

32、土强度达到要求后方可进行拆除，夏季混凝土施工期间，要做好洒水养护工作，并防止杂物污染砼表面。(16) 模板表面避免重物碰撞和敲击，使用过程中要注意保护钢模，防止模板变形。 (17) 输送泵管弯管宜少，转弯应缓，接头严密。泵管应利用限位板或者手拉葫芦固定，防止泵管在泵送混凝土过程中剧烈晃动。(18) 混凝土分层振捣，分层高度控制在3040cm左右。混凝土振捣时分区定块、定员作业，混凝土振捣应密实，不出现漏振、欠振、过振现象。3.2安全措施3.2.1现场安全措施(1) 严格执行安全规定，严格执行穿好救生衣、戴好安全帽、不准穿拖鞋的规定。(2) 在高空及悬空作业过程中，系好安全带，穿好救生衣，并加工

33、好临时施工平台，保证施工安全。(3)施工过程中应严防铁件、钢丝绳等杂物坠落。(4) 认真执行氧气、乙炔的防爆安全规定，并进行严格管理。(5) 电焊机的设备必须符合安全要求，防止潮湿漏电。(6)随时检查用电线路、工用具是否完好，确保生产安全。(7) 严格执行电器安全操作规程，经常安排有关人员对整个施工现场的电器设备进行安全检查，值班人员值班时不得离开岗位，确保用电安全。3.2.2起重安全操作规程(1) 工作前检查起重所用的一切工具、设备是否良好，如不符合规定，必须修理或更换，不得凑和使用，机具设备在使用前必须试车，加润滑油。(2) 工作前应了解吊物尺寸，重量和起吊高度等，安全选用机械工具；不得冒

34、险作业，不得超负荷操作。(3) 事先应看好吊运方向和地点，如有障碍必须清理。(4) 夜间作业应有足够的照明。(5) 起重作业应有专人指挥，指挥按规定的哨声和信号，必须清楚准确，指挥者站在所有施工人员全能看到的位置，同时指挥者本人应清楚地看到重物吊装的全部过程。(6) 作业前，应按规定穿戴好个人防护用品，如手套、安全帽、安全带等。(7) 禁止在风力达6级以上时吊装作业。(8) 吊物应按规定的方法和吊点进行绑扎起吊，当用一条绳扣绑扎吊物时，绑扣应在重心位置。用两条绳扣吊物时，绳扣与水平夹角应大于45°。(9) 起吊前应将吊物上的工具和杂物清除，以免掉下伤人。(10) 起吊前，先将吊绳拉紧

35、，复查绳扣是否绑牢，位置是否正确。(11) 起吊时如发现吊物不平衡应放下重绑，不准在空中纠正。(12) 起吊时应徐徐起落，避免过急、过猛或突然急刹，回转时不能过速。(13) 起吊物及构件安装未稳前，不准放下吊钩。(14) 吊装时严禁任何人在重物下和吊臂下方及其移动方向通行或停留。(15) 在吊装过程中，如因故中断施工时，必须采取措施，保护现场安全，如因故短期内难以解决时，则必须另外采取措施，不得使重物悬空过夜。(16) 起吊前检查设备，确认设备，与一切都脱离成一单件时方可起吊。(17) 拆除或安装设备有其它工种配合时，要统一指挥，分工明确，规定好联络信号，以防发生事故。(18) 起重用的机具设

36、备、吊具、索具要分工负责保管，并经常做好保养工作，以保证供给安全运行。(19) 起重区域必须设以明显标志，主要信道要派专人监护，缆风绳设于有人来往之地时，白天设安全旗，晚上设红灯。3.2.3电气焊工操作规程(1) 电焊 ( 气割、气焊 ) 工、须经体检，专业培训、持证上岗。工作前应穿戴好防护用品，认真检查电、气焊设备、机具的安全可靠性，对受压容器，密闭容器、管道，进行操作时，要事先检查，对有毒、有害、易燃、易爆物要冲洗干净。在容器内焊割要二人轮换，一人在外监护。照明电压应低于 36 伏。(2) 严格执行。“三级防火审批制度”。焊接场地禁止存放易燃易爆物品，按规定备有消防器材，保证足够的照明和良

37、好的通风，严格执行“焊工十不焊割”的规定。(3) 电焊机外壳应有效接地，接地或接零、及工作回线不准搭在易燃易爆物品上，也不准接在管道和机床设备上。工作回线，电源开关应绝缘良好，把手、焊钳的绝缘要牢固，电焊机要专人保管、维修，不用时切断电源，将导线盘放整齐，安放在干燥地带，决不能放置露天，淋雨暴雨、防止温升、受潮。(4) 氧气瓶和乙炔瓶应有妥善堆放地点，周围不准明火作业、有火苗和吸烟，更不能让电焊导线或其带电导线在气瓶上通过。要避免频繁移动。禁止易然气体与助燃气体混放，不可与铜、银、汞及其制品接触。使用中严禁用尽瓶中剩余余气，压力要留有1： 1.5 表压余气。(5) 每个氧气和乙炔减压器上只许接一把割具，焊割前应检查瓶阀及管