CFB锅炉检修工艺规程(1)

1、CFB锅炉检修规程19第一篇 本体部分1 锅炉设备主要规范1.1锅炉设备参数及主要技术规范序号名 称单 位规 范1型式高温高压单汽包横置式单炉膛自然循环全钢架布置循环流化床锅炉2制造厂家济南锅炉厂3燃烧方式沸腾燃烧4通风方式平衡通风5调温方式过热蒸汽喷水喷水减温6运行方式定压7使用燃料烟煤8额定蒸发量T/h2409最大蒸发量T/h26810汽包工作压力MPa10.011过热蒸汽流量T/h24012过热蒸汽出口压力MPa9.813过热蒸汽温度54017给水温度21518风温（冷空气）2020预热器出口温度20021锅炉排烟温度14022省煤器出口过剩空气百分数%2523燃料消耗量T/h4024循

2、环倍率25-3025锅炉热效率%90.1626锅炉出口烟温81627锅炉容积热负荷Kcal/h.m392.64×10328锅炉断面热负荷Kcal/h.m24.53×10629锅炉最高点m4330运转层标高m831锅炉宽外侧柱间内侧柱间mm3420.432炉膛高m52.71233炉膛截面尺寸（宽×深）m12×634炉膛容积m335汽包中心标高m391.2 锅炉本体简介我厂三期工程1号机组单机容量为30MW, 装用济南锅炉厂生产的YG240/9.8M1型高温、高压、单汽包横置式、单炉膛、自然循环、全钢架布置循环流化床锅炉。燃烧室段面呈矩形，深度*宽度6000

3、×12000。燃烧室由60×5钢管和6×20.5扁钢焊制而成的膜式水冷壁管组成，其上焊有销钉，可以固定耐火材料，燃烧室上部与炉膛膜式水冷壁相接，下部与水冷风室及水冷布风板相接。水泠风室由膜式水冷壁钢管组成，内焊销钉，以固定耐火材料，水冷布风板由60×5钢管及6×101扁钢诅焊而成，在扁钢上开有小孔与风帽相接。燃烧室上部与前墙垂直布置三片水冷壁的六片过热器屏（二级过热器）。燃烧室壁面开有以下门孔： 固体回料入口，石灰石入口，燃料入口，二次风口，启动燃烧器入口，测温、测压孔，至旋风筒的烟道、人孔，水冷屏，过热器屏穿墙孔，顶棚绳孔。除顶棚绳孔，水冷屏

4、过热器屏穿墙孔，至旋风筒的烟道及部分测压孔外，其它门、孔都集中在下部水冷壁上，由于燃烧室在正压下运行，所有门、孔应具良好密封。在燃烧室中磨损严重区域，水冷壁上内衬耐火材料并进行表面喷涂。本锅炉采用循环流化床燃烧方式，在MCR负荷下燃烧室内燃烧温度为850950。由于沿炉膛宽度和深度的热负荷很均匀，所以不需要像煤粉炉那样划分多个水循环回路，也能保证水循环安全可靠。两侧水冷壁各有独立的下联箱和上联箱，水经集中下水管和分配管进入下联箱，然后经侧水冷壁至上联箱，再由汽水引出管将汽水混合物引至汽包。前后水冷壁有二个上联箱，水经集中下水管和分配管进入前、后水下联箱，进入前水下联箱的水，经前水冷壁，进入上联

5、箱，进入后下集箱的水，经水冷风室，进入水冷风室中间集箱后经后水冷壁引至后上联箱，再由汽水引出管引至汽包。三片水冷屏各有独立的循环回路，由中间集中下降管向水冷屏供水，有单独的引出管引入汽包。2 汽包的检修2.1设备规范汽包内径 1600mm厚度 100mm封头厚度 100mm筒身长 12824mm全长 13800mm材料 19Mn6汽包正常水位 汽包中心线以下180mm（O水位）水位正常波动值 ±50mm总重 45027吨2.2 汽包的构造、原理及结构特征2.2.1汽包的内部设备名称规格数量材质备注切向旋风分离器31536只装配件前后个18只，每只最大流量6.7T/h波形板分离器梯形1

6、08只装配件百叶窗分离器波形板60只装配件给水管89×712根20GGB5310-1995加药管28×41只20GGB5310-1995连排管28×42只20GGB5310-1995水冷壁上联箱至汽包的汽水引出管159×1224根20GGB5310-1995水冷屏至汽包汽水引出管159×123根20GGB5310-1995事故放水管76×81根20GGB5310-1995大直径下降管325×205根20G GB5310-1995水位计引出管28×44根20GGB5310-19952.2.2汽包的作用、原理及结构特征

7、2.2.2.1 作用：a. 汽包是锅炉加热、蒸发、过热三个过程的连接枢纽。b. 汽包内装有汽水分离装置，利用流动产生的离心力和惯性对汽水分离；又装有连续排污装置、加药管装置，以保证蒸汽品质和给水品质。c. 汽包中存有一定水量，具有一定的储热能力，在负荷变化时能减缓气压变动速度。d. 汽包还装有压力表、水位计、事故防水门及安全阀等附件设备用以控制汽包压力、监视汽包水位，以保证锅炉的安全运行。2.2.2.2 结构特征:该汽包不带蒸汽水清洗装置, 配有内层夹层结构, 夹层把炉水、省煤器来水与汽包内壁分割开，使汽包壳体上、下壁温尽量保持一致。2.3 检修工艺及质量标准2.3.1 准备工作 应备如下工器

8、具及材料备品：序号名称规格单位数量1排风扇400台22行灯12V套43行灯变压器380V/220V/12V台24电焊工具套15气焊工具套16角向磨光机台27闸刀开关单向只28油漆红色kg29刮刀250把210高强石磨垫片550×450=5mmXB450 =1.5mmm 2m 22211铅粉油kg212铁板1000×430×2块1213胶皮20000×1200×5捆114专用工作服连身套1015绝缘鞋双616专用铁盒250×300×400个417管孔木塞75/100只818专用扳手M30件219乳胶管8mmm3520砂布#10

9、0张10021不锈钢缠绕垫455×406×4.5mm件42.3.2 工艺过程及质量标准序号检修项目工艺过程及注意事项质量标准一人孔门的拆卸（1） 炉水全部放净，温度60以下方可打开人孔门；汽包内温度不大于40，加强通风后方可进入。（2） 用专用扳手拆下螺丝拿下压板，打开人孔门。（3） 用砂布、刮刀沿圆周方向清理人孔门。（4） 更换成品不锈钢缠绕垫（550×450×5mm）。（5） 检查人孔门的螺丝，并进行探伤和材质检查。（1） 各结合面不得有裂纹、径向沟槽、锈斑麻点等。（2） 用红丹粉着色，接触面均匀，接触面积不少于2/3。（3） 螺栓无裂纹、断扣、弯曲

10、，金属探伤合格。（4） 螺栓材质为35#钢。二内部检查（1） 联系化学、生产部有关人员进入汽包检查，配合化学取出汽水侧腐蚀示片。（2） 工作人员穿专用工作服进入汽包，固定两只12V行灯，与工作无关的物品不准带入。（3） 内部检查内容：a. 对汽包筒体、封头内表面及焊缝、人孔门加强圈焊缝、预埋件焊缝进行100%宏观检查；b. 检查分离器、波形板、百叶窗等有无变形、松动、脱落；c. 检查加药管、连排管、事故放水管；d. 检查托斗及撑板有无开裂；e. 检查各管道支架有无松动；f. 检查连通箱有无锈垢；g. 检查内部各螺栓有无松动；h. 检查顶部波形板百叶窗是是否松动、锈蚀。（1） 汽包表面无腐蚀，焊

11、口无裂纹、脱焊、咬边等缺陷。（2） 汽水分离器无脱落、变形、螺丝无松动。（3） 管件畅通无阻。（4） 托斗及衬板无开裂。（5） 支吊架牢固、连通箱内无锈蚀，螺丝无松动。（6） 波形板牢固清洁。三内部装置的拆卸（1） 用=2mm的铁板铺盖下降管口，并覆盖=5mm的橡胶板以防落进杂物。（2） 用木塞封好事故放水管、水位计管口。（3） 分离器波形板及百叶窗编号，编号顺序按第一次拆卸时确定：a. 拆卸输水管，把拆卸下的联接螺丝，放在专用盒中；b. 拆卸旋风分离器；c. 拆卸波形板、百叶窗。（1） 下降管孔封堵可靠，汽包下部全铺胶皮。（2） 用油漆把编号书写清楚。四内部清理及检查（1） 用钢丝刷、毛刷清

12、扫汽包内壁及夹层的锈。（2） 清扫汽水分离器浮灰锈垢。（3） 联系金属监督对汽包主要焊缝及下降管座进行探伤。（4） 对各焊缝缺陷进行补焊。（1） 无积灰、无锈垢。（2） 纵焊缝至少检查25%，环焊缝抽查10%。（3） 严格要求焊接工艺，不允许在汽包壁上打火引弧。五内部装置复装（1） 按照编号复装顶部百叶窗，波形板与水平成鸟翼状，有一定的倾斜度。（2） 装旋风分离器及输水管入口要配有=1.5mm的高压石棉橡胶垫，汽水分离器入口及上下连接螺丝不可有松动和不全现象。（3） 联系化学装腐蚀指示片。（4） 拆出事故放水管水位管，孔用木塞封好，并校正水位计零位是否和汽包水平线平齐。（5） 撤出胶皮和下降管

13、堵板。（6） 汽包内部全面清理检查。（1） 倾斜度=5o，波形板间隙均匀。（2） 分离器入口周围间隙均匀且不大于0.1mm。（3） 所有螺丝涂铅油。（4） 内部不得留有任何杂物。六验收联系化学、生产处、专业公司共同验收。验收人员逐一签字。七关闭人孔门确定内部无人及任何杂物后方可关闭人孔门。（1） 人孔门结合面垫子、螺丝涂铅粉油。（2） 人孔门周围间隙均匀紧力适中。八汽包倾斜度测量用胶皮管连接汽包两端“U”型管，根据汽包中心测量汽包倾斜度（外部检查）。斜度1%。九膨胀情况检查汽包膨胀指示器完整，能自由膨胀并校正零位。指示器刻度清晰，能自由膨胀，冷态指示零位。十热紧人孔门（1） 锅炉点火，汽包压力

14、升至0.5MPa，紧固螺栓。（2） 检查人孔门的严密性。螺栓用力均匀，不可偏紧，无泄漏。3 水冷壁检修3.1设备规范及结构特征3.1 .1设备规范序号名称规格材质数量备注1水冷壁管60×520GGB5310-1995390前后墙各131根，节距80.5mm，两侧墙各64根3水冷屏60×520G GB5310-19953组位于炉膛上部，每组32根，节距80mm4水冷套38×520G GB5310-199564根位于返料器中部5水冷壁上联箱273×3620G GB5310-19954只6水冷壁下联箱273×3620G GB5310-19954只7风

15、室水冷下集箱273×3620G GB5310-19951只8分散引入管159×12133×1020G GB5310-199520根左右各4根（133×10），前后各6根（159×12）9汽水引出管159×1220G GB5310-199524根左右各4根，前后各8根3.1.2结构特性在锅筒底端设置了5根325×25集中下降管，中间1根由6根133×10引至水冷屏下集箱, 其余4根由下降管底端的分配集箱接出12根159×12及8根133×10的分散引入管,进入273×36的下集箱。炉膛四

16、周是全焊式膜式水冷壁,水冷壁管径为60×5, 节距S=80.5mm，后墙水冷壁向前延伸并下折再向后连同左右两侧水冷壁共同构成水冷风室。全部水冷壁在炉底与下联箱连接，前后水冷壁下部都形成20度角，成V型倾斜炉底。为保证锅炉水循环可靠，根据几何特性将水冷壁分成8个回路，前后墙6个回路，两侧2个回路，水冷屏3个回路，共计11个回路。精确水循环计算。水冷壁总重：129626.4KG3. 2 检修工艺及质量标准序号检修项目工艺过程及注意事项质量标准一准备工作（1） 停炉前检查缺陷，做好记录。（2） 准备检修工具、材料及备品。（3） 在炉膛温度降到60以下时方可进入炉膛搭脚手架。脚手架要牢固符合

17、按规要求，临时性照明线绝缘良好，照明固定可靠。二水冷壁清灰及检查（1） 联系运行启动引风机，用压缩空气吹扫水冷壁积灰。（2） 清灰完毕后，宏观检查水冷壁管子，有无明显的胀粗、裂纹、腐蚀、磨损、鼓包等现象，配合金属组进行检查，并做好记录。（3） 检查测量水冷壁管磨损情况，重点是四脚、喷涂区边缘及热电偶周围。（4） 水冷壁鳍片检查应无烧损、变形及焊接部龟裂。（1） 无积灰、结焦，管子胀粗不超过原管直径的3.5%,管排不平整度不大于5mm。（2） 管子局部腐蚀深度不大于壁厚的10%，磨损厚度不大于壁厚的1/3。（3） 焊缝无裂纹、咬边、气孔及腐蚀等现象。三水冷壁割管（1） 确定割管位置及数量。（2）

18、 校对内外位置，拆掉护板、铁皮及保温。（3） 割管部位划线。（4） 切割鳍片，其长度比切割管子长度上下多切出100mm(在切管时不要伤及水冷壁管子)，新管子应有合格证书，并经光谱分析检查。（5） 先割下管口，用加工好的木塞将下管口盖好，然后再割上管口，割完后贴封条。割下的管子要做好内腐蚀、结垢情况记录，然后送化学及金属组检查（6） 打磨上下管口，配制新管，两头可留出2-3mm焊接间隙。（7） 管子焊接前，将管子两端10-15mm范围内打出金属光泽。（8） 用对口工具找正，进行焊接。（9） 焊接完毕，联系进行探伤，并做好记录，探伤合格后恢复鳍片。（10） 锅炉水压试验合格后恢复保温和炉衣。（1）

19、 割下的管子应注明割管位置，并做好记录，切割点距弯头起点、联箱外壁及支架边缘大于70mm， 两焊口间距大于150mm。（2） 割鳍片时不准伤及其它水冷壁管，防止熔渣掉入管内。（3） 对接管口两端与管子中心线垂直，其倾斜度不大于管径的1%且不大于2mm，不能强行对口。（4） 对接管口内部平齐，错口不超过壁厚的1%，且不大于0.5mm，焊接变形不超过1mm。（5） 焊接应圆滑过渡到母材，每侧增宽不超过1-4mm，不得有裂纹、未焊透、气孔、夹渣现象，焊缝两侧咬边不得超过焊缝全长的10%，且不大于0.5mm。（6） 焊缝外形尺寸：加强高度1.5-2.5mm，焊缝宽度比坡口宽2-6mm，每侧增宽不超过1

20、-4mm。四联箱检查（1） 检查膨胀指示器固定及位置情况，并做好记录。（2） 按照化学要求在焊口划线，切割联箱封头，检查更换腐蚀片。（3） 封头切割后，联系化学，检查内部结垢情况。（4） 联箱封头打磨坡口，将联箱内部杂物清理干净。（5） 联箱封头施焊。（6） 如不能及时焊接，需用堵头封好，贴上封条。（7） 联系金属探伤处理。（8） 检查水冷壁联箱支架情况。（1） 膨胀指示器固定应牢固，数字清晰，冷态应指示零位。（2） 联箱封头按照焊接要求对口。（3） 检查联箱内部无水垢及杂物，各管口应畅通。（4） 焊缝外形尺寸：加强面高度1.8-2.5mm，最高不大于3mm。（5） 焊缝宽度比坡口宽2-6mm

21、, 每侧增宽不超过1-4mm，焊缝不得有裂纹、未焊透、气孔、夹渣现象，焊缝两侧咬边不得超过焊缝全长的10%，且不大于4mm，深度不大于于0.5mm。（6） 支吊架完整，无脱落松动4 过热器检修4.1 过热器系统规范及结构特征4.1.1 过热器规范序号名称规格材质受热面积备注1屏式过热器42×612Cr1MoVG165.8m2位于炉膛上部，共6片，每片24根管子，节距S=60总重24494.8KG。2级过热器38×4.520G（低温段）15CrMoG（高温段）1311.5m2位于尾部竖井中部，分上下两组布置，每组由98片组成，每片2根管，横向节距S=120mm，总重58164

22、.9KG。3高温过热器38×512Cr1MoVG（低温段）12Cr1MoVWVTiB（高温段）501m2482m2位于尾部竖井上部，共98片，其中低温段两组位于炉的左右两侧，每组24片，每片由3根管子绕成，高温段分两组，每组25片，每片由3根管子绕成，横向 S=120mm。总重55031.4KG。4吊管过热器51×551×515CrMoG（吊管）20G（棚管）444.6m2分棚管和吊管各98根，棚管材质为20G,节距S=120mm；吊管材质为15CrMoG，分前后两部分各49根，节距S=240mm。总重26962KG。4.1.2过热器联箱及连接管道规范序号集箱名称

23、集箱规范材质备注1顶棚管进口集箱273×3620G GB5310-19951只2吊管入口集箱273×3620G GB5310-19951只3吊管出口集箱273×3620G GB5310-19951只4一级过热器出口集箱273×3620G GB5310-19951只5级过热器出口至一级减减温器入口连接管273×2520G GB5310-1995左右各1根6一级减减温器出口至屏过入口连接管273×2520G GB5310-1995左右各1根7屏过进口总集箱273×3012Cr1MoVG1只8屏过进口集箱159×1812

24、Cr1MoVG6只9屏过下集箱159×1812Cr1MoVG6只10屏过出口集箱159×1812Cr1MoVG6只11屏过出口总集箱273×3012Cr1MoVG1只12屏过出口至级过热器低温段连接管273×2015 CrMoG左右各1根13高温过热器进口左集箱273×3612Cr1MoVG1只14高温过热器进口右集箱273×3612Cr1MoVG1只15二级减温器下集箱325×3612Cr1MoVG1只16二级减温器上集箱325×3612Cr1MoVG1只17高温过热器出口集箱273×3612Cr1Mo

25、VG1只18过热器出口导管133×1212Cr1MoVG8只19集汽集箱273×3612Cr1MoVG1只24一级减温器273×301型SA-335-P22装于分隔屏前25二级减温器610×90SA-335-P22装于后屏至末级过热器之间26一级减温器喷雾管76×715CrMo2只27二级减温器喷雾管76×712Cr1MoV2只4.1.3结构特征4.1.3.1 过热器系统及其调温装置本锅炉采用辐射和对流相结合，并配以二级喷水减温器的过热器系统。过热器系统由包墙过热器，一、二、三级过热器组成，在一级过热器与二级过热器之间管道与三级过热器

26、中间集箱上，分别布置有一，二级喷水减温器。4.1.3.2 过热器流程饱和蒸汽由锅筒上的8根饱和蒸汽连接管引入顶棚包覆管入口集箱，后经过98根包覆管进入悬吊管进口集箱，由49根悬吊管引入尾部烟道低温过热器。经过第一级喷水减温器减温后引入六片屏式过热器，再引入高温过热器低温段48根，加热后经第二级减温进入高温过热器高温段50根，最后进入高过出口集箱。过热蒸汽由高温过热器出口集箱经8 根导管引入炉顶集汽集箱,经主汽阀送出。蒸汽流程 一级喷水减温汽包 顶棚包覆管系 悬吊管 一级过热器 屏式过热器 高温过热器低温段 高温过热器高温段 高温过热器出口集箱 主汽集箱 二级喷水减温4.1.3.3 顶棚及悬吊过

27、热器 为了简化炉墙结构和形成尾部对流烟道，本锅炉布置了顶棚过热器，它是由98排(51×6mm)管子构成，管子节距为120mm，管子材料20G，顶棚及转向室处的鳍片为15CrMo，其余为20#。4.1.3.4 一级过热器 一级过热器位于尾部烟道中，水平布置，共有2个管组，蛇形管的横向排数为98排，横向节距为120mm，每排管子由2根管子绕成，管子直径38×5，根据管子壁温，冷段采用20G材料，热段采用15CrMo材料。4.1.3.5 二级过热器 二级过热器位于燃烧室上部，由6片屏式过热器组成，与前水冷壁垂直布置。每片屏有管子24根，管子直径42×6mm,材料12Cr

28、lMoV，节距为60mm，管屏上部为膜式壁，鳍片厚度为5mm，材料为12Cr1MoV。管屏下部为光管，并敷有耐防磨材料及堆焊层，以防磨损。4.1.3.6 三级过热器 三级过热器位于尾部烟道上部，水平布置，由2个管组组成，每排管子由3根管子绕成，管子直径38×5mm，根据管子壁温，冷段采用12CrlMoVG材料，热段采用12Cr2MoVTiB材料。4.1.3.7 汽温调节 本锅炉在前70-100负荷范围内，保证过热蒸汽温度达到额定值。蒸汽温度的调节采用二级喷水减温器，分别位于一，二级过热器之间的管道上和二，三级过热器之间的管道上。喷水水源为锅炉给水，减温器采用笛管式。 在MCR负荷工况

29、下，级减温器喷水量为7.5吨时，将蒸汽温度从379降至359，二级减温器喷水量为5吨/时，将蒸汽温度从509降至498。4.2 检修工艺及质量标准序号检修项目工艺过程及注意事项质量标准一准备工作（1） 准备检修工具、材料备品。（2） 装设足够数量的36V以下行灯。（3） 准备脚手架的架杆、架板等。（4） 待工作区域温度降到60以下方可进入炉膛搭架子。（5） 检查过热器的积灰情况及缺陷，如：组件排列是否整齐，支撑管夹、密封板的位置是否正确等现象，作好记录。脚手架符合安规要求。二清扫积灰（1） 清扫应该从分隔屏开始，顺烟气流方向清扫。（2） 用0.6-0.785Mpa的压缩空气吹扫管子表面浮灰；水

30、平烟道内，可用铁锨清除。（3） 清灰可开吸风机，用调节挡板调节风量，保持负压在98Pa左右 。（1） 过热器管壁、水平管道不得有积灰，清灰人员要戴防尘面罩和风镜，必要的时候系好安全带。（2） 清灰时炉外应有专人监护。三过热器的检查（1） 宏观检查各过热器是否有弯曲、鼓包、起皮、变色、碰伤、裂纹、腐蚀等情况。（2） 用标准卡尺或游标卡尺按指定的位置或足以产生怀疑的地方进行管径的测量，检查管子的磨损及胀粗情况，并做好记录。（3） 必要时可配合金属组对包覆过热器进行测厚检查。（4） 对弯曲超标的管子进行校正，弯曲严重的管子要进行更换。（5） 检查调整更换过热器的夹持、定位、吊挂防磨装置。（6） 检查

31、新焊口有无裂纹、咬边、砂眼等缺陷，必要时重新焊接，不得补焊。（1） 管子局部腐蚀不得大于管子壁厚的10%，管子的；磨损厚度最大不得超过壁厚的1/3；管子的胀粗量：合金钢管不得超过管子外径的2.5%，碳钢管不得超过外经的3.5%，否则必须做换管处理。（2） 各管排整齐、固定牢固、间隙均匀，平面误差不得超过±5mm, 个别管子的弯曲突出部的大于20mm，管排各管子不得接触。（3） 定位、夹持、防磨装置完整，不能松动脱落。四过热器割管（1） 根据化学要求确定割管位置，在指定的位置割管时要把上次A修换上的一段一起割下，以便比较腐蚀、结垢情况。（2） 碳钢可用火焰切割，合金管要用锯割。管子割下

32、后，若不能及时焊接，要加临时堵头，并封上封条，以免杂物落入。（3） 割下的管段应注明割管位置，做好记录，送金属和化学检查试验。（4） 割口打磨好坡口，根据实际长度配制好新管。（5） 管子焊接前将焊口两端10-15mm范围内打磨干净，用砂布打出金属光泽。（6） 用对口钳把两端管口卡好。（7） 施焊。（8） 合金钢管焊后根据要求作焊后热处理、探伤。（9） 恢复管夹、定位、固定及防磨等装置。（10） 水压试验。（1） 割下的管段应注意割管位置，作好记录。（2） 切割点距弯头起弯点或联箱至少70mm以上，两焊口间距不得小于150mm。（3） 管子不能强行对口，保证无应力焊接，焊条要有合格证、元素化学报

33、告单。（4） 管子的坡口应用锉刀或专用坡口机加工出30o±2o的坡口，钝边1±0.5mm,对口间隙1±0.5mm，距管口10-15 mm内的管子内外表氧化皮除去露出金属光泽。（5） 新管子需经金属光谱分析正确，并有金属元素分析报告，并经化学酸洗。（6） 对接管口断面与管子中心线垂直，其偏斜度1%管子外径，且不大于2mm；对接口内壁应平整，局部错口不得超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。（7） 焊接角变形在距焊缝200mm处，偏斜不得大于1mm。（8） 焊缝边缘应圆滑过渡到母材，不得有气孔、夹渣，咬边不得超过焊缝长度的10%，深度不得超过0.5mm。（9） 焊缝外

34、形尺寸：加强高度1.5-2.5mm，最大不能超过3mm；焊缝宽比坡口宽2-6mm，单侧增宽1-4mm，焊接后根据要求对合金钢管进行焊后热处理。五过热器联箱的检查（1） 检查膨胀指示器固定及位置情况，并做好记录。（2） 联箱、吊挂杆进行宏观检查。（3） 联箱工艺孔、探伤孔、手孔、温度测点等进行检查。（1） 膨胀指示器固定应牢固，数字清晰，冷态应指示零位。（2） 吊杆完整，无松动脱落现象；焊口无泄漏、砂眼、气孔，咬边不超标。5 省煤器的检修5.1设备规范序号名称规范材质数量备注1中温段省煤器管32×420G510根分上、中、下三组布置于尾部竖井中下部，每组255根，节距S=46。受热面F

35、=3228.4，总重129019.6kg。2省煤器入口集箱219×2020G1只重量1294.6kg3省煤器中间下集箱219×2020G1只重量1415.9kg4省煤器中间上集箱219×2020G1只重量1415.9kg5省煤器出口集箱219×2620G1只重量1582.8kg6省煤器再循环管65×1120G1根5.2 结构特征省煤器布置在尾部对流烟道内，呈逆流，水平，顺列布置，为检修方便，省煤器的蛇形管分成三个管组。省煤器蛇形管由32×4mm，材料20G管子组成，蛇形管为2绕，横向节距为46mm，共255排。省煤器的给水由入口联箱(

36、219×20mm)左端引入，经省煤器受热面逆流而上，依次进入219×20mm省煤器中间联、省煤器上联箱(219×26mm)，再从联箱两端通过二根(159×12mm)连接管引至汽包后侧，最后通过12根76×6mm管引入汽包。5.3 检修工艺及质量标准序号检修项目工艺过程及注意事项质量标准一准备工作（1） 准备工器具、省煤器防磨罩、省煤器管及其它材料。（2） 安装36V以下照明灯。（3） 清灰工作和过热器同时进行，省煤器处温度降到60以下方可进入清灰。（4） 检查管子外壁积灰及管夹损坏情况，作好记录。（5） 检查防磨罩装置有无裂纹、脱落、磨损等情况

37、。（1） 更换新管子时，新管必须检验合格。（2） 清灰必须干净，省煤器处不准有杂物。（3） 防磨装置应无裂纹、脱落、磨损等情况，否则更换。二省煤器的检查（1） 省煤器温度降到40以下方可进入工作。（2） 用标准卡规或游标卡尺测量省煤器的胀粗、腐蚀、磨损情况，必要时也可以用测厚仪。（3） 检查省煤器支吊架及管夹。（4） 调整防磨装置，对易磨损或脱落的要进行更换，对歪斜、扭曲变形的要校正。（5） 检查均流板磨损情况。（6） 检查管子有无腐蚀、磨损、鼓包、变色等缺陷，管子外壁磨损较严重的要加防磨罩。（7） 省煤器整体检查。（1） 磨损超过壁厚1/3的要更换新管。（2） 省煤器胀粗不得超过管子外径的3

38、.5%。（3） 更换省煤器时，新管长度不得小于200mm。（4） 管排整齐、管夹牢固、间隙均匀，平面误差不得超过±5mm, 个别管子的弯曲突出部的大于20mm，均流板完整，无脱落和磨损。三省煤器割管检查（1） 按照化学要求确定割管位置（2） 取样割管时尽量用锯割，防止焊渣落入管内。（3） 割下的管子要做好记录，并送化学和金相进行检查。（4） 打磨管子坡口，不能及时焊接的要加堵头，贴封条。（5） 对新管做光谱分析，送化学酸洗，按照割管尺寸下料配管。（6） 焊接。（7） 联系金属进行焊口探伤。（8） 水压试验合格后可恢复原状。（1） 切割点距弯头或联箱不得小于70mm, 两焊口距离不小于

39、150mm。（2） 管子的坡口应用锉刀或专用坡口机加工出30o±2o的坡口，钝边1±0.5mm，对口间隙1±0.5mm，距管口10-15 mm内的管子内外表氧化皮除去露出金属光泽。（3） 不能强行对口。（4） 对接管口，内外壁对齐，错口不得超过壁厚的1%，最大不超过1mm；焊接变形符合要求，200mm范围内不得超过1mm；焊缝不得有裂纹、未焊透等现象；咬边长度不得大于焊缝全长的10%，深度不大于0.5mm。四省煤器联箱检查和检修（1） 根据化学要求，确定割取省煤器联箱手孔或封头位置。（2） 切割时应先在原焊口上划线，用火焰切割，尽量把原焊口割去，又要保证孔座能继续

40、使用。（3） 切割后通知化学人员检查联箱内部，将封头送交化学检查。（4） 用手电筒或行灯观察联箱内部，清除里面的锈垢和杂物。（5） 将坡口按要求打磨干净。（6） 新手孔或封头盖应作光谱检查，确认和原母材一样。（7） 将手孔盖或封头打磨光亮，焊接。（8） 焊接后通知金属对焊缝进行检查，合格后恢复原状。（9） 检查膨胀指示器固定及位置情况，并做好记录。（1） 联箱内应无水垢、锈垢和杂物等。（2） 焊缝焊缝外形尺寸：加强高度1.5-2.5mm，焊缝宽度比坡口宽2-6mm，每侧增宽不超过1-4mm焊接应圆滑过渡到母材，每侧增宽不超过1-4mm，不得有裂纹、未焊透、气孔、夹渣现象，焊缝两侧咬边不得超过焊

41、缝全长的10%，且不大于0.5mm。（3） 焊缝检验合格。（4） 膨胀指示器固定应牢固，数字清晰，冷态应指示零位。五省煤器支吊架检查检查各支吊架是否完整。支吊架完好，无松动、脱落现象。6 水冷套检修规程6.1水冷套结构水冷套位于锅炉两侧返料器中下部，分上下两个集箱，上大下小成圆台行布置，每组由60根38×4的管子组成。序号名称规范材质数量备注1水冷套管管38×420G60根分左右两组，总重2276.9kg。2水冷套入口集箱159×1820G1只重量228kg3水冷套出口集箱159×1820G1只重量511kg6.2检修标准参照水冷壁检修。7 水冷屏检修7

42、.1 设备简介 水冷屏由3组循环回路组成，每组有20根60*5管子组成。布置在炉膛中部，总重9837.6Kg。序号名称规范材质数量备注1水冷屏60×520G3组2水冷屏入口集箱219×2620G1只3水冷屏出口集箱219×2620G1只7.2 检修规程 参照水冷壁检修规程。8 锅炉水压试验8.1 水压试验的目的、分类、合格标准8.1.1 水压试验目的：水压试验是对锅炉承压部件的严密性和强度的一种检查性试验。锅炉承压部件在检修后，必须进行水压试验，以便在冷状态下作全面细致的检查。它是保证锅炉承压部件安全运行的重要设施之一。8.1.2 水压试验分类：水压试验有两种，一

43、种是试验压力采取工作压力的水压试验，另一种是试验压力为工作压力的1.25倍的超压力水压试验。锅炉检修后一般都是做工作压力水压试验；而超压力水压试验只有在特殊条件下才能进行，这些条件是：a） 运行中的锅炉，每六年应定期进行一次；b） 新安装的锅炉；c） 锅炉在投运前，已停炉一年以上时；d） 锅炉改造，受压组件经过重A修理或更换后，如水冷壁（或排管）更换管数在50%以上，过热器、省煤器等部件成组更换，汽包进行了A级修理时；e） 根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。上述情况是针对锅炉进行整体的超压水压试验而言。单独的承压部件在修补后，应尽量设法在该部件装到锅炉之前先作单独的超压水压试验，以减少锅

44、炉整体进行超压水压试验的次数。水压试验范围内的全部检修工作结束后，应通知运行班长、汇报值长，并交出热力机械工作票，然后准备好合格的试验用水（除盐水或除氧水、凝结水）并由运行班长通知有关运行人员检查有关系统、设备，确认无问题后方可向锅炉上水，运行水压试验。8.1.3 水压试验的合格标准是：a） 在试验压力的情况下，压力保持20分钟后下降值小于0.5MPa；b） 无漏水。所有焊缝不应有任何渗水、漏水或湿润现象；c） 在水压试验后无残余变形。8.2 水压试验的安全技术措施8.2.1锅炉一次系统检修后超压力水压试验8.2.1.1 概述根据电站锅炉压力容器检验规程（DL6472004）、电力工业锅炉压力

45、容器监察规程（DL6121996）、动力公司CFB锅炉运行安全技术操作规程，对锅炉炉一次系统进行一次超压试验。目的是在冷态下全面检查锅炉承压部件的严密性。如水冷壁、过热器、汽包及有关的汽水管道阀门（再热器系统除外）。8.2.1.2 危险点分析8.2.1.2.1水压试验过程中，参加水压试验的管道爆裂伤人。8.2.1.2.2水压试验过程中，锅炉水进入连扩导致连扩超压。8.2.1.2.3上水速度控制不当造成水冲击。8.2.1.3 安全措施8.2.1.3.1在水压试验过程中，应停止锅炉内一切检修工作，工作负责人在升压前须检查炉内是否有其他工作人员，并通知他们离开，然后开始升压。 8.2.1.3.2在水

46、压试验中发现部件渗漏时，应及时向试验主持人汇报，让检查人员远离渗漏点，并暂停升压。观察渗漏点是否有发展的可能，再决定是否继续升压。 禁止在带压条件下，对渗漏处进行敲击、焊接、紧螺丝等工作。8.2.1.3.3当压力升至5.0MPa或12.25MPa时，检查人员分别进入炉内检查，照明应充足，并必须使用36V以下的行灯或手电。 8.2.1.3.4水压试验的泄压和放水须经试验主持人同意，并确定放水口处无人工作时，方可进行放水或泄压。 8.2.1.3.5水压试验时，升压速率应由专人控制，空气门、事故放水门、压力表应专人操作监视，不得擅自离开岗位。 8.2.1.3.6上水要均匀缓慢，严格控制汽包上下壁温差

47、不超过40，升压时汽包外壁温度一定要大于40，但不宜超过70，过低要投邻炉加热进行加热。 8.2.1.3.7水压试验过程中，应关闭连排调节门、隔离门，关闭连排扩容器的隔绝门；同时打开连扩至定扩阀门，以防连排一、二次门不严而引起连排扩容器超压。 8.2.1.3.8水压试验完毕后，不要忘记取下安全阀顶部的压板。 8.2.1.4 技术措施8.2.1.4.1水压试验的范围汽包、水冷壁及联箱、过热器、省煤器及有关汽、水管道阀门。8.2.1.4.2试验压力确定 锅炉超压试验的压力，根据电力工业锅炉压力容器监察规程（DL6121996）规定，确定为1.25倍的汽包工作压力，即：9.8×1.25=1

48、2.25MPa。 8.2.1.4.3水压试验的准备与要求 8.2.1.4.3.1严格执行动力公司CFB锅炉运行安全技术操作规程的有关规定，8.2.1.4.3.2检查与锅炉水压试验有关的汽、水系统，确认检修工作已经结束，热力工作票已注销或压在运行，炉膛和锅炉尾部受热面无人工作。8.2.1.4.3.3汇报值长，联系化学值班人员做好锅炉用水和上水的准备工作。8.2.1.4.3.4所有参加水压试验的阀门标志牌齐全。8.2.1.4.3.5锅炉上水前按锅炉水压试验检操作票检查各阀门的开关位置，确认正确。对汽、水系统全面检查，除开启压力表一次门、各空气门、水位计汽侧、水侧门外，炉本体所有汽水阀门均应关闭，其

49、他各系统应符合锅炉水压试验操作票的要求。8.2.1.4.3.6检查确认事故放水系统畅通，以防超压。8.2.1.4.3.7热控专业将除氧器水温表、省煤器水温表、给水温度表、汽包壁温表、汽包就地压力表、集控室低置压力表、主汽压力表、水位等有关仪表投入。锅炉应装两只在校验合格期内的压力表，其量程应为试验压力的1.53倍，精度不低于1.5级。8.2.1.4.3.8联系化学运行人员准备足量的试验用水。因受压部位有奥氏体材料，水中的氯离子浓度不得超过0.2mg/L。8.2.1.4.3.9运行人员检查确认除氧器具备上水条件后，除氧器进行上水，并将水温加热至6090。8.2.1.4.3.10水压试验时将汽包安

50、全阀及过热器安全阀压死。8.2.1.4.3.11炉顶吊杆复查调整，使其负荷分配均匀，所有恒力吊架均应以插销或定位片予以临时固定（水压试验后拆除，固定困难的可用倒链代替），主蒸汽管道上加吊1个10吨倒链。8.2.1.4.3.12水压试验现场必须彻底清除干净，走道畅通。水压试验现场与炉控室通信联络设备（对讲机）必须齐全、可靠。 8.2.1.4.3.13整个水压力试验的全过程要做好详细的文字记录，以便事后存查。 8.2.1.4.4 锅炉上水8.2.1.4.4.1锅炉上水按动力公司CFB锅炉运行安全技术操作规程中锅炉冷态启动上水规定执行，上水温度与汽包壁各点壁温差值不应超过40。8.2.1.4.4.2

51、关闭电动主汽门(并切断电源)及电动主汽门前疏水门，开启电动主汽门后疏水门,电动疏水门应灵活好用、启闭严密，关闭高、低压旁路门，关闭各过热器、省煤器疏水门，水冷壁下联箱排污门及疏水门，关闭汽包下降管疏、放水门。8.2.1.4.4.3启动电动给水泵上水，上水过程中应检查管子、阀门等是否渗漏，如发现渗漏应暂停进水，待处理后再重新进水。调节进水量应缓慢均匀，阀门不可猛开猛关，以防发生水击。要控制汽包的水不要进入过热器。当锅炉汽包见水位后，关闭主给水闸阀及旁路门，改由一级减温水进水，待空气门有水急速喷出时，逐一将其关闭，然后全面检查一次。整个进水至进满水期间不少于2-3小时，上水至各空气门见水时关闭各空

52、气门。8.2.1.4.5水压试验程序8.2.1.4.5.1调整一级减温水调节门进水升压，升压应缓慢。8.2.1.4.5.2升压速率不超过0.5MPamin，缓慢升压至9.8MPa时停止升压，进行检查，检查无问题后继续升压。8.2.1.4.5.3当达到工作压力20.6MPa时，暂停升压，进行一次全面检查。无问题后，关闭水位计门，继续升压至试验压力25.75MPa。升压速率应不超过0.2MPa/min；在此压力下至少保持20分钟。然后关闭进水门，停电动给水泵开始降压。待降至汽包工作压力时，记录5分钟的压力下降值，并组织检修人员检查所有参加水压试验的承压部件表面、焊缝等处是否有渗漏、变形，以及管道阀门、仪表等连接部位是否有渗漏。发现的缺陷要做好记录，并做好标记，以便处理。 8.2.1.4.5