超厚GRG墙板施工技术

1、超厚GRG墙板施工技术中铁十七局集团建筑工程有限公司二一五年十月总 目 录一、超厚GRG墙板施工技术二、附件1、工法文本2、工程应用证明3、主要经济及社会效益证明4、质量检验报告5、专利证明（如果有）6、查新报告7、有关施工照片一、超厚GRG墙板施工技术1、工程概况1.1工程简介 吉林市人民大剧院工程位于吉林市东山区，建筑面积为37007.98平方米（其中地上建筑面积：27985.12平方米；地下建筑面积：9022.86平方米），建筑高度34.6米，框架、剪力墙结构。本工程按使用性质，分别为大剧场、小剧场和电影院、演职与办公区。其中大剧场观众座席数为1420座，小剧场座席数为501座。大小剧场

2、剧场观众厅天花及墙面大部分为GRG 材料，第一道面光桥之前天花与墙面采用40mm厚GRG、第一道面光桥之后采用25mm厚GRG，观众厅侧墙2.5m以下GRG板内部填充GRG高强粉，厚度达到100mm。 图一 大剧场观众厅三维立体图 图二 大剧场观众厅侧墙立面图 图三 大剧场观众厅三维仰视图1.2工程特点及难点大小剧场观众厅对声学要求极为严格，GRG板具有声反射作用，因此控制GRG板的面密度即是最关键因素，GRG板的施工质量直接决定了观众厅的观感效果和声学效果。 工程特点主要有：工期紧，施工作业面小，观众厅侧墙2.5m以下GRG板内部填充GRG高强粉，主要是提高侧墙硬度，利于声音由台口传播至剧场

3、后部，同时能够减少共振，增强反射声，使观众在座位上有环绕感；而侧墙2.5m以上的25厚GRG板，反射声相对弱，能偶吸收低频反射 声，减少观众厅的“嗡嗡”感，从而达到声学效果。工程难点：工期紧，任务重，由于单块GRG板质量过大（现场40mm厚GRG板单块质量已达到100kg），只有先进行GRG板定位安装，再进行增厚；观众厅声学要求GRG板龙骨的空腔要尽量小，导致施工作业面小，穿孔硅钙板造空腔的难度加大；且墙面2.5m以下GRG板增厚与GRG板定位安装存在交叉作业，GRG板增厚的质量与进度将直接影响GRG板安装的整体进度与观众厅的观感效果和声学效果。2、总体技术方案采用空腔填筑法进行施工，即在已安

4、装完成的GRG板和穿孔硅钙板造空腔后，再用掺有耐碱性玻璃纤维的GRG粉进行填塞，从而使GRG板厚度与面密度达到声学要求。3、关键施工技术3.1 超厚GRG墙板施工工艺流程及操作要点3.1.1工艺流程施工准备GRG板就位安装GRG板内造空腔GRG板灌浆增厚GRG板脱模GRG板增厚检查。3.1.2操作要点（1)施工准备 施工现场GRG钢架安装完成，GRG板按照编号摆放至安装就近地点，施工人员及施工材料准备完成。（2）GRG板就位安装复检 钢架复检，用水平仪或经纬仪、激光仪和直尺检查其标高和坐标是否符合设计要求； GRG 板尺寸、颜色是否符合，搬运时是否破损，编号、位置是否对； 就位 利用现场测设的

5、轴线控制线，结合水平仪控制标高，按照犀牛软件制作的GRG排版图编号将 GRG 板对号入座，分别进行板块的粗定位、细定位、精确定位三步步骤，经复测无误后进行下一块的安装，天花安装的顺序宜以中轴线往两边进行，墙面安装的顺序以自下而上进行，从而将出现的误差消化在两边的收口部位。图四 大剧场观众厅墙面GRG板块划分编号示意图微调 待GRG板就位完成后，用测量仪器再次核实 GRG 板基准点，并微调GRG板，GRG墙面板安装尺寸及形位公差详见下表1。 表1：GRG尺寸及形位公差 单位：mm序号项目名称标准规格板公差非标准规格板公差1全长误差40±（L/10002）2全宽误差40±（L/

6、10002）3端面外角对角线差1.5L/1000L=20004外框厚度误差±2外边缘边框±4，其余±25端面外沿直线度4（L/10002）6端面平面度4（L/20002）7边缘板端面边缘线轮廓度20注：L为GRG板的长方向长度。螺栓连接（板板之间） 微调完成后，在施工安装每一个交接点用 3mm 厚橡胶垫片予以衬垫，防止声音传导，减小震动，这对于 GRG 板的接缝尤为重要。为保证 GRG 板接缝因各种原因而造成的开裂现象而导致的声学问题，对拼缝应根据刚性连接的原则设置，内置木条螺钉连接。图五 GRG板块连接示意图钢架焊接（定位） GRG板与板间连接完成后，将GRG板

7、钢挂件与钢结构龙骨电焊在一起，电焊缝长要求满焊、焊缝等级满足设计要求，电焊过程中做好防火准备；焊接完成后需及时去掉电焊渣，并对焊缝做好防腐处理。图六 墙面GRG安装节点详图（3）GRG板造空腔穿孔硅钙板立模待GRG板安装完成后，利用墙面龙骨与GRG板间间隙，以穿孔硅钙板作为GRG增厚模板。利用穿孔硅钙板立模刷石膏专用脱模剂，脱模剂应具有良好的隔离性能，且应呈弱碱性；将稀释后的脱模剂均匀地涂刷在穿孔硅钙板上，待1020分钟左右脱模剂干燥后，方可进行下到工序。 穿孔硅钙板立模前，先将GRG板内的杂物与灰尘清理干净，保证地面干净平整。放入穿孔硅钙板时，穿孔硅钙板需与地面保持垂直，底口与地面需紧密接触

8、，穿孔硅钙板与GRG板相接触的地方需提前用GRG原浆塞实，避免GRG增厚过程中原浆渗漏。穿孔硅钙板上口采用钢丝与墙面横向龙骨绑扎连接，穿孔硅钙板与GRG板外侧面间距需严格控制在100±2mm以内，以保证GRG增厚后的厚度符合设计要求。 穿孔硅钙板模板安装完成后，需对模板进行加固处理；由于每块GRG板高度约为800mm，且墙面龙骨较为密集，横向龙骨间距为300mm，龙骨与墙体间隙较小，现场可采用吸音岩棉放入龙骨与原结构墙体的空腔内塞实，保证穿孔硅钙板模板稳定性，防止在GRG增厚过程中由于膨胀导致模板胀模现象。 图七 穿孔硅钙板与墙面龙骨采用钢丝绑扎连接 图八 现场GRG模板安装完成图（

9、4）GRG板灌浆增厚GRG灌浆配合比GRG的组成成分包括改良石膏、水、耐碱玻璃纤维，以及外加剂。改良石膏：改良型半水硫酸钙石膏，其具有不可燃性，耐水性弱，中性（ph 值）或弱碱性，并且其纯度按半水石膏(CaSO4·1/2H2O)的重量计不低于 90%。水：所用的水必须为弱碱性水，本工程采用的为地下井水，天然的弱碱性水。耐碱玻璃纤维：它的特点是耐碱性好，能有效抵抗水泥中高碱物质的侵蚀，抗拉、抗弯强度极高，抗裂、抗渗性能卓越，具有可设计性强。外加剂：在GRG配比中掺入稳定剂与着色剂，保证增厚的GRG板结构稳定性与色彩效果。为保证增厚的GRG板面密度均匀，满足设计要求，现场GRG配合比需与

10、原GRG板配合比相同，详见下表。表2：GRG配合比设计GRG抗弯强度标准值15Mpa配合比石膏种类G.R.G.专用建筑改良石膏水（%）3042，按设计比例配比玻璃纤维含量（%）5.0，并满足结构要求稳定剂根据具体要求着色剂-注：“-”表示由于增厚部分的GRG为隐蔽部分，不作为外部饰面基层，此处不对着色剂成分严格要求。GRG灌浆工艺将按照设计配合比搅拌均匀的GRG浆制作完成后，并现场经过监理对隐蔽工程进行验收完成后，可进行下一道工序。为保证GRG灌浆均匀、密实，需按照以下步骤进行施工。A、可移动溜槽搭设 现场采用穿孔硅钙板斜立在GRG板与穿孔硅钙板空腔上口，在GRG原浆灌注时由1名工人用手把住，

11、防止灌注时溜槽收到冲击力移动，保证GRG原浆灌注时流速均匀。B、GRG灌浆、振捣 灌浆：溜槽搭设完成后，将搅拌均匀的GRG原浆采用小桶盛满，由1名工人将GRG原浆沿着溜槽倒入GRG板与穿孔硅钙板空腔内，一定要保证倒入的GRG原浆流速均匀，此时GRG原浆会顺着地面向两侧流动。由于侧墙增厚的GRG板总长度达到20m，为提高GRG灌注质量，防止灌注过程中GRG初凝，现场采取分段同时灌注。单侧墙面将7m范围划分为一个施工段，现场由3组施工人员分段同时作业。灌注GRG原浆时候应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并在前层GRG原浆凝结之前，将次层灌注完毕。振捣：由于GRG原浆较为粘稠，且空腔间距

12、较小，为保证GRG原浆灌注均匀密实、避免空腔出现，在原浆灌注过程中采用插入式微型振捣棒进行振捣；当GRG原浆灌注高度没过第一道横向龙骨高度时（灌注高度深度约250300mm），插入微型振捣棒对GRG原浆进行振捣。使用插入式振捣器应做到快插慢拔，插入点要均匀排列，逐点移动，但要避免插入点与穿孔硅钙板直接接触，防止模板胀裂。振捣应按照顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不应大于振捣作用半径的1.5倍（一般为1625cm）。当第一层振捣完成后，再进行第二层的灌注，振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝，确保接缝处密实无空腔。由于本项目采用的GRG板块高度为800mm，按照此步骤重复进

13、行34此即可完成GRG灌注增厚过程；灌注完成高度应略低于GRG板上口1520mm左右，作为下次增厚的施工缝，同时也可避免上层GRG板安装对下层增厚GRG板的损坏。（5）GRG板脱模 GRG原浆灌注完成后，硬化时间大约为30分钟，待GRG增厚硬化后，及时脱模既有助于水分散失，又可为上层GRG板安装提供施工作业面。GRG板脱模主要采用现场制作的简易撬棍，首先将穿孔硅钙板与结构墙体之间塞实的岩棉取出，然后将穿孔硅钙板与墙面龙骨固定的钢丝松开，再使用撬棍将增厚的GRG板与穿孔硅钙板进行脱离。由于脱模过程中GRG板未完全达到强度，施工人员应尽可能避免增厚的GRG板破损。（6）GRG板增厚检查脱模完成后，

14、应及时对GRG板进行检查，确保增厚质量，方可进行下一道工序。详见下表3。表3：GRG板增厚允许偏差表序号项目允许偏差检验方法1缺棱掉角长度30mm观察和尺量检查宽度30mm观察和尺量检查数量不多于3处观察检查2裂纹长度30mm观察和尺量检查宽度0.2mm观察和尺量检查数量不多于2处观察检查3蜂窝麻面占总面积2.0%观察、手摸和尺量检查单处面积1.0%观察、手摸和尺量检查数量不多于2处观察检查4飞边毛刺厚度2.0mm观察、手摸和尺量检查5空鼓-检测锤3.2 超厚GRG墙板施工中的注意事项（1） GRG板施工过程中必须保证施工场地干燥，温度宜控制在2025，场地内要具备通风换气条件，为GRG灌浆后

15、的水分散失以及后续嵌缝处理提供有利条件。（2） 为满足声学要求，GRG板与原结构墙体之间不能留有建筑废弃物，防止出现“声桥”现象。 （3）GRG原浆灌注之前要严格检查穿孔硅钙板模板稳定性，防止灌注高度增加导致侧压力增大出现胀模现象。 （4）GRG增厚原浆配合比及GRG板与穿孔硅钙板间空腔间距必须严格符合设计要求，从而控制GRG板面密度能够满足声学要求。 （5）GRG增厚完成后必须严格检查，表面缺陷应及时用GRG粉进行嵌缝处理；若出现空鼓现象，应对空鼓的区域进行剔除，并重新灌注GRG原浆。4、施工资源配备4.1 施工设备配备GRG墙板增厚施工主要设备见下表施工设备配备表序号机械或设备名称型号规格

16、数量用途1激光标线仪GP-21022GRG定位2直流电焊机AX-500-733砂轮切割机J3GY-LD-400A2角钢切割4微型振捣棒ZX-353增厚振捣5搅拌器2GRG原浆搅拌6角磨机24.2 劳动组织 按照施工工期20天编制劳动力见下表。 劳动力安排表 工 种按施工阶段投入劳动力（人）项目负责人1技术员3安全员1材料员1测量工2电焊工8力工10普工10人注：以上人员安排根据施工进度及现场实际情况作相应调整。5、技术创新点由于GRG板厚度达到100mm，厂家难以生产，且运输过程中不便，重量过大，导致现场安装难度加大。施工现场采用空腔填筑法对GRG板进行增厚施工，从根本上解决了GRG板重量过大

17、导致现场安装难度加大的问题。采用GRG原浆现场分层灌注，即能保证GRG板安装与增厚的交叉作业，加快了施工进度，同时降低了由于GRG墙面板重量过大，安装过程中带来的安全隐患。6、经济、社会效益6.1经济效益通过在吉林市人民大剧院工程观众厅GRG墙面板增厚施工的研究和实际运用，现场采用空腔填筑法对GRG板进行增厚，即经济、功效高，同时避免GRG重量过大导致运输不便的问题。6.2社会效益本项成果为吉林市人民大剧院工程观众厅GRG墙面板增厚施工提供了技术支撑，施工过程中采取的各种措施确保GRG墙面板增厚合格，施工过程管控到位，未发生安全质量事故；经观众厅声学检测，增厚的GRG墙面板能够有效地减少声音的共振，同时增强