项目一车工认识工作现场meinong

1、教学设计一体化课程车削加工技术学习项目安技教育授课时数8H学习目标1.了解实习课的任务，教学要求，特点；2.掌握安全文明生产的各项内容；3.了解车床的主要结构、作用及润滑系统和润滑方式；4.熟练掌握车床的操纵；5.三爪自定心卡盘卡爪的识别与装拆；6.按规范要求对车床设备进行润滑和保养；7.按规范要求保持正确的操作姿势；8.45°、90°刀具刃磨；9.掌握手动进给车削光轴；10.掌握用游标卡尺测量外圆及长度尺寸，达到图样要求。学习重点及其化解方法车床的操作，可通过加强练习达到掌握的目的。学习难点及其化解方法安全要求为学习难点。可通过生产实例和观看视频达到学习的目的。教学组织流

2、程1.入场安技教育；2.入场动员；3.讲解CA6136车床的主要结构；4.熟悉设备；5.45°、90°刀具刃磨6.掌握手动进给车削端面、外圆的方法教学准备1.刀架扳手，卡盘扳手20副；2.CA6136型车床20台；3.垫片若干；4.50mm ×150 45根；5.铁屑沟20副；6.油壶5个；7.棉纱2公斤；项目小结1.每台设备2人，循环实施；2.操作过程要认真，严格遵守操作规程，注意安全；3.掌握45°、90°车刀的刃磨；4.独立操作车床，并完成光轴的加工。教学内容学习活动（1）入厂动员课时2H教学内容教学方法一、学习目的： 分析本课程学习任务

3、、学习目的、注意事项；二、教学过程：序号课程教学单元（实习课题）学时分配总学时讲授训练1任务一：安技教育82任务二：车削台阶轴326263任务三：车导柱202184任务四：车导套206145任务五：车型腔406346任务六：轴套组合件的加工40634合 计16024学习目标：一、本学期要学习的内容1.掌握常用车床的性能、结构、传动系统、调整和维护保养方法。2.能熟练地解决实际操作中的计算问题。3.能合理地选用常用刀具。掌握车工常用量具的用途，使用和维护保养方法。4.掌握通用夹具的调整及使用方法，常用工件的装夹方法及防止工件夹紧变形的措施。5.能合理选择工件的定位基准，掌握常用车床夹具的结构原理

4、和车削工件的安装方法。6.能合理地选择切削用量。7.掌握典型零件的工艺方案制定、独立完成零件的车削加工，并能根据实际情况采用先进工艺。8.能够根据测量结果分析产生不常见加工误差的主要原因并提出改进措施。9.掌握安全生产，文明生产等知识。10.会查阅有关的技术手册。11.了解本专业的新工艺、新技术、新方法及提高质量和劳动生产率的方法，了解先进制造生产模式，先进制造工艺。12.能主动获取有效信息，展示工作成果，对学习与工作进行总结反思。具有创新意识，具备适应职业变化的基本能力。二、学习“6S”管理内容1.整理：要与不要，一留一弃; 将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，

5、其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。2.整顿：科学布局，取用快捷; 把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。3.清扫：清除垃圾，美化环境; 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。4.清洁：形成制度，贯彻到底; 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。5.素养：养成习惯，以人为本; 每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主

6、动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。6.安全：安全操作，生命第一; 重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。三、车床管理中的“三好，四会”1.三好；管好、用好、修好2.四会；会使用、会保养、会检查、会排除故障。四、如何学好车工操作技能1.具备“手、眼、身、法、步”2.“一看、二练、三总结”现场教学教学内容学习活动（2）入厂安全培训课时2H教学内容 教学方法一、学习目的：1.车床的安全操作规程2.砂轮间的安全操作规程3.了解突发事件应急处理方二、教学过程：1.车床的安全操作规程1

7、）1.1开车前，认真检查车床各部位有无异常，以防开车时突然撞击而损坏车床。启动后，应低速运行几分钟，使各部位的润滑正常。（ 1.2操作人员应穿工作服，防止飘逸的衣物意外卷入旋转的机器。如长发应塞入帽内、袖口应扣紧、不允许戴围巾、手套等。（ 1.3不允许在床面上放置物件。不允许在卡盘上、导轨上敲击或校直工件。（ 1.4加工前，工件和刀具应装夹可靠，既要防止夹紧力过小松脱伤人，又要防止夹紧力过大损坏机件。装夹工件后，卡盘扳手应随手拿下，严禁扳手未拿而开车。（ 1.5车床开动后，严禁触摸任何旋转部位，不允许测量或用丝织物擦试旋转的工件。（ 1.6变速时，必须先停车，后换档。停车时不允许用手刹住旋转的

8、卡盘。（ 1.7实习操作时，不允许将头与工件靠得太近，以防切屑飞入眼中。清除切屑时，严禁用手直接清除或用嘴吹除。必须使用专用的铁钩和毛刷。（ 1.8工作结束时，应关闭电源。将车床擦试干净。在导轨上加注防锈油。将各操作手柄置于空档。将大拖板、尾座摇至床尾。（ 1.9工作结束后，清理所用的全部工具、量具、刀具、夹具等，并整齐有序的放入工具柜中。（ 1.10最后清扫场地，离厂结束。2.砂轮间的安全操作规程2.1根据砂轮使用的说明书，选择与砂轮机主轴转数相符合的砂轮。2.2新领的砂轮要有出厂合格证，或检查试验标志。安装前如发现砂轮的质量、硬度、粒度和外观有裂缝等缺陷时，不能使用。2.3安装砂轮时，砂轮

9、的内孔与主轴配合的间隙不宜太紧，应按松动配合的技术要求，一般控制在0.05?/FONT>0.10毫米之间。2.4砂轮两面要装有法兰盘，其直径不得少于砂轮直径的三分之一，砂轮与法兰盘之间应垫好衬垫。2.5拧紧螺帽时，要用专用的板手，不能拧得太紧，严禁用硬的东西锤敲，防止砂轮受击碎裂。2.6砂轮装好后，要装防护罩，挡板和托架。挡板和托架与砂轮之间的间隙，应保持在1?/FONT>3毫米内，并要略低于砂轮的中心。2.7新装砂轮启动时，不要过急，先点动检查，经过5?/FONT>10分钟试转后，才能使用。2.8初磨时不能用力过猛，以免砂轮受力不均而发生事故。2.9禁止磨削紫铜、铅、木头等

10、东西，以防砂轮嵌塞。2.10磨刀时，人应站在砂轮机的侧面，不准两人同时在一块砂轮上磨刀。2.11磨刀时间较长的刀具，应及时进行冷却，防止烫手。2.12经常修整砂轮表面的平衡度，保持良好的状态。2.13磨刀人员应戴好防护眼镜。2.14吸尘机必须完好有效，如发现故障，应及时报修，否应停止磨刀。3.了解车床主要部件的名称及作用3.1车削加工的原理车削加工的原理是工件作旋转运动、车刀在水平面内移动（纵向移动、横向移动、斜向移动），从工件上去除多余的材料，从而获得所需的加工表面。工件的旋转运动称为主运动。车刀在水平内的移动（纵向移动、横向移动、斜向移动）称为进给运动。3.2车削加工的工作范围车削加工主要

11、完成的工作有：（1）车内外圆柱面 （5）车端面 （9）铰孔（2）车内外圆锥面 （6）车沟槽和切断 （10）镗孔（3）车内外螺纹 （7）钻中心孔 （11）滚花（4）车成形面 （8）钻孔 （12）绕弹簧3.3车床型号机床型号的编制方法有新旧两种标准：新国标：金属切削机床型号编制方法GB/T1537594旧机标：金属切削机床型号编制方法JB183885下面以CA6136A型号为例，简单介绍新国标的C .A 6 1 36 .A重大改进顺序号（第一次重大改进）主参数代号 （最大车削直径360mm）机床系列代号 （卧式车床系）机床组别代号 （落地及卧式车床组）结构特性代号 （与相同主参数的车床比较，具有不

12、同的结构性能）机床类别代号 （车床类）介绍所用车床型号代码的含义。我校几种车床的型号：SK360、CA6140、CD6140、CA6136。SK数控车床3.4车床组成、各部分名称及作用3.4.1主轴箱（床头箱）主轴箱内装有由滑移齿轮组成的变速机构。可通过改变手柄的位置来操纵滑移齿轮，从而获得不同的主轴转速。3.4.2进给箱（走刀箱）进给箱内也装有由滑移齿轮组成的变速机构。也通过改变手柄的位置来操纵滑移齿轮，从而获得不同的光杠或丝杠转速，以实现不同的进给速度。3.4.3溜板箱（拖板箱）溜板箱是车床进给运动的操纵箱。在其上装有刀架。接通丝杠时，合上开合螺母，可车削螺纹。接通光杠时，可使刀架作纵向移

13、动或横向移动，用来车削圆柱面或端面。3.4.4刀架刀架用来夹持车刀，在水平面内可作纵向移动、横向移动和斜向移动。它主要包括：3.4.4.1大拖板（大刀架）：大拖板与溜板箱相连，可带动整个刀架沿床身导轨纵向移动。3.4.4.2中拖板（横刀架）：中拖板可带动小拖板沿大拖板上的导轨作横向移动。3.4.4.3转盘：转盘与中拖板用螺钉紧固。松开螺钉，在水平面可内扳转任意角度。3.4.4.4小拖板（小刀架）：小拖板可沿转盘上面的导轨作短距离移动。转动转盘后小刀架的移动用于车削圆锥面。3.4.4.5方刀架：方刀架固定在小拖板上。可安装四把车刀，绕垂直轴转换刀架位置，即可快速换刀。3.4.5尾座尾座可安装顶尖

14、，用来支承长轴的加工。也可安装钻头、扩孔钻或铰刀，用来加工孔。3.4.6床身床身是用来支承车床的基础部分，并连接各主要部件。床身上面有两条互相平行的导轨，以确定刀架和尾座的移动方向。床身由床脚支承并固定在地基上。现场教学教学内容学习活动（3）车削的基本知识课时24H教学内容 教学方法一、学习目的：1.45°、90°刀具几何角度及刀具刃磨2.掌握手动进给车削端面、外圆的方法3.掌握试切削、试测的方法，控制外圆精度4.掌握用游标卡尺测量外圆及长度尺寸，达到图样要求二、教学过程：1.45°、90°刀具几何角度及刀具刃磨1.1车刀的种类和用途由于车削加工的内容不

15、同，必须采用不同种类的车刀。常用车刀的名称及用途如下：1.1.1 90°车刀：用于车削工件的外圆、阶台和端面。1.1.2 45°弯头车刀：用于车削工件的外圆、端面和倒角。1.1.3 切断刀：用于切断工件或在工件上车出沟槽。1.1.4 镗刀：用于镗削工件的内孔。1.1.5 成形车刀：用于车削工件的圆角、圆槽或特殊表面形状的工件。1.1.6 螺纹车刀：用于车削螺纹。1.1.7 机械夹固可转位车刀（不重磨车刀）：刀片不需要焊接，用机械夹固方法安装在刀杆的刀槽内。1.2车刀的组成车刀一般是在碳素合金钢的刀体上焊接硬质合金刀片而成。装夹部分称为刀体。切削部分称为刀头。刀头由三面、两刃

16、、一尖组成。1.2.1 三面：前刀面：切削流出的表面。主后刀面：与加工表面相对的面。副后刀面：与已加工表面相对的面。1.2.2 两刃：主切削刃：前面与主后刀面的交线。副切削刃：前面与副后刀面的交线。1.2.3 一尖：刀尖：主切削刃与副切削刃的交点。90度车刀及其使用又称偏刀，有右偏刀和左偏刀两种右偏刀一般用来车削外圆、端面和右向台阶。左偏刀车削左向台阶和外圆，或又大又短工件的端面。45度车刀及其使用45度车刀的刀尖角=90度，所以强度和散热比90度车刀好，常用于工件的端面车削和45度倒角。75度车刀及其使用75度车刀刀尖角比90度车刀大，适合强力车削。2. 老师边讲授边演示操作、学生听看后练习

17、操作2.1工件安装工件安装时，应使加工表面的回转轴线和车床主轴的轴线重合，以确保加工后的表面有正确的位置。同时，还需把工件夹紧，以承受切削力、重力等。在车床上常用的附件有：三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、中心架、跟刀架、心轴、花盘及压板等。这里只介绍用两种附件装夹工件的方法。2.2 用三爪卡盘安装工件三爪卡盘的组成：爪盘体、小锥齿轮、大锥齿轮（背面为平面螺纹）和三个卡爪。当用卡盘扳手转动任何一个小锥齿轮时，便带动大锥齿轮转动，大锥齿轮背面的平面螺纹就使三个卡爪同时等距离向中心靠拢或者向外张开，从而实现自动定心。三个卡爪可以反装，称为反爪。反爪可以装夹较大直径的工件。三爪卡盘的定心精度不高，一般为0.

18、050.15mm，但装夹方便。适应于安装截面为圆形或正六边形的短轴类或盘类工件。用三爪卡盘装夹工件时，工件必须放正。先轻轻夹紧工件，用手扳动卡盘，检查刀架与卡盘有无碰撞，然后低速开车，观察工件歪斜偏摆的方向，也可用百分表找正，并作好记号，停车后轻敲工件校正，确认无偏摆后，夹紧工件，取下扳手，开车切削。工件的夹持长度一般不小于10mm，但也不宜过长，否则会引起切削振动、顶弯工件或打刀。2.3用顶尖安装工件加工较长的轴和丝杆以及车削后需经铣削、磨削等加工的工件，一般多采用前、后顶尖安装。主轴的旋转运动是通过拨盘带动夹紧在轴端的卡箍(也称作鸡心夹头)而传给工件。用顶尖安装工件的步骤：2.3.1 在轴

19、的两端钻中心孔中心孔一般是在车床或钻床上用标准中心钻加工的，加工前应将轴端面车平。常用的中心孔有普通中心孔和双锥面中心孔。中心孔的60°锥面与顶尖的锥面相配合，前面的小圆柱孔是为了保证顶尖和中心孔锥面能紧密接触，同时可贮存润滑油。双锥面中心孔的120°外锥面是防止60°锥面被碰坏而影响与顶尖的配合。中心孔的尺寸是根据工件质量、直径大小来决定的，大而重的工件应选择较大的中心孔。具体选择可参阅有关中心孔的国家标准。2.3.2 安装和校正顶尖常用的顶尖有固定顶尖和回转顶尖两种。前顶尖既可插在一个过渡专用锥套内，再将锥套插入主轴锥孔内，也可将其直接装入主轴锥孔内，并随主轴

20、和工件一起旋转，故用不需淬火的固定顶尖。后顶尖装在尾座的套筒内，既可用固定顶尖，也可用回转顶尖，前者不随工件一起转动，会因摩擦发热烧损、研坏顶尖或中心孔，但安装工件比较稳固，精度较高。后者随工件一起转动，克服了固定顶尖的缺点，但安装工件不够稳固，精度较低。故一般粗加工、半精加工可用回转顶尖，精加工用淬火的固定顶尖，且应合理选择切削速度。安装顶尖前，要将顶尖尾部锥面及与其配合的主轴和尾座套筒的锥孔擦拭干净，然后装牢、装正。装后顶尖的尾座套筒尽量伸出短些，以增强支撑刚性，避免切削时振动。装好前后顶尖后，应将尾座推向床头，检查两顶尖是否在同一轴线上。对精度要求较高的轴，仅靠目测是不够的，要边加工，边

21、测量，边校正。若两顶尖的轴线不重合，工件回转轴线与进给方向不平行，轴会被加工成锥体。2.3.3 安装工件首先把鸡心夹头夹紧在轴端，且使工件露出尽量短些。对于已加工过的轴，为避免鸡心夹头的固紧螺钉夹伤工件表面，可在装鸡心夹头处垫以纵向开缝的套筒或铜皮。鸡心夹头有直尾和弯尾两种，直尾鸡心夹头与带拨杆的拨盘配合使用。弯尾鸡心夹头既可与带U形槽的拨盘配合使用，也可由卡盘的卡爪代替拨盘传递运动。若用固定顶尖，应在中心孔内涂上黄油。工件安装在顶尖间不能太松或太紧，过松工件不能正确定心，车削时易产生振动，影响加工质量，也不安全。过紧会加剧摩擦，烧损研坏顶尖和中心孔，且会因温升、工件无伸长余地而弯曲变形。一般

22、手握工件既感觉不到轴向窜动又转动自如即可。2.4掌握试切削、试测的方法，控制外圆精度试切的方法与步骤；工件在车床上安装以后，要根据工件的加工余量决定走刀次数和每次走刀的切深。半精车和精车时，为了准确地定切深，保证工件加工的尺寸精度，只靠刻度盘来进刀是不行的。因为刻度盘和丝杆都有误差，往往不能满足半精车和精车的要求，这就需要采用试切的方法。试切的方法与步骤如下：2.4.1开车对刀，使车刀与工件表面轻微接触；2.4.2向右退出车刀；2.4.3横向进刀；2.4.4切削纵向长度l3mm； 2.4.5退出车刀，进行度量。 以上是试切的一个循环，如果尺寸还大，则进刀仍按以上的循环进行试切，如果尺

23、寸合格了，就按确定下来的切深将整个表面加工完毕。2.5掌握用游标卡尺测量外圆及长度尺寸，达到图样要求作业：刻度盘及刻盘手柄的使用；车削时，为了正确和迅速掌握切深，必须熟练地使用中拖板和小拖板上的刻度盘。2.5.1中拖板上的刻度盘中拖板上的手柄、刻度盘和丝杆紧固在一起，丝杆螺母和中拖板紧固在一起。当手柄、刻度盘连带丝杆转动一周时，丝杆螺母、中拖板连带刀架移动一个螺距。所以，横向进给的距离（即切深）可根据刻度盘上的格数来计算。一般刻度盘一周有200格，丝杆的螺距为4mm。当刻度盘转动一格时，刀架横向移动的距离为200÷40.02mm由于工件是旋转的，所以工件直径的改变量是刀具进刀量的两位

24、，即0.04mm。当刻度盘转动n格时，刀架横向移动的距离为n×0.02mm，工件直径改变量为n×0.04mm。当要求工件半径改变量为Rmm时，刻度盘应转过Rmm÷0.02格。当要求工件直径改变量为Dmm时，刻度盘应转过Dmm÷0.04格。必须注意：因为丝杠和螺母之间存在间隙，进刻度时，如果刻度盘手柄转过了头，不能将刻度盘直接退回到所要的刻度，而是多退一些再进至所需刻度。 2.5.2小拖板上的刻度盘小拖板上的刻度盘主要用于控制工件长度方向的尺寸，其刻度原理和使用方法与中拖板相同。仅应注意两个问题：小拖板刻度盘上的一格与中拖板刻度盘上的一格，表示移动的距离可

25、能不同。请看刻度盘上的标识。中拖板是横向进刀，直径的改变量是两倍的进刀量。而小拖板是纵向进刀，主要用于控制长度方向的尺寸，工件长度的改变量相等于进刀量。不是两倍的的关系。2.5.3大拖板上的刻度盘3.量具的使用车削加工时，为了测量工件的尺寸，必须熟练地掌握游标卡尺量具的使用。3.1游标卡尺的结构型式游标卡尺是一种常用的量具，具有结构简单、使用方便、精度中等和测量的尺寸范围大等特点，可以用它来测量零件的外径、内径、长度、宽度、厚度、深度和孔距等，应用范围很广。3.1.1游标卡尺有三种结构型式 (1)测量范围为0125mm的游标卡尺，制成带有刀口形的上下量爪和带有深度尺的型式，如图21。 图2-1

26、 游标卡尺的结构型式之一1-尺身；2-上量爪；3-尺框；4-紧固螺钉；5-深度尺；6-游标；7-下量爪。(2)测量范围为0200mm和0300mm的游标卡尺，可制成带有内外测量面的下量爪和带有刀口形的上量爪的型式，如图22。图 2-2 游标卡尺的结构型式之二1一尺身；2一上量爪、3一尺框；4一紧固螺钉；5一微动装置；6一主尺；7一微动螺母；8一游标；9下量爪(3)测量范围为0200mm和0300mm的游标卡尺，也可制成只带有内外测量面的下量爪的型式，如图2-3。而测量范围大于300mm的游标卡尺，只制成这种仅带有下量爪的型式。 图2-3 游标卡尺的结构型式之三3.1.2 游标卡尺主要由下列几部

27、分组成(1)具有固定量爪的尺身，如图2-2中的1。尺身上有类似钢尺一样的主尺刻度，如图22中的6。主尺上的刻线间距为1mm。主尺的长度决定于游标卡尺的测量范围。(2)具有活动量爪的尺框，如图2-2中的3。尺框上有游标，如图22中的8，游标卡尺的游标读数值可制成为0.1；0.05和0.02mm的三种。游标读数值，就是指使用这种游标卡尺测量零件尺寸时，卡尺上能够读出的最小数值。 (3)在0125mm的游标卡尺上，还带有测量深度的深度尺，如图21中的5。深度尺固定在尺框的背面，能随着尺框在尺身的导向凹槽中移动。测量深度时，应把尺身尾部的端面靠紧在零件的测量基准平面上。 (4)测量范围等于和大于200

28、mm的游标卡尺，带有随尺框作微动调整的微动装置，如图22中的5。使用时，先用固定螺钉4把微动装置5固定在尺身上，再转动微动螺母7，活动量爪就能随同尺框3作微量的前进或后退。微动装置的作用，是使游标卡尺在测量时用力均匀，便于调整测量压力，减少测量误差。 目前我国生产的游标卡尺的测量范围及其游标读数值见表2-1。表21 游标卡尺的测量范围和游标卡尺读数值 mm测量范围游标读数值测量范围游标读数值0250.02；0.05；0.103008000.05；0.1002000.02；0.05；0.1040010000.05；0.1003000.02；0.05；0.1060015000.05；0.10050

29、00.05；0.1080020000.10 3.3游标卡尺的读数原理和读数方法 游标卡尺的读数机构，是由主尺和游标(如图22中的6和8)两部分组成。当活动量爪与固定量爪贴合时，游标上的“0”刻线(简称游标零线)对准主尺上的“0”刻线，此时量爪间的距离为“0”，见图22。当尺框向右移动到某一位置时，固定量爪与活动量爪之间的距离，就是零件的测量尺寸，见图21。此时零件尺寸的整数部分，可在游标零线左边的主尺刻线上读出来，而比1mm小的小数部分，可借助游标读数机构来读出，现把三种游标卡尺的读数原理和读数方法介绍如下。 3.3.1游标读数值为0.1mm的游标卡尺如图24(a)所示，主尺刻线间距（每格）为

30、1mm，当游标零线与主尺零线对准（两爪合并）时，游标上的第10刻线正好指向等于主尺上的9mm，而游标上的其他刻线都不会与主尺上任何一条刻线对准。游标每格间距=9mm÷10=0.9mm主尺每格间距与游标每格间距相差=1mm-0.9mm=0.1mm0.1mm即为此游标卡尺上游标所读出的最小数值，再也不能读出比0.1mm小的数值。当游标向右移动0.1mm时，则游标零线后的第1根刻线与主尺刻线对准。当游标向右移动0.2mm时，则游标零线后的第2根刻线与主尺刻线对准，依次类推。若游标向右移动0.5mm，如图2-4(b)，则游标上的第5根刻线与主尺刻线对准。由此可知，游标向右移动不足1mm的距离

31、，虽不能直接从主尺读出，但可以由游标的某一根刻线与主尺刻线对准时，该游标刻线的次序数乘其读数值而读出其小数值。例如，图24(b)的尺寸即为：5×0.1=0.5(mm)。图2-4 游标读数原理另有1种读数值为0.1mm的游标卡尺，图2-5(a) 所示，是将游标上的10格对准主尺的19mm，则游标每格=19mm÷10=1.9mm，使主尺2格与游标1格相差=2-1,9=0.1mm。这种增大游标间距的方法，其读数原理并未改变，但使游标线条清晰，更容易看准读数。 在游标卡尺上读数时，首先要看游标零线的左边，读出主尺上尺寸的整数是多少毫米，其次是找出游标上第几根刻线与主尺刻线对准，该游

32、标刻线的次序数乘其游标读数值，读出尺寸的小数，整数和小数相加的总值，就是被测零件尺寸的数值。在图2-5(b)中，游标零线在2与3mm之间，其左边的主尺刻线是2mm，所以被测尺寸的整数部分是2mm，再观察游标刻线，这时游标上的第3根刻线与主尺刻线对准。所以，被测尺寸的小数部分为3×0.1=0.3(mm)，被测尺寸即为2+0.3=2.3(mm)。3.3.2游标读数值为0.05mm的游标卡尺图2-5 (c)所示，主尺每小格1mm，当两爪合并时，游标上的20格刚好等于主尺的39mm，则游标每格间距=39mm÷20=1.95mm主尺2格间距与游标1格间距相差=2-1.95=0.05(

33、mm)0.05mm即为此种游标卡尺的最小读数值。同理，也有用游标上的20格刚好等于主尺上的19mm，其读数原理不变。 在图25(d)中，游标零线在32mm与33mm之间，游标上的第11格刻线与主尺刻线对准。所以，被测尺寸的整数部分为32mm，小数部分为11×0.05=0.55(mm)，被测尺寸为32+0.55=32.55(mm)。图2-5 游标零位和读数举例3.3.3游标读数值为0.02mm的游标卡尺图25(e) 所示，主尺每小格1mm，当两爪合并时，游标上的50格刚好等于主尺上的49mm，则游标每格间距=49mm÷50=0.98mm主尺每格间距与游标每格间距相差=1-0.

34、98=0.02(mm)0.02mm即为此种游标卡尺的最小读数值。在图25(f)中，游标零线在123mm与124mm之间，游标上的11格刻线与主尺刻线对准。所以，被测尺寸的整数部分为123mm，小数部分为11×0.02=0.22(mm)，被测尺寸为123十0.22=123.22(mm)。我们希望直接从游标尺上读出尺寸的小数部分，而不要通过上述的换算，为此，把游标的刻线次序数乘其读数值所得的数值，标记在游标上，见图2-5，这样使读数就方便了。3.4游标卡尺的测量精度测量或检验零件尺寸时，要按照零件尺寸的精度要求，选用相适应的量具。游标卡尺是一种中等精度的量具，它只适用于中等精度尺寸的测量

35、和检验。用游标卡尺去测量锻铸件毛坯或精度要求很高的尺寸，都是不合理的。前者容易损坏量具，后者测量精度达不到要求，因为量具都有一定的示值误差，游标卡尺的示值误差见表2-2。表2-2 游标卡尺的示值误差 mm游标读数值示值总误差0.02±0.020.05±0.050.10±0.10游标卡尺的示值误差，就是游标卡尺本身的制造精度，不论你使用得怎样正确，卡尺本身就可能产生这些误差。例如，用游标读数值为0.02mm的0125mm的游标卡尺(示值误差为±0.02mm)，测量 50mm的轴时，若游标卡尺上的读数为50.00mm，实际直径可能是 50.02mm，也可能是

36、 49.98mm。这不是游标尺的使用方法上有什么问题，而是它本身制造精度所允许产生的误差。因此，若该轴的直径尺寸是IT5级精度的基准轴 ( )，则轴的制造公差为0.025mm，而游标卡尺本身就有着±0.02mm的示值误差，选用这样的量具去测量，显然是无法保证轴径的精度要求的。 如果受条件限制(如受测量位置限制)，其他精密量具用不上，必须用游标卡尺测量较精密的零件尺寸时，又该怎么办呢?此时，可以用游标卡尺先测量与被测尺寸相当的块规，消除游标卡尺的示值误差(称为用块规校对游标卡尺)。例如，要测量上述 50mm的轴时，先测量50mm的块规，看游标卡尺上的读数是不是正好50mm。如果不是正好

37、50mm，则比50mm大的或小的数值，就是游标卡尺的实际示值误差，测量零件时，应把此误差作为修正值考虑进去。例如，测量50mm块规时，游标卡尺上的读数为49.98mm，即游标卡尺的读数比实际尺寸小0.02mm，则测量轴时，应在游标卡尺的读数上加上0.02mm，才是轴的实际直径尺寸，若测量50mm块规时的读数是50.01mm，则在测量轴时，应在读数上减去0.01mm，才是轴的实际直径尺寸。另外，游标卡尺测量时的松紧程度(即测量压力的大小)和读数误差(即看准是那一根刻线对准)，对测量精度影响亦很大。所以，当必须用游标卡尺测量精度要求较高的尺寸时，最好采用和测量相等尺寸的块规相比较的办法。3.5游标

38、卡尺的使用方法 量具使用得是否合理，不但影响量具本身的精度，且直接影响零件尺寸的测量精度，甚至发生质量事故，对国家造成不必要的损失。所以，我们必须重视量具的正确使用，对测量技术精益求精，务使获得正确的测量结果，确保产品质量。 使用游标卡尺测量零件尺寸时，必须注意下列几点：3.5.1测量前应把卡尺揩干净，检查卡尺的两个测量面和测量刃口是否平直无损，把两个量爪紧密贴合时，应无明显的间隙，同时游标和主尺的零位刻线要相互对准。这个过程称为校对游标卡尺的零位。3.5.2 移动尺框时，活动要自如，不应有过松或过紧，更不能有晃动现象。用固定螺钉固定尺框时，卡尺的读数不应有所改变。在移动尺框时，不要忘记松开固定螺钉，亦不宜过松以免掉了。 3.5.3 当测量零件的外尺寸时：卡尺两测量面的联线应垂直于被测量表面，不能歪斜。测量时，可以轻轻摇动卡尺，放正垂直位置，图2-6所示。否则，量爪若在如图2-6所示的错误位置上，将使测量结果a比实际尺寸b要大；先把卡尺的活动量爪张开，使量爪能