钢梁安装施工要点(修)7-26

1、钢梁预拼工序作业要点卡片1、预拼工艺：预拼前应复验节点表面磨擦系数。待安装的钢梁杆件组合单元，应在节点板和拼接板位置对不同长度栓群用红（黑）色记号笔标识出该栓群的边界、安装螺栓的直径、长度与数量；杆件（如斜腹杆、竖杆、横撑等）的拼装方向、质量和重心位置，但标示线不得侵入高栓垫圈范围。填板需要预拼安装在板厚小一侧、拼装在后安装的杆件上随杆件同时吊装就位。杆件组拼成单元栓合后，经值班技术人员检查，填写组拼杆件登记卡，须经质检人员检查安装位置的匹配尺寸和连接处摩擦面质量等，并验收签证后才可上桥安装。2.钢梁预拼：根据设计图绘制杆件预拼图，图内应绘出杆件平立面，注明组拼在一起各部件拼接钢板的位置、发送

2、编号和数量，并标示出组拼后的质量和重心位置以便装吊；预拼后构件质量不得超过龙门吊机的额定起重质量。根据杆件预拼图，清查预拼杆件的编号和数量；复查栓焊梁弦杆、斜杆、竖杆两端拼接部分宽度，用卡具测量相邻两根弦杆的宽度偏差达到2mm时，应在宽度较小的杆件表面加垫经喷砂处理过的薄钢板。根据设计图和工厂提供的技术资料，注意识别钢梁各部件特征，逐件校核弦杆、竖杆、节点板等编号是否正确。应特别注意因起拱原因钉孔距不相平行的下弦节点板和拼接板有正常、伸长、缩短等类型。下弦节点系统成一折线的，要分清弦杆拼接板的上下方，注意折线是上拱或是下垂。此外还要分清左右，避免用错。对下弦与竖杆构成左右不同交角的钢梁，要复查

3、杆件上的方位标记是否正确，缺少标记的要补充。拼装冲钉的公称直径宜小于设计孔径0.10.2，应与工厂试拼中所用冲钉直径相同。冲钉圆柱部分的长度应大于板束厚度，冲钉材质可用35号碳素结构钢或不低于35号钢制作，并经过热处理后方能使用。冲钉使用多次后，经检查如因磨耗直径偏小时应予以更换。3、检查验收的标准与方法：按拼装顺序将杆件预拼成单元体，预拼后应全面检查，符合质量要求方可栓合。部件的编号、数量和方向应符合设计图或预拼图；栓（钉）孔重合率应符合现行铁路钢桥制造规范（TB10212-98）的有关规定；由板厚小于32mm组成的板束，其板层密贴情况应满足0.3mm插片插入板层缝隙深度不大于20mm的规定

4、。支承节点磨光顶紧预拼除符合弦杆节点板预拼的三项规定外，顶紧范围内，接触面缝隙不大于0.2mm的密贴面积所占比例应不小于75%。两片纵梁间距尺寸的允许偏差为±1mm，平面对角线的容许偏差为±2mm。斜杆上栓带的填板厚度公差宜与相拼装节点板厚度公差相同，为此在预拼场应对拼接板的平整度进行量测并记录。钢梁拼装及架设工序作业要点卡片1.杆件运输：运输途中、装车与卸车、预拼过程中油漆损伤处应及时除锈补刷涂钢梁底漆。2.捆吊：拴捆前检查由预拼场发来的杆件是否符合拼装顺序，预拼的填板是否正确安装。杆件需使用专用吊具拴捆、起吊。拴捆时应注意杆件上的质量大小与吊具承载能力是否匹配，检查吊具

5、是否符合使用要求，吊板螺栓数量是否符合设计要求、螺栓是否拧紧，钢丝绳直径与断丝状况、卡环承载能力、钢梁拴捆点是否与重心位置匹配等；3.钢梁吊装：起吊时需使弦杆保持水平；竖杆保持竖直；斜杆保持4050°仰角，并有安装正确的防溜绳。拼装脚手应事先挂于节点或拼接点旁，并有牢固的固定措施，随杆件起吊。起吊前在离地10cm处应先停留观察无异常后方可提升。杆件就位对螺栓孔时，在螺栓栓栓合的瞬间（相错在10mm以内），将小撬棍插入正确的一个螺栓孔内将钢梁拨正，然后微微起落吊钩，使杆件转动使其它螺栓孔对正。弦杆先对靠近节点上端螺栓孔，竖杆先对下端螺栓孔，斜杆先吊成仰角偏大状态，待下端对上螺栓孔后再徐

6、徐降低吊钩对上端螺栓孔。弦杆对接时，可用小撬棍扁平端引导，必要时用36t牵引器或5t导链牵引杆件插入节点板内。4.对孔：对孔杆件起吊就位后对孔时，在栓孔基本重合的瞬间（相错在10mm以内）将小撬棍插入孔内拨正，然后微微起落吊钩，使杆件转动对合其它孔眼。弦杆先对近端孔眼，竖杆先对下端孔眼，斜杆先吊成较陡状态，待下端对合后再徐徐降低吊钩对合上端。对合弦杆时，可用扁铲式小撬棍引导，必要时用牵引器或导链滑车拉入节点板内。螺栓孔内穿入插钎对好螺栓孔后，先在栓孔群四周打入四个定位冲钉，随即安装46个高强螺栓或普通螺栓，确认板缝间无任何杂物时，即拧紧螺栓，同时安装其余栓孔的冲钉和螺栓。5.杆件拼装：为保证拼

7、装拱度，支架法拼装钢梁时。需按螺栓孔总数至少打入20%的冲钉与10%的高强螺栓并将螺栓拧紧；悬臂拼装钢梁时需按螺栓孔总数的50%冲钉均匀分布打入和上足25%30%的高强度螺栓，并作一般拧紧后方能松钩。松钩后立即补足剩余的高强度螺栓，并作一般拧紧。然后将这部分高强度螺栓按高强度螺栓施拧工艺逐个初拧和终拧，终拧后的高强度螺栓检查合格后，用相应油漆作标志。第二步将冲钉换成高强度螺栓，并作一般拧紧。一次卸下更换冲钉的数量，最多不超过冲钉总数的20%。将全部冲钉换成高强度螺栓后，按工艺进行初拧和终拧，终拧后的螺栓检查合格后，同样用相应油漆作标志。螺栓施拧应从栓群中心向四周外侧逐一进行，以利板束压平及减少

8、螺栓之间的相互影响。在临时支墩上拼装钢梁时，除保证支墩有足够的承载力和预留压缩下沉量外，应特别注意钢梁的拼装拱度曲线。在拼装主桁前一节间时在自由状态下进行。即下弦杆前端拼至前一支墩的支点时，不得受力，与支墩支点保持脱空。主桁杆件闭合，节点高强度螺栓100%终拧后，下弦杆前端节点底面与支墩支点垫块之间才能用钢板抄死。该节间高栓全部终拧后，再拼装下一节间。6.悬臂架设：为保证钢梁的拱度，要求主桁栓合进度不落后于钢梁拼装二个节间，即正在栓合的节点与正在拼装的节点距离为两个节间。摩擦型高强度螺栓不能承受剪力，为确保钢梁拼装施工质量与安全，WD70B吊机移动前，其前一节间钢梁主弦杆件螺栓必须全部终拧合格

9、后，经过工点技术负责人签证，确认符合上述规定后方可以前移。为增强钢梁整体刚性，联结系、上下平面连接系的高强度螺栓终拧，亦不能落后于拼装进度3个节间。当进入悬臂拼装阶段后不能落后于拼装进度2个节间。妨碍主桁栓合的交叉型平联杆件，可暂拔移，主桁栓合完毕立即复位，但两交叉连接杆件，不得同时拔移，以保持支撑作用。当主桁下弦拼装至距墩顶最后一个节间时，需将一侧主桁杆件尽快拼装到墩顶，单桁片形成闭合稳定结构状态，但不搁置在支座上，与支点保持23cm间隙，立即拼装另一主桁及其他杆件。待整体形成稳定结构及各节点高强度螺栓终拧50%后，才将空隙抄实，但不允许起顶。等到再悬臂拼出2个节间，使加劲弦杆件全部闭合，并

10、将主桁大节点螺栓全部终拧后，此桥墩支点才允许起顶调梁，支点处桥门架在起顶横梁前将螺栓终拧完毕。架梁的爬行吊机在钢梁上弦每隔12m（15m）移动一次，吊机前轮中心与节点中心的距离应按施工图要求办理。7.测量工作：钢梁悬臂安装时节点挠度及中线的测量，要求每安装一个大节间，各节点测一次挠度与计算值比较，同时测一次中线，判断钢梁制造和安装质量，决定锚孔坡度，使钢梁到达前方支点时，梁底与墩顶之间有足够的净高度，以便布置起顶设备。同时据此考虑，下一步是否需要横移钢梁，除此之外还应观察测量各墩支点位移情况以便与设计值比较。同时对关键杆件要进行应力测定，与计算值比较，以便及时进行分析，防止出现应力超出计算值过

11、大的现象。在主桁拱合龙时需测定若干杆件应力，以便掌握合龙过程中的应力状况，检验结构特征。桥面板安装施工工序作业要点卡片1.桥面板面板标准节段横向宽13.2m，纵向长A类3.02m、B类6m、C类4.4m。除第一节间外，钢梁构件应在下弦拼装完毕后立即拼装第一节间的桥面板，形成平面稳定结构并控制好钢梁的平面里程与轴线后再拼装竖杆、端斜杆与A1节点。其余节间钢梁构件的安装宜先拼装主桁杆件，待各片主桁的三角形闭合后再拼装桥面板；焊接桥面板的横向焊缝，安装联结系构件，焊接桥面板的纵向焊缝。考虑到焊缝检测要求，桥面板安装后纵向焊缝可适当滞后12个节间施焊。2.钢梁焊接要求：钢梁安装工地焊缝以桥面板的纵、横

12、向焊缝为主，采用单面焊双面成型工艺保证焊缝熔透。钢梁的焊缝尤其是坡口熔透焊，经过严格的探伤检查。对于主桁节点板和桥面板焊连部位以及受拉上弦杆与平联节点板焊连的特殊结构细节，应加以锤击工艺，提高结构的抗疲劳承载能力。施焊人员必须持有特种作业操作证件。3.焊缝调整：钢梁各部位按顺序依次拼装就位，调整好拱度旁弯，将组对连接件紧固后，进行定位焊接，待部件组拼完毕和检验合格后方可整体焊接。4.焊缝清理：进行工地焊接前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化皮及油污等有害物，使其表面露出金属光泽。5.工地焊接：应设立防风设施，遮盖全部焊接处。雨天不得焊接（箱形梁内除外）。箱形梁内采用CO2气体保护焊时，必须使用通

13、风防护安全设施。6.焊缝检查：工地焊缝必须按工艺要求进行无损检测，对接焊缝除全部进行超声波探伤外，还应抽样进行射线探伤。焊缝的缺陷应按现行铁路钢桥制造标准中的有关规定修复钢梁支座安装工序作业要点卡片1.支座安装前：应对墩台锚栓孔进行检查，合格后方可安装。检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支承垫石顶面高程、平整度。支承垫石表面凿毛凿平，再在其上铺一层薄细砂抹平，使传力均匀。支承垫石高度预留2040mm的缝隙，以保证灌浆的质量。当垫层厚度大于40mm时，应设钢筋网，水泥砂浆强度等级应符合要求。锚栓孔内进行压力注浆，注浆材料的强度不应低于垫石混凝土的设计强度，弹性模量不小于30GPa，厚

14、度不小于10mm。注浆压力不小于1.0MPa。待浆体填实并达到强度后，方可落梁。2.固定支座安装：固定支座安装应按设计里程及钢梁各墩跨平差后确定固定支座中心里程，调整一联钢梁时，应首先使固定支座对位。上、下摆接触部份应密贴，上摆槽形与下摆弧形部分，其顺桥方向的前后应一致，其公差为±1mm。当上下摆之间设铰轴承压时，弧面接触应密贴，并证明设置注油槽。3.活动支座安装：钢梁定位后，活动支座底板安装应根据设计文件并结合实测梁跨进行办理，以钢梁温度为准。当钢梁二期恒载未上足或施工气温不同于设计温度时，应按设计图提供的资料进行计算后，确定辊轴和底板的安装位置。底板顺桥方向的安装容许偏差为

15、77;3mm。其余部位偏差根据设计文件规定确定。辊轴与下摆及底板之间应密贴，间隙不大于0.1mm，辊轴均应与桥中线垂直，辊轴位置偏差不得大于1mm。当活动支座上下摆采用钢铰轴铸钢，移动部分采用MGB板（聚四氟乙烯板）和不锈钢板，注意移动部分的防尘清洁，严防碰伤污染。滑动面应涂硅脂。不锈钢板轧制方向宜与支座顺桥向一致。当具有可更换的摩擦副时，应予检查是否更换方便。正式支座安装完毕后，应立即设置密封性良好的配有拉门的透明防尘围裙（罩）4.支座底板位能法灌浆：钢梁调整完毕后，将支座用倒链吊在钢梁上，顶起钢梁使支座比设计高程稍高，支座底打入钢楔块定位（钢楔块支承面积需计算确定，钢楔块近作定位用，钢梁大

16、部分重量应由临时支座支承），经全面检查签证后方可进行灌浆。定位楔块，应在灌的砂浆强度达到设计强度后取出，并填充满水泥砂浆。支座底板与支承垫石间的缝隙采用位能法灌浆，落差高度应大于3m，水泥砂浆配合比由试验室确定。底板四周封边围板应加撑杆固定，并预留进、出浆管。支座锚栓孔用细石混凝土或水泥砂浆分层捣实填塞，锚栓在拧紧螺母后，栓杆顶至少应高出螺母顶面25mm，但不得大于40mm。锚栓孔内进行压力注浆，注浆材料的强度不应低于垫石混凝土的设计强度，弹性模量不小于30GPa，厚度不小于10mm。注浆压力不小于1.0MPa。待浆体填实并达到强度后，方可落梁。5.支座安装注意事项：支座上下板螺栓的螺帽应安装

17、齐全，并涂上黄油，无松动现象。支座与梁底、支座与支承垫石应密贴，无缝隙。支座锚栓孔应采用压力注浆填实，注浆材料和强度符合设计要求。钢梁涂装工序作业要点卡片1.涂装前准备：涂料在涂装前二天以内应将涂料桶严密封盖倒置，以减轻沉淀和结块；涂料使用前及涂装过程中，应经常充分搅拌，有条件时应使用机械搅拌。每组份的涂料，应现配现用，以免胶化变质；中间漆、面漆必须熟化30分钟后方可使用。钢梁拼装完成后，其节点应先涂底漆。对可能积水的缝隙应进行填封，缝宽在0.3以下时填涂底层涂料；缝宽在0.3以上时，应选用油性腻子填塞平整，待腻子表面干燥后，方可继续涂装。工厂制造的钢梁杆件运抵工地后，应及时检查涂装质量和了解

18、涂装日期。钢梁表面除锈应根据涂装要求和设备等采用喷砂、小型机具除锈等方法。2.涂装前检查：钢梁杆件油漆前，应用棉纱或破布清理杆件表面的污尘，积水、霜、雪、雨、露及油脂物等。杆件在运输过程中，发现工厂油漆被碰坏、风化变质或有锈斑情况，应彻底清除表面风化层，打磨清理灰粉，再按涂装工艺的要求进行补涂。发现其它严重缺陷时，应由工厂负责处理。对杆件的磨擦面部分，要严加保护，不得脚踩、磕碰、污染等，以免降低磨擦系数。喷砂完毕后，应用压缩空气清除钢梁表面的积砂和锈灰。3.涂装工艺：水性无机富锌防锈底漆、酚醛漆、聚氨酯漆、氟碳面漆不允许在气温以下施工，环氧类漆不允许在气温以下施工。不允许在相对湿度大于80%的

19、以上，雨天、雾天及风沙场合施工。若发现有脱皮、开裂、碰损、锈蚀等，应处理合格后方能拼装。包有塑料薄膜的栓接面应不积水并保持通风。杆件油漆前，应用棉纱清理杆件表面的污尘，积水、霜、雪、雨、露及油脂物等。油漆喷涂顺序应由上至下，由内到外，先难后易；喷漆时可采用横喷或竖喷方式，但应喷涂均匀，每次压叠一半，不易喷到的地方必要时可用刷涂补足。喷涂时不得出现缺漏、皱纹、流淌现象。配漆应指定专人，并了解各种油漆的使用方法、配方、性能和检验方法，加强发放制度和使用的管理。工地涂装应在涂料供应厂技术人员指导下进行。首层底漆涂装应在8h内完成。当天不能完成时，需用麻布沾清亚麻仁油擦试，否则次日仍需将钢表面重新除锈

20、清理后方可涂装。涂装次层底漆，必须待先一层干透后方可进行，但最多不得超过7d，否则应先经打磨处理后再行涂装。涂装第一层面漆，须待全部底漆干透并清理灰粉杂质后方可经行，但最多不得超过六个月，否则应先将底漆表面打磨处理后加添底漆一层。涂料应按说明书或试验数据掌握配合比和粘度。粘度太大时，可掺用稀释剂，但不得超过说明书或试验确定的限量，不宜超过涂料质量的2，特殊情况不应超过5。严禁用煤油、柴油和低沸点汽油作为钢桥涂料的稀释剂。各种涂料调至施工粘度后，应用120200目金属筛过滤，滤去漆皮和杂质后方可涂装。4.钢梁涂装检查：钢梁涂装完成后，应颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层脱落、漆膜破裂、起泡、划伤

21、及咬底等缺陷。手工涂刷的不得显有刷痕。涂料屑料和尘土微粒所占涂装面各不得超过10%。桔皮、起皱、针孔和流挂在任一平方米范围内，小于3cm×3cm面积的缺陷，各不得超过两处；小于凸凹不平在任何一平方米范围内不得超过四处。5.油漆安全防火：油漆库房应注意隔绝火源，备有足够的消防设备。油漆保管须在干燥通风处，环境湿度应适宜，不能在露天曝晒、雨淋。喷涂人员须戴好口罩、手套及披风帽等防护用品。桥上高空作业喷漆须戴好安全带，脚手架必须移动灵活，安装时要固定牢靠，防止出现空头板。高强螺栓施拧工序作业要点卡片1.高强度螺栓的储存管理：高强度螺栓入库时应清点检查，按包装箱上注明的规格、批号分类存放。要

22、作好防潮、防尘工作，底层应以木板垫高通风，垫高高度至少30cm，靠墙的地方，离墙的距离应大于30cm。入库后要建立明细库存表，发放登记表，加强管理。螺栓、螺母、垫圈应尽可能保持其原有表面处理状况。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。如确需在螺栓头部写明长度，应在干燥空气条件下进行。开箱后仅在螺栓头部写明长度，不必穿入垫圈拧上螺母配套（此项工作宜在桥上使用螺栓前进行）。每处理完一盒立即封闭一盒，处理完一箱立即封闭一箱。高强度螺栓在搬运过程中要轻拿轻放，防止螺纹碰伤。高强度螺栓箱外裸露，尤其施拧前在桥上长时间裸露，必将导致扭矩系数发生变化。应根据当天施拧实际需用规格领取足够数量的高强度螺栓；

23、在桥上使用前开箱，用多少开多少箱。没有用完的高强度螺栓立即放入箱中封闭，不允许高强度螺栓在桥上裸露过夜。领用高强度螺栓一般不得以短代长或以长代短（控制外露螺栓的露出长度至少一个螺距，但不大4个螺距）。2.高强度螺栓质量检验：螺杆、螺母、垫圈表面有无裂纹，锈蚀脱碳检查。型式尺寸，形位公差检查，螺杆螺纹的精度，螺杆垂直度；螺母的精度及支承面的垂直度；垫圈的平整度；螺杆、螺母、垫圈的各部位尺寸以及螺杆、螺母能否自由配套等。机械性能试验，螺栓的楔负荷试验:主要是检验螺杆轴线与螺母支承面不垂直(夹角10°)情况下螺栓的承载能力；螺母保证荷载试验：主要是检验在荷载作用下螺母是否脱扣或断裂，以及卸

24、载后，用手能否将螺母旋出（检验变形情况）；螺栓的屈服轴力和破坏轴力试验：主要是检验螺栓的强度是否满足规范要求；螺杆、螺母、垫圈的硬度试验。3.高强螺栓施拧工艺性试验： 高强度螺栓的扭矩系数；施拧扭矩及检查扭矩；度与湿度对扭矩系数的影响试验；板面滑动摩擦系数试验：架梁前在工地对板面进行摩擦系数试验，板面滑动摩擦系数f应大于0.45；施工预拉力及其损失试验；紧扣、松扣、复位检查试验；施拧时屈服轴力、破坏轴力试验；施拧工具标定方法试验。高强度螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，每批号抽验不少于8套，扭矩系数的其平均值和标准偏差应符合设计要求。设计无要求时平均值宜在0.120.14范围内，标准偏差应小

25、于或等于0.01。复验数据应作为施拧的主要参数。4.高强度螺栓施拧准备：摩擦试板的存放条件应与钢梁杆件在现场的存放条件相同。拼装前应清除油迹、污垢，以及孔边、板边的飞边、毛刺和其它附着物。摩擦面必须无任何油漆。如果摩擦面在大气中暴露时间超过6个月，必须重新检查摩擦面，对已经变质的摩擦面必须根据设计要求重新处理。在拼装部位用醒目的颜色标示出不同规格的高强度螺栓使用区域线，并分别注明规格、数量。但标示线不得侵入高强度螺栓垫圈的范围。在钢梁拼装时，螺栓插入方向应以便于施拧为主，并应考虑全桥螺帽方向的一致性。电动扳手电源应设专用电源线并配稳压器，保证电压稳定。高强度螺栓施拧用的电动扳手采用扭轴仪标定，

26、定扭矩带响扳手采用扭轴仪或挂重法标定。标定电动扳手和采用扭轴仪标定的定扭矩带响扳手，用套当天上桥用的高拴进行标定，取其扭矩平均值。表盘式指针扳手分级标定次，取其扭矩平均值。拧紧高强度螺栓的电动扳手、带响扳手均需建立履历簿。施拧扳手标定次数为每班上班前和下班后各一次。标定误差规定为上班前标定不得大于规定值的±3%时；下班后标定不得大于规定制的±%。若上班前标定误差大于±3%，应调整至±3%；若下班后标定误差大于±%，应立即检查并有校正记录。同时对该扳手当班施拧的全部螺栓进行紧扣检查。对定扭矩带响扳手和显示扭矩的表盘扳手，应编号使用。对每台电动扳手

27、和控制器，应固定配套编号，不得混杂，使用过程中不得随意调节控制器的旋纽，并指定专人使用。电动扳手和定扭矩带响扳手采用扭矩、轴力仪标定。表盘扳手采用挂重法标定。每把电动扳手、带响扳手和表盘扳手，要有专人检查校正，建立履历薄，详细登记。紧扣法检查用的表盘扳手，使用前必须标定，其扭矩误差不得大于所使用扭矩的±1%。5.施拧：高强度螺栓拧紧分两步进行，即初拧和终拧。初拧前检查螺栓垫片和螺母是否装反，用黑色记号笔在螺栓、螺母、垫圈及构件上作划线标记，初拧扭矩值为终拧扭矩值的50%，初拧完毕的高强度螺栓应逐个用敲击法检查。初拧检查合格后，用红色记号笔在螺栓、螺母、垫圈及构件上作划线标记，以便于终

28、拧后检查有无漏拧以及垫圈或螺栓是否随螺母转动。为防止螺栓在施拧时出现螺杆螺帽随电动扳手同时滑游转动现象，施拧时必须用套筒扳手卡住螺栓头，高强度螺栓施拧，无论使用电动扳手、表盘扳手或带响扳手，均从螺栓群中心向外扩展逐一拧紧，否则影响螺栓群的合格率。终拧采用扭矩法，采用电动扳手将初拧后的螺栓拧紧到终拧值，考虑到螺栓预拉力的损失及误差，实际使用扭矩，按设计预拉力提高10%确定。扭矩值按下式计算：M=K·N·d式中：M扭矩值（N·m） K扭矩系数（按试验的数理统计值） N螺栓的施工预拉力（KN）（设计预拉力的1.1倍） d螺栓的公称直径（mm）上式扭矩系数值，随各种自然及

29、人为因素的变化，跟踪取得试验资料作相应修改，做好各类螺栓在不同温度、湿度情况下的扭矩系数，施工过程中按工艺要求做好施工记录。6.高强度螺栓施拧的质量检查：高强度螺栓施拧质量检查设专职人员进行检查，当天拧好的螺栓当天检查完毕。初拧检查：采用0.3kg小锤敲击螺母一侧，手按住相对的另一侧，如颤动较大者为不合格，应再初拧，同时用0.3mm塞尺插入杆缝，插入深度小于20mm者为合格，合格后划线。终拧检查：根据试验资料，采用紧扣法检查。首先检查初拧划线，在终拧后螺母的转动角度，即可判断是否漏拧，同时也可发现垫圈、螺杆是否转动，然后用标定好的指针扳手，再拧紧螺栓读取螺母刚刚转动时扭矩值。超拧、欠拧值均不大

30、于实际规定值的10%。螺栓的检查数目及时间。主桁大小节点、纵横梁及联结系的栓群中螺栓的抽查数量为其总数的5%，但不少于5套。每个栓群不合格数量不超过抽查总数的20%。如超过此值，则继续抽查至累计总数的80%合格为止。然后对欠拧者补拧，超拧者更换螺栓重拧，检查需在该节点螺栓全部施拧完后24小时内完成。对高强度螺栓加强管理，同一批号的高强度螺栓、螺母、垫圈使用于一个部位，不得混用，在一个节点上不同时使用两个生产厂家生产的同一直径的螺栓。为便于施拧和检查，在钢梁拼装时，螺栓插入方向以便于施拧为主，还要考虑到全桥螺帽方向的一致性，在螺栓施拧施工工艺中将列出具体规定。电板电源设专线并配稳压器保证电压稳定

31、。钢梁悬臂拼装及架设工序作业要点卡片1.钢梁的运送：架设时钢梁的运送方式根据钢梁架设的总体方案确定，由总体场地布置尤其是预拼场布置、架设方向及位置等综合因素确定。可以在桥面纵梁上铺设枕木及轨道，钢梁通过运梁台车运送钢梁至前面架设点，由梁上架设吊机起吊安装；也可以从侧面的栈桥上起吊钢梁，由梁上架梁吊机起吊安装。2.悬臂拼装：悬臂架设过程中，为保证钢梁的拱度，要求主桁栓合进度不落后于拼装的二个节间，即正在栓合的节点与正在拼装的节点距离为两个节间。吊机移动前，必须经过值班工程师签证，确认符合上述规定。为增强钢梁总体刚性，减少晃动，断面联结系、上下平面联结系的高强度螺栓终拧，亦不能落后于拼装进度3个节

32、间。当进入封锁阶段后不能落后于拼装进度2个节间。妨碍主桁栓合的交叉型平纵联杆件，可暂拔移，主桁栓合完毕立即复位，但两交叉连接杆件，不得同时拔移，以保持支撑作用。当主桁下弦拼装距墩顶最后一个节间时，将一主桁杆件尽快拼装到墩顶，单桁成闭合稳定结构状态，但不搁置，与支点保持23cm间隙，立即拼装另一主桁及其他杆件。待整体形成稳定结构及各处节点高强度螺栓终拧50%后，才将空隙抄实，但不允许起顶。等到再悬臂拼出3个节间，使加劲弦杆件全部闭合，并将主桁大节点螺栓全部终拧后，此桥墩支点才允许起顶调梁，支点处桥门架，起顶横梁亦应在起顶前将螺栓终拧完毕。架梁的爬行吊机在钢梁上弦每隔12m（15m）移动一次，吊机

33、前轮中心与节点中心的距离应按施工要求办理。悬臂安装时，前方墩顶支座高程，应根据悬臂端的最大挠度和工厂制造拱度、锚孔梁坡度及墩顶设备高度等因素确定。临时支座应设有良好的顶落及纵横移设备，后者应设置双向顶架，任一面均可施顶，一面顶移一面制动保险。临时支座和保险支座不宜过高，设置时要考虑支座在温度、风力、静、动力作用下的稳定性，主要受力支点临时支承在工钢组、钢垫块、钢轨等组成的支座上时，应考虑因钢梁转角产生的偏心反力对支座和钢梁节点的影响。3.悬臂测量：钢梁悬臂安装时节点挠度及中线的测量，要求每安装一个大节间，各节点测一次挠度与计算值比较，同时测一次中线，判断钢梁制造和安装质量，决定锚孔坡度，使钢梁

34、到达前方支点时，梁底与墩顶之间有足够的净高度，以便布置起顶设备。同时据此考虑，下步是否横移钢梁问题，除此之外还应观察测量各墩支点位移情况以便与设计值比较。同时对关键杆件要进行应力测定，与计算值比较，以便及时进行分析，防止超应力。在主桁拱合龙时测定若干杆件应力，以便掌握合龙过程中的应力状况，检验结构特征。钢梁纵、横移工序作业要点卡片1.钢梁横移：钢梁横移前，起重横梁及节点，桥门架，上、下平联节点螺栓必须终拧完毕，以防钢梁受横向水平力的影响造成钢梁轴线发生曲折。横移工作应在支点反力较小的情况下进行，如必须在反力较大的情况下横移钢梁，则横移设备不宜集中一处，可分别设于下弦节点和起顶横梁下。横移通过施

35、加外力法进行。横移装置由竖向千斤顶、横向千斤顶、滑动面、反力座和垫块组成。桥梁中心线随钢梁架设已逐孔横移调整，因此正式定位横移量均较小。2.钢梁纵移：钢梁纵移常用方法有三种：施加外力法、温差法、起落顶法。如若偏位不大时应优先采用温差法或起落顶法进行调整。施加外力法 用千斤顶或其他顶力设备使钢梁移动至设计位置。温差法 在高温时和低温时进行体系转换，借助于伸缩变形使钢梁移动。起落顶法 通过起落顶使钢梁变形、支点移动，然后转换体系，进行反向操作使钢梁移动，如此反复进行，直至钢梁纵移到设计位置。为增加固定支点的摩擦约束，固定支点加垫石棉板，使其摩擦力大于所有活动支座的摩擦力之和。3顶落梁：顶落梁使用的

36、油压千斤顶，应带顶部球形支承垫、保险圈，升程限位孔。共同作用的多台千斤顶应选用同一型号，用油管并联。油压千斤顶、油泵、压力表、油管可分别进行试验。当测定支点反力时，应由计量单位对千斤顶、压力表一并配套校正，并注意定期检查。顶落梁中，千斤顶底部应设置辊轴或可水平位移的垫座，垫座中心应与千斤顶中心轴重合。安装工程中对辊轴、垫块、工钢束等设备应按图纸进行检查。顶落梁应符合设计文件要求。千斤顶中心轴应与支承结构中心线重合。顶落梁过程中对梁部各杆件应力变化情况，应事先进行计算。对顶落高程、支点反力、支点位移、跨中挠度等变化应进行观测记录。顶落梁时应设保险支座，拼梁与顶落梁两工序不得同时进行。同一墩台的上

37、、下游两支点，除调整二者高程需分别起顶外，应同步起落。顶落梁前必须栓合的部位应在技术文件或施工细则中规定。千斤顶安放在墩台或支架及梁底的位置均应符合按设计要求。在顶落梁及纵横移时，应由值班工程师负责，并做好记录，使用多台千斤顶顶落梁时，应统一指挥，由专人负责，保证同步起落。临时活动支座，可采用辊轴（滚筒）或聚四氟乙烯板。辊轴（滚筒）应放置平行，辊轴间均保留一定间隙。聚四氟乙烯板与不锈钢板作为临时活动支座时，接触面应洁净，上下均有刚性支承板。4.千斤顶必须遵守原则：油泵尽量摆在两桁中间，使油管长度大致相等。尽可能使用变压器油。千斤顶起顶时，一定要随时旋下保险箍，顶的上、下各垫石棉板。落梁时保险箍

38、不能一次打到顶，亦不能顶死，需与缸体顶面保留510mm空隙，随时松旋，以防将保险箍压坏，并随时预防万一。吊索塔架张拉工序作业要点卡片1.吊索设计：吊索塔架时，吊索锚头与吊索应等强，锚头与吊索均应进行强度试验。吊索锚头和吊索的允许应力不应大于其抗拉极限的0.4倍，计算塔架纵横向倾覆稳定性，施工期内当地可能发生的最大风力，并考虑动力系数1.52.0，塔架的迎风面积填充系数视结构类型而定；吊索可能出现的不平衡拉力；钢梁纵横坡度。2.吊索张拉：初张拉：吊索塔架安装完毕，采用少量起顶塔架或其他方法，对吊索进行初张拉，消除垂度，达到设计的初张拉值。终张拉：单层吊索可起顶吊索塔架，使前后索力达到设计值；当悬

39、臂跨度较大，采用双层吊索时，可经过计算，两层索分别采用不等的初张拉值起顶塔架，使两层前后索力达到设计值。对固定吊索塔架可通过逐根张拉吊索达到预定初拉力。塔架起顶时，千斤顶油路并联，设油压表，并设有保险支座。起顶过程中，测量两桁高程并进行监控，索力用谐振测力仪测定。索力不足者，单根张拉补足。3.塔架拼装：塔架拼装利用塔吊进行，塔吊型号根据塔架单吊重量确定。塔吊可布置在钢梁上弦，也可布置在地面上塔架的侧面位置。吊索架在安装过程中，应用止轮器和临时缆风绳予以固定。在拼装过程中，不得随意扩孔，使用螺栓要符合设计要求。每个螺栓要垫12个垫圈，丝扣不能进入钉孔，螺母外侧要有12丝扣长度。所有新制杆件、紧固

40、件、走行轮销轴、钢轨等都应有出厂合格证、基材检验证、焊缝检验及探伤证明书等技术资料。技术状况不明确者，不能使用。塔架为逐节段安装，每安装节段，均应用经纬仪校对其垂直度与直线度，并将螺栓上足拧紧。吊索塔架拼装质量标准如下：轨距（中至中）±10mm；上、下游轨顶高度4mm；吊索架横向宽度误差±10mm；吊索架垂直度误差±1/200H（H-塔架高度）。4.挂索作业：将缆索散开，吊上桥后平放在上弦平面上；用塔吊逐根将缆索一端穿入上锚箱内，索体下端部分平铺在上弦平面上。用引伸杆接长吊索下端，配置成挂索的所需长度；下锚箱用塔吊安放在锚箱小车上，并通过锚箱小车移动到适当距离，将

41、吊索及引伸杆逐根穿入下锚箱。下锚箱连同吊索搁置在特制的锚箱小车上，用两组500kN的滑车组，牵引锚箱小车将下锚箱与燕子板连接。挂索工作必须在一桁的两侧同时对称进行。双层索的挂索方法与单层索相同。5.吊索初张拉：下锚箱与钢梁燕子板用销轴连结，经检查无问题后，开始收紧吊索。收紧过程如下：用4台YC型拉伸机（带张拉杆及螺母）分别布置在4个下锚箱上，对称、均匀的牵引索上的张拉杆，直至锚头伸出垫板，装上螺母及弧形垫圈。当每桁下起顶力达到使塔架车轮开始浮悬时，应注意前后轮箱起升高度是否一致，随着车轮升高应立刻在节点下面进行抄垫，当起顶高度达到100mm左右，便开始测定索力。此后，每次起顶为50mm，继续测

42、定索力，当索力的误差小于±15kN/束，将不再微调。当索力超过500kN/索，每顶高100mm，测定一次索力，注意索力是否均匀。塔身与钢梁的联结刚度相对增大，在顶高过程中若塔身不再发生偏转可以不再抄垫轮箱。一直顶高塔架至索力达到设计索力为止，校核索力是否符合设计要求，当符合设计要求后方可松掉油顶，继续伸臂安装钢梁。 6.吊索卸载及拆除：当钢梁安装到达墩顶，并完成预定的工作量后，即可将前端支点起顶，消除悬臂挠度影响，使其恢复到吊索架张拉前的状态。安装引伸杆，拆除下锚箱和燕子板的连接，吊索的卸载和拆除其程序和张拉及安装时相反。在拆除之前，吊索塔架要安装牢固可靠的临时缆风绳，并编制拆除工艺

43、，进行技术交底。跨中合拢工序作业要点卡片1.钢梁位移调整：在钢梁悬拼过主墩两个节间后，根据理论计算结果，对南宁岸钢梁整体向跨中方向进行预偏纵移，以克服跨中合龙时的纵向偏差。在合龙前，通过调整吊索塔架索力来调整钢梁前端悬臂处的空间位置，使其能够相互迎合，从而达到合龙的目的。合龙点的“临时锁定”结构措施，借鉴以往钢梁架设经验，在结构上采用长圆孔加圆孔合龙铰的结构措施，先合长圆孔，当X方向偏差在(0，+100mm)时，均可在长圆孔内穿铰，使Y方向受到约束，再调X方向合圆孔铰，抽去长圆孔铰轴使合龙节点保持铰接，让桁梁多点合龙，可实现两端弦杆的快速连结和对y向的约束。同时设置一些必要的简易微调设施，如拉

44、顶千斤顶和对拉临时索等。2.合龙点的“临时锁定”结构措施：在结构上采用长圆孔加圆孔合龙铰的结构措施，先合长圆孔当X方向偏差在(0，+100mm)时，均可在长圆孔内穿铰，使Z方向受到约束，再调X方向合圆孔铰，抽去长圆孔铰轴使合龙节点保持铰接，让桁梁多点合龙，可实现两端弦杆的快速连结和对Z向的约束。同时设置一些必要和简易的微调设施，如拉顶千斤顶和对拉临时索等。顶拉设施，在制造工厂应进行组装试验，到工地后经再次试装确认合乎要求后方可上桥使用，各零部件及销轴不得有损伤。与主桁节点板相连的反力座随钢梁杆件在组拼场组拼。3.桁拱合龙：合龙前要与气象部门取得密切联系，准确掌握合龙前后的气象资料。应尽量选择良

45、好的天气，合龙时钢梁梁体温度差最小或无温差。合龙工作开始后，应不间断地尽快完成。合龙前进行准确的测量，凡测量值与下列规定不符合者均应调整。中线测量：保证主桁平面中线差小于2mm；间距测量：两悬臂端间隔距离与设计尺寸的差为(0，+100)mm；高程测量：两悬臂端高程一致，转角相等；调整工作包括三部分：即间距(纵向)，中线(横向)，高程(竖向)。先调整横向，再调整竖向，最后调整纵向。中线(横向)调整方法：其值包括有：安装测量误差，梁体横断面变形所引起的错位，日照不匀、温度使梁体横向挠曲等。中线偏差可通过吊索索力调整和对拉导链来实现。高程调整方法：通过边墩落梁，使两悬臂端高程一致。间距(纵向)通过钢

46、梁的预偏来实现，将合龙口间距调整至(0，+100)mm。4.合龙步骤：两侧钢梁采用对拉，再度精调中线；打入下弦长圆孔钢销此时悬臂端间隔距离与设计尺寸的间距差为(0，+100)mm；对钢梁进行纵移微调，当合龙口尺寸与设计尺寸偏差在30mm左右甚至更小时，不需再进行纵移，等待温度变化即可，当偏差在0.5mm以内时，打入下弦圆孔钢销；利用上弦顶拉设施调整斜杆间隙，至当偏差在0.5mm以内时，打入斜杆冲钉，上部分高栓；利用上弦顶拉设施调整上弦合龙口间隙，当偏差在0.5mm以内时，打入上弦圆孔钢销。依次在下弦、上弦及斜杆的合龙点上打入50%冲钉、上足30%高栓，然后按照正常的顺序进行冲钉的替换、高栓初拧和终拧，同时退出钢销。合龙完成后立即将主墩的临时纵向固定支座释放为活动支