FM3.2X6+3风扫煤磨机使用说明书

1、目 录1 主要技术性能2 主要特点及工作原理3 结构概述4 安装要求4.1 安装前的准备工作4.2 磨机筒体衬板的安装4.3 磨机主轴承的安装4.4 磨机大齿圈的安装5试运转5.1 试运转前的准备工作5.2 空负荷试运转5.3 负荷试运转6. 操作、维护及检修6.1 操作6.2 维护与检修6.3 润滑剂及使用7 附录螺栓螺母的紧固力矩1主要技术性能 1.1 规格： 3.2×（6+3）m磨机筒体有效内径 1仓 3120mm 2仓 3070mm磨机筒体有效长度 1仓 3000mm 2仓 6000mm1.2 用途： 烘干兼粉磨无烟煤1.3 生产能力： 24t/h1.4 出磨成品细度：80m

2、，筛余12%1.5 入磨物料粒度（mm）：25，（95%通过）1.6 入磨物料水份：10%1.7 煤磨水份：1%1.8 入磨气体温度：300（Max400）1.9 出磨气体温度：60801.10 磨机转速（r/min）： 17.81.11 研磨体装载量(t): -46t(max)1.12 填充率: 23.5%1.13 主轴承最大用水量: 2m3/h1.14 主传动电动机型号:YRKK560-6额定功率: 710kw同步转速: 988r/min额定电压: 6000V1.16 主传动减速机型号: MBY710公称传动比: 7.1额定功率: 710kw输入转速: 988r/min1.17 辅助传动电

3、动机型号: YEJ200L1-6额定功率: 18.5kw满载转速: 970r/min额定电压: 380V1.18 辅助传动减速机型号: ZSY280-额定功率: 18.5KW公称传动比：100输入转速：970r/min盘磨转速：0.17r/min1.19 主轴承润滑系统型号：GYXZ-25A（两套）高压泵：电动机：型号：Y112M-6 功率：2.2KW 公称流量：2.5L/min 公称压力：32Mpa电加热器：型号：SRY2-220/3 功率：3×3kW，220V 冷却水用量：3.0 m3/h1.20 所有冷却水水温28， 水压在0.30.5Mpa之间，水质为“软水”。1.21 设备

4、总重量（包括主电机，主减速器重量）146t2. 主要特点和工作原理2.1.1 配有辅助传动， 由电动机通过减速机及大小齿轮副带动磨机传动，采用主轴承支撑。2.1.2 采用带有烘干仓的风扫式结构，使磨机对原煤的水分有较大的适应性。2.1.3 粉磨仓内采用双分级衬板提高了磨机的粉磨能力，使煤粉在粉磨仓内的粉磨过程更加合理2.1.4 小齿轮和齿轮轴采用胀套联接，便于安装和维修，也可以有效的避免折齿现象，同时也可以避免小齿轮的偏心和滑动。2.2 工作原理物料由喂料设备进入到磨机的进料装置中，温度为350左右的热风也通过进风管进入装料装置，含有水份的原煤在此处就开始进行热交换；当原煤进入磨机的烘干仓时，

5、由于烘干仓内设有特制的扬料板将原煤扬起，使得原煤在此处进行强烈的热交换而得到烘干，烘干后的煤块通过设有扬料板的双层隔仓板进入粉磨仓，在此仓内装有研磨体，煤块在此仓内被粉碎，研磨成煤粉.在煤块被粉碎的同时,有专用的引风机经过磨机的出料装置将已粉碎的煤粉及气体一同带出磨机。3. 结构概述 磨机主要由进料装置，主轴承，回转部分，出料装置，传动部分及，主轴承润滑装置（GYXZ-25A稀油站）组成。3.1 进料装置物料经过进料装置而喂入磨内。进料装置由进料管，进风管，支架组成。在进料装置中装有可以替换的衬板，在中空轴的接触处设有密封装置，以防冷风从此进入。进料进风管与支架之间可垫入调节垫片，以便必要时调

6、整进料装置的中心高。3.2 主轴承本磨机采用主轴承支撑方式。为增加通风面积，采用大中空轴径，轴瓦包角120°。球面瓦坐落在轴承座上，当磨机运转时，可以进行自位调心。主轴承球面轴瓦采用巴氏合金层与磨机中空轴接触面采用带高压启动的集中强制润滑，润滑油以一定的压力从主轴承上部进入，通过淋油管洒在中空轴表面上，另配有备用油泵。为了防止润滑油外流，两侧设有刮油板，刮油板上设有刮油刷，刮油刷滑杆上安装有定位螺栓，以便使刮油刷与中空轴轴紧密贴合，并保证刮油刷与中空轴轴颈有一个导向角度。为了防止磨机运转中主轴瓦温度过高，保证磨机正常运转，在轴承盖上设置了端面热电阻，可以在磨机运转中随时监测主轴瓦的温

7、度，它与主电机联锁，一旦瓦温超过规定值（60）时，自动要求停磨，以防轴瓦损坏。本磨机主轴承的轴承盖用螺栓固定在轴承座上，在轴承座上安装有挡板，使得主轴承只能在给定的间隙内摆动。为了便于观察，在轴承盖上设有观察孔。为了便于清渣和更换热电阻，在轴承座内分别设有清渣门和检修门。3.4 回转部分 回转部分是磨机的主体，原煤就是在回转部分的筒体内部进行烘干、破碎、研磨成成品的。 回转部分由中空轴、筒体、扬料板、隔仓板、衬板等组成3.4.1 隔仓板 隔仓板由篦板、耐磨板、扬料板、支撑板、挡板、出料中心板和锥形卸料体组成。 隔仓板的档板安装在烘干仓一侧，挡板的高度对烘干仓内料层的厚度起着决定作用。篦板安装在

8、粉磨仓一侧，由于粉磨仓的磨损较大，篦板用耐磨铸钢铸造，同时为了增加磨机的通风面积，篦板上开设有长圆孔。 原煤在烘干仓内径热风烘干后，进入隔仓板，并由隔仓板内的扬料板送至粉磨仓内研磨。为了使窜入烘干仓的钢球能够返回粉磨仓，在隔仓板上还装有回球装置。3.4.2 筒体筒体由钢板卷制焊接而成，筒体进料端，出料端采用平端盖与筒体钢板焊接，中空轴与筒体端盖采用螺栓联结。在烘干仓和粉磨仓的筒体上各开设有人孔，以供装卸研磨体、内部零件更换及检修时工作人员出入之用。另外，筒体上还焊有法兰以便同大齿圈相联结。3.4.3 筒体衬板烘干仓内装有扬料板，既能保护磨机筒体，又能使得原煤与热风进行充分热交换。在粉磨仓内装有

9、衬板，使煤块在粉磨仓内的研磨过程更合理。扬料板和衬板均用螺栓与筒体联结。3.5 出料装置出料装置采用弯形管结构，风管内装有衬板以防磨损，它可以利用返料螺旋筒将不合格的粗粉再推回到粉磨仓进行粉磨，避免了磨机出渣及积尘，保证了安全生产，减轻了环境污染和工人的劳动强度。为了便于检查，在出料装置上安装了检查门。3.6 传动部分本磨机的传动部分有主传动和辅助传动组成，包括主辅电动机、主辅减速机、离合器、制动器、大小齿轮等。减速机的使用详见减速机的操作说明书。3.7 主轴承润滑装置 本磨机选用GYXZ-25A高、低压稀油站。润滑装置高压系统设置了电动高压泵，高压系统的最大供油压力为32Mpa，低压系统的供

10、油压力为0.4Mpa。 高低压系统与磨机主电机实行联锁。4. 安装要求 本磨机的安装应按JCJ03-90水泥机械设备安装工程施工及验收规范和图纸中的要求进行。 磨机的电机、减速机和电器控制设备等的安装应符合有关技术文件中的规定和要求。4.1 安装前的准备工作 4.1.1 基础验收应严格按照水泥机械设备安装工程施工及验收规范中有关项目规定，验收项目见表一。 4.1.2 基础划线必须注意以下几点： 4.1.2.1 设备基础放线前必须预先埋中心板，中心标板采用10×200×100（mm）钢板，在中心标板上打上定位基准点的记号。表1：设备基础各部分的偏差（mm）项次项目允差（毫米）

11、1基础坐标位置（纵、横中心线）±202基础上不同平面标高0203基础上平面外形尺寸±204基础上平面的水平度 每米 全长5105基础铅垂面的垂直度 每米 全长5206预留地脚螺栓孔 相互中心位置深度孔壁垂直度±102005/10007预埋地脚螺栓 顶端标高 中心距100±28中心线间的距离14.1.2.2 用精密经纬仪根据定位基准点放出纵向轴线（即磨体中心线），精确度误差不超过0.5mm。4.1.2.3 根据图纸尺寸放出各条横向中心线。4.1.2.4 基础放线测量，用水平仪核对纵向、横向叮问中心标板的水平度及磨机两端支承基础水平面。4.1.3 安装前，应

12、对筒体、中空轴、主轴承和减速机等重要零部件进行质量检查，如有损伤或变形者应事先修理，尺寸误差过大者，应提前处理并修正有关的安装尺寸。4.2 磨机筒体衬板的安装4.2.1 检查筒体内部缺陷部位应修补。衬板不应有影响强度的缺陷，衬板螺栓孔结合处应平整，靠筒体面弧形应符合图纸要求并且外表面光滑。4.2.2 安装必须仔细、正确地放置衬板，衬板与筒体接触面的间隙在任何地方不能超过1mm，以保证研磨体载荷均匀的在接触面上分布。4.2.2.1 扬料板的安装安装扬料板时，必须保证衬板超料的方向与筒体旋转方向一致。4.2.3 紧固衬板与筒体用螺栓连接，并带有密封圈和垫圈，必须按附录A将螺栓拧紧到规定的扭矩，并经

13、过若干次重新拧紧，直到扭矩保持不变。4.3 磨机主轴承的安装4.3.1 主轴承的安装准备主轴承安装前应作如下的准备4.3.1.1 实测底座地脚螺栓孔的距离、轴承与底座连接的栓孔距离及底座高度等主要尺寸，并按图纸进行核对。4.3.1.2 主轴承与轴承座的四周接触应均匀，一般局部间隙不应大于0.1(mm)。4.3.1.3 对冷却水通道进行0.6MPa的水压试验，时间为15分钟；润滑管道进行酸洗，并进行油循环和油压试验，压力为工作压力的1.25倍，时间为15分钟。要求均无渗漏现象。4.3.1.4 主轴瓦和轴承座之间的接触球面应配合刮研，接触面的四周应有0.3-0.6(mm)的楔形间隙，其深度为30-

14、50（mm），球面接触带的周向接触包角应不小于10(mm)，接触斑点的分布应均匀连续，在25×25(mm)范围内不少于2点，装配后要求接触良好，转动灵活，并不得有不同心的晃动。4.3.1.5 轴承合金与球面瓦的铸合应严密、牢固，不得有脱壳、裂纹、气孔等缺陷，特别是90°接触区内不得有任何缺陷。4.3.1.6 球面瓦合金应与其相配合的中空轴配合刮研，要求接触斑点在接触弧底部30°范围内每平方厘米不少于2-3点，底部60°范围内的其余部位每平方厘米不少于1-2点。4.3.2 主轴承的安装4.3.2.1 出口主轴承底板中心线与进口滑履底板中心线之间的距离，应符

15、合设计图纸规定，若磨机筒体与中空轴组装后的实测尺寸与此不同时，可按实测尺寸并考虑筒体应保留的热膨胀伸缩量，其允差不应超过±2。、4.3.2.3 底座找正完毕，拧紧地脚螺栓后，将轴承座吊到底座上，使轴承座与底座的十字中心线对准，偏差不得大于±0.5。4.3.2.4 轴承座与底座接触应均匀，局部间隙不大于0.1，不接触的边缘每段长度不大于100，累计长度不大于周长的1/4，否则应配制薄钢板片来调节接触面积。4.3.2.5 主轴承中刮油刷、刮油板及淋油管的位置均与磨机运转方向有关，安装时请注意，另外，刮油刷、刮油板与中空轴的贴合面应修整光滑，并与中空轴贴实。4.3.2.6 主轴承

16、中的冷却水道要求畅通，不得使用未经处理的水源。4.3.2.7 回转部分装在滑履轴承和主轴承上后，磨机纵向中心线应在同一水平面上，其相对标高允差为0.5(mm)，且出料端不得高于进料端，磨机进口滑环与出口中空轴的相对径向圆跳动公差为0.2(mm)。主轴承的水平度为0.04mm/m，主轴承的中心标高对基准点的标高偏差不得大于±0.5(mm)。4.3.2.8 排水管下水位置、其余水管及水漏斗由使用单位自行配制。4.3.2.9 安装密封弹簧可用调整板调节压力，使其适中。4.4 磨机大齿圈的安装4.4.1 大齿圈的安装装备4.4.1.1 在磨机的周围要留有足够的空间，以便于大齿轮的安装、检查及

17、维修。4.4.1.2 对照大齿轮安装图，实测大齿轮的有关尺寸，并将其结果记录下来。4.4.1.3 在安装前，把磨机筒体法兰和大齿轮上的油污清除干净，半齿圈的接台面应光亮整洁，对于运输中出现的轻微擦伤，需打磨光滑。4.4.2 大齿圈的安装4.4.2.1 先将一个半齿圈吊装到磨机筒体上部的法兰位置，齿圈一定要与筒体法兰正确定位，然后用螺栓将这个半齿圈同法兰连接，但螺母不要拧得太紧。4.4.2.2 将磨机旋转180°,按上面的相同步骤将另一半齿圈安装好。（注意：在安装前，需将两个柱销分别卡入半齿圈的两个结合面间）。两个半齿圈的结合面应贴合紧密，无间隙。4.4.2.3 用螺栓、螺母将两个半齿

18、圈连接起来，并按附录A所规定的扭矩将它们拧紧。4.4.2.4 打入定位销进行初定位，按图纸及有关规范进行检测。4.4.2.5 安装调整完毕后，按规定的扭矩拧紧所有大齿轮与筒体法兰的连接螺栓，并拆掉定位销。5. 试运转磨机安装完毕经设计院现场工程师认可后，方可进行试运转。5.1 试运转前的准备工作5.1.1 按图纸要求，向主减速机内注入润滑油。5.1.2 按有关技术文件要求，向高低压稀油站油箱内注润滑油。5.1.3 检查所有润滑油路是否均已安装好。5.1.4 磨机启动前，先试开润滑系统和高压起动装置，检查其是否有异常振动、漏油现象，油量是否符合要求，洒油是否正常，磨机主体是否能够浮升，回油情况是

19、否良好，各个机构运转是否正常。5.1.5 冬季试运转时，试运转前应将各部分润滑油加热，以免油凝而影响设备正常运转。5.1.6 对冷却水系统进行检查，通水是否畅通，管路有无漏水、渗水现象。5.1.7 所有润滑系统管道安装完成后，应进行油循环和油压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，时间为15分钟，不得有渗漏现象发生。5.1.8 检查所有具有方向性的零件是否符合安装要求。5.1.9 检查所有连接螺栓及地脚螺栓是否均已拧紧。5.1.10 各密封部位要密封良好，不准出现金属间的磨擦。5.1.11 所有有关仪表、照明、信号装置均应完整良好。5.1.12 电动机及控制系统应完整良好。5.1.13 所有附

20、属设备应运转正常。5.1.14 料仓内物料要有足够的储备量。5.1.15 在运转前，做好以下测量记录。5.1.15.1 基础标高，磨机中心线的位置及减速机底板的高度。5.1.15.2 大齿圈的径向和轴向跳动数值。5.1.15.3 大小齿轮间的齿侧间隙和顶部间隙。1.1.16 试运转时，操作人员均应在安全地区，设备内部不应遗留杂物，设备周围应无妨碍运转的物件。5.2 空负荷试运转5.2.1 在空负荷试运转之前，先开动润滑（包括传动装置的润滑）及高压起动系统，使磨体浮升并有润滑油进入磨擦副。5.2.2 开动慢速驱动装置，慢转1-2转，确认磨体转向符合图纸要求，并无碰撞及妨碍正常运转之处，然后停磨，

21、脱开慢速驱动离合装置，开动主电动机。5.2.3 开动主电动机后进行空负荷运转（不装研磨体，不喂入物料）。空负荷运转0.5小时。在此期间应进行检查并符合下述要求： 电动机电控系统启动、运行和各部位联锁装置的工作正常； 各部位的润滑装置及冷却系统的工作正常，各个监视检测仪表反应正常； 当磨机在运转中发生下列异常情况时，应与有关岗位联系，按规定顺序停磨，检查原因，排除故障； 滑履轴承润滑、主轴承润滑或冷却系统发生故障、进口滑履轴承轴瓦温度超过70并继续上升时，出口主轴承轴瓦温度超过60并继续上升进； 各片联接螺栓发生松动、折断或脱落时； 隔仓板或出料篦板因篦孔堵塞而影响生产时； 磨机内机件脱落时；

22、减速器润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值时（详见减速器有关文件）； 减速器发生异常振动及噪音时； 电动机轴承温度超过其规定值时（详见电动机有关技术文件规定）。 如果磨机在运转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，以免来电时发生意外事故。6.1.3 停磨顺序 喂料系统； 主电动机； 磨机出料输送系统； 收尘系统； 收尘系统的出料输送设备； 在主轴承、减速器降至常温后，停润滑及冷却系统。6.1.4 磨机停止运转期间注意事项 在磨机主体和主轴承温度尚未降至常温之前，不准停止润滑和水冷却系统； 磨机停止运行前10分钟，应接通高压起动装置，以防磨机冷却收缩时损伤轴承合金，直至磨

23、体完全冷却到常温（环境温度），磨机不再定时转动时为止；为防止磨机筒体变形，在停磨后应通过慢速驱动装置转动磨机，各厂可根据具体情况确定磨机转动时的时间间隔。每隔10-30分钟将磨机转动180°，直到磨体温度逐渐降低，间隔时间由短到长，直到完全停止。每次回转时，磨体回转180°，直至磨体温度降至环境温度后，方可以停止间隙回转。 当停磨时间较长时，应将磨内研磨体卸出，以免磨体变形； 冬季停磨时间较长时，各处冷却水要放净（主轴瓦冷却水道中的水，要用压缩空气吹尽），以免冻坏设备。6.2 维护与检修6.2.1 磨机的正常维护和定期检修是保证设备性能良好，长期安全运转的重要措施。因此，日

24、常中应由专职人员轮班检查维护。具体可由生产厂根据设备情况进行制订。另外，设备在运转过程中，必然会产生磨损，当磨损达到一定程度时，就不能保证安全运转，为保持良好的设备性能，对磨损零部件必须及时修复或更换。具体检修计划可根据有关技术文件要求执行或自行制订。6.2.2 要及时更换，定期检查大齿圈、中空轴等重要零件连接螺栓的拧紧情况；6.2.3 要经常检查主轴承、减速器和电机的润滑系统运行情况和供油情况，要注意补充润滑油。冬季加油或换油时，应将加油热至25左右，对已变质和不干净的润滑油一律不准使用。6.2.4 刚安装投入使用的或新更换的主轴瓦，在磨机运转一个月后，应将润滑油全部排出，清洗油池，更换新油

25、；6.2.2.5 要经常检查滑履轴承、主轴承密封情况，注意刮油板的工作是否正常；两端密封是否良好，必要时予以调节或更换；6.2.2.6 经常检查冷却系统是否畅通；6.2.2.7 注意检查进出料装置的密封情况，发现磨损严重或密封效果受到影响时，应及时予以调整、更换或采取其他处理措施，要注意补充润滑脂；6.2.2.8 注意各种仪表、信号、照明及控制系统是否灵敏完整；6.2.2.9 要注意检查衬板连接螺栓、地脚螺栓等是否有松动、折断、脱落等现象。新更换、安装或检查后，运转一定时间后要重新拧紧；6.2.2.10 要经常密切注意磨机各部位在运转中是否有异常振动、噪音等现象，一旦发现应立即停磨检查处理；6

26、.2.2.11 注意因热膨胀而可能产生的零件变件、膨胀、温升等；6.2.2.12 定期停磨检查。为了及时发现问题，消除故障，以保证磨机正常运转，要定期预防性的停磨检查；6.2.2.13 对稀油站、减速器、电机等按有关技术文件执行。6.3 润滑剂及使用润滑剂品种及用量按下表进行序号润滑点润滑剂名称润滑方式允许温度（）名称标准编号每个主轴承一次加入量（公升）备注1主轴承集中连续强制润滑60N320工业齿轮油GB5903-86到油标刻度处6-8个月（初期1-2个月）2出料及滑履罩密封干油润滑60复合钙基润滑脂SY1407-75适量经常检查，必要时补充3大小齿轮副带油润滑220开式齿轮油SY1232-856-8个月（初期1-2个月）4减速机按减速机制造厂提供的技术文件中的规定执行5电动机按电机制造厂提供的技术文件中的规定执行7.附录附录A 螺栓螺母的紧固力矩所有的联接螺栓均应拧紧到本附录扭矩表规定的扭矩，尽可能使用扭矩扳手，扭矩大小应通过扳手长度或加长扳手长度或加长扳手长度及所施加力的大小夹测定，扭矩的大小（Nm）即为力乘力臂。根据联接部位对螺栓强度的要求，划分为如下四类螺栓。I