降低生产运行过程中有锈迹的损伤

1、小组成员小组成员石 守华品 质 经 理组长周 勇品质工程师组员王文威品质工程师组员曾小明生产部经理组员华 琴生 产 代 表组员李华栋仓 库 主 管组员廖熙状仓 管 员组员各供应商供应商管理代表组员刘道英供应商管理工程师组员QC小组活动课题小组活动课题降低生产运行过程中降低生产运行过程中有锈迹的损伤有锈迹的损伤一、选题理由一、选题理由 2011年4-6月中旬，生产总数为1304781PCS，其中仓存不良数为3105PCS，仓存不良率为0.24%，不良项目均为生锈。故我们将仓存生锈做为此次攻关的课题.仓存不良趋势图月份4月5月6月1-14累计生产总数474852573231256698130478

2、1不良数70514199813105不良率0.15%0.25%0.38%0.24%项目计划进度表项目计划进度表日期6月5日6月7日6月8日6月9日6月14日6月25日7月2日7月10日项目跟进人员项目项目立项石守华目标设定小组全体人员原因分析石守华、李华栋、王文威华 琴、 刘道英制定对策石守华、李华栋、王文威华 琴、刘道英对策实施小组全体人员验证结果周 勇标准化小组全体人员标准化导入小组全体人员生锈不良率降低至生锈不良率降低至0.1%0.1%；二、目标设定二、目标设定6月份1-14号不良率 从仓存生锈不良趋势图可以看出，4月份仓存生锈不良率为0.15%，符合KPI指标仓存生锈不良率0.2%；5

3、月份和六月份中旬不良率逐渐上升，由此可见在此期间出现异常，故找出异常和控制好中间的流通环节降低至目标值是可实现的。三、目标三、目标的可行性分析的可行性分析造成产品生锈的四个环节原材料来料不原材料来料不良良进货检查造成进货检查造成的不良的不良仓库运输仓库运输不良不良车间加工车间加工不良不良1、原材料来料不良：原材料来料不良：1.11.1供应商在存放或装卸运输过程中造成。供应商在存放或装卸运输过程中造成。供应商来料不良主因供应商来料不良主因进货检查发现材料生锈进货检查时发现进货检查时发现来料不良来料不良-碰伤碰伤四、主要原因分析四、主要原因分析料架无防护棉条料架无防护棉条料架焊接处开裂造成产品在运

4、输过程中不稳固，存在严重的质量隐患1 1、原材料来料不良：、原材料来料不良：1.21.2：料架防护措施不到位，如无防护棉条、或料架破损造成料架碰伤产品：料架防护措施不到位，如无防护棉条、或料架破损造成料架碰伤产品. .料架防护措施不到位料架防护措施不到位- -主因主因料架生锈三、原因分析三、原因分析 2、原材料检验、原材料检验2.1、检验人员检验过程拿取产品一端，抖动、翻转产品时，产品相关之间碰伤、划伤；、检验人员检验过程拿取产品一端，抖动、翻转产品时，产品相关之间碰伤、划伤；2.2、检验不合格品供应商挑选过程碰伤、划伤产品；、检验不合格品供应商挑选过程碰伤、划伤产品；2.3、检验后的产品未摆

5、放好，未做防护；、检验后的产品未摆放好，未做防护；1 1、目前，、目前，IQCIQC检验人员在拆包时为两人配合，故产品之间碰伤、划伤导致生锈的可检验人员在拆包时为两人配合，故产品之间碰伤、划伤导致生锈的可能性不大，故此方面排除能性不大，故此方面排除2 2、供应商挑选过程碰伤、划伤产品：供应商挑选过程中有质检现场监督，、供应商挑选过程碰伤、划伤产品：供应商挑选过程中有质检现场监督，挑选完后经质检复查，故此因素非主因。挑选完后经质检复查，故此因素非主因。3 3、检验后的产品未摆放好，未做防护；对、检验后的产品未摆放好，未做防护；对IQCIQC现场作业进行调现场作业进行调 查，此因查，此因素排除素排

6、除总结：原材料检验造成产品生锈不良总结：原材料检验造成产品生锈不良非主非主因因三、原因分析三、原因分析3.1、料架防护措施不到位，轨导车、吊车在运输周转产品过程中，产品振动，料架碰伤产品；、料架防护措施不到位，轨导车、吊车在运输周转产品过程中，产品振动，料架碰伤产品；3.2、轨导车、吊车操作人员在料架叠放过程操作不稳，压伤产品；、轨导车、吊车操作人员在料架叠放过程操作不稳，压伤产品；3.3、吊运产品时，为摆正料架位置，操作人员有意碰撞料架，过程操作不当，碰伤产品；、吊运产品时，为摆正料架位置，操作人员有意碰撞料架，过程操作不当，碰伤产品；3 3、卸货过程操作人员动作不规范，导致原材料与生锈的工

7、件框相碰造成。、卸货过程操作人员动作不规范，导致原材料与生锈的工件框相碰造成。1 1、吊车吊线非金属材料，故未造成产品生锈。、吊车吊线非金属材料，故未造成产品生锈。2 2、经调查轨导车、吊车操作人员作业操作技能熟练、经调查轨导车、吊车操作人员作业操作技能熟练. .总结：仓库运输不良造成生锈总结：仓库运输不良造成生锈非主因非主因4 4、车间切割时造成产品生锈、车间切割时造成产品生锈三、原因分析三、原因分析车间切割时造成产品生锈车间切割时造成产品生锈非主因非主因从车间切割工序观察，整个加工过程无受到锈迹污染，切割机从车间切割工序观察，整个加工过程无受到锈迹污染，切割机和滑动轨迹良好。和滑动轨迹良好

8、。1、从仓储不良品实物来看，部分不良品明显是在周转过程中不小心碰撞到有锈的料框及其他有锈台面所产生.（锈迹料框与产品碰撞是产生零件生锈的主要因素）2、在供应商来料后仓库使用行车及轨道车进行周转，整个作业流程未直接接触到材料，基本不会产生碰伤生锈不良现象。（非主因）3、在仓库作业过程中，因操作不当造成料框倒掉或其原因易造成碰撞伤生锈，由仓库跟进生产现场确认并承担该批次的碰撞伤和擦伤等外观不良。 （非主因）4、IQC对原材料进行检验时，每一框料都是有两名检验员进行拆包、测量和归料，整个过程基本不会导致材料撞碰伤。 （非主因）5、切割时将材料从料框抬出时可能会导致碰撞伤和将多支材料摆放在切割机台上易

9、导致材料的碰撞伤，但加工设备及滑动轨迹良好，无生锈现象故排除。 （非主因）6、材料在拿取和料架周转过程中易产生材料的碰撞伤。（主因）7、供应商料框稳固性不够，在运输过程中晃动易产生材料碰撞伤。（主因）8、供应商生产周转过程中，易产生碰撞伤。（主因）三、原因分析三、原因分析 结论结论四、制定主因对策四、制定主因对策序号流程工序存在问题点临时改善措施长期改善措施负责人完成日期1原材料来料锈迹料框与产品碰撞产生零件生锈。安排人员对装卸前的原材料外观进行抽检1、制定包装检查表用于进货检查.2、进货检查时，如发现生锈不良要进行拍照取证，以图片的形式反馈给供应商，要求供应商控制。3、已予供方协商，在来料时

10、发现有生锈现象，此批在后续加工时所发现的生锈由供应商成的承担石守华刘道英王文威2011-6-142原材料来料供应商料框稳固性不够，在运输过程中晃动易产生材料碰撞伤同上如发现料框破损要进行拍照取证，以图片的形式反馈给供应商，要求供应商控制石守华刘道英王文威2011-6-143原材料检验检验人员检验过程拿取产品一端，抖动、翻转产品时，产品相关之间碰伤、划伤。两人协作在作业标准书中规定作业方法。加强员工培训；王文威2011-6-144原材料检验抽检的产品未摆放好，未做防护。加强员工培训对抽检后的产品制定相应的防护方案。加强员工培训；石守华2011-6-14四、制定对策四、制定对策序号流程工序存在问题

11、点临时改善措施长期改善措施负责人完成日期5原材料入库、周转过程叉车、吊车操作人员在料架叠放过程操作不稳，压伤产品；培训叉车、吊车操作人员。定期培训叉车、吊车操作人员，使其具有相应的能力；制定相应的管理考核制度；李华栋2011-6-146原材料入库、周转过程吊运产品时，为摆正料架位置，操作人员有意碰撞料架，过程操作不当，碰伤产品；培训叉车、吊车操作人员。定期培训叉车、吊车操作人员，使其具有相应的能力；制定相应的管理考核制度；李华栋2011-6-147原材料入库、周转过程料架防护措施不到位，料架碰伤产品。在容易碰伤产品的部位，放置防护棉条。改善料架，增加防护棉条的宽度、两端加防护限位，料架上画刻度线，便于确定重心，防止周转过程倾覆。刘道英李华栋2011-6-148切割整理材料时，拿取产品一端，抖动、翻转产品时，产品相关之间碰伤、划伤。无1、两人协作。2、一人中间拿取原材料整理产品。华 琴2011-6-14四、对策实施及验证四、对策实施及验证仓存生锈不良趋势图月份4月5月6月1-14 6月15日 6月16日 6月17日 6月18日 6月19日 6月20日 6月21日 6月22日 6月23日 6月24日 6月25日生产总数474852 573231 25669816142201891026