现浇箱梁工序操作手册

1、客运专线双线铁路32m（24m）整体箱梁工序操作手册温福铁路(浙江段)标段（DK46+100 DK81+022）中铁十一局集团温福铁路（浙江段）工程指挥部二OO六年八月十八日支座安装工序操作手册支座的安装参照通桥（2005）8356进行，本简支箱梁采用4个KTPZI6000（5000）型铁路客运专线桥梁盆式橡胶支座（括号外为32米梁采用型号、括号内为24米梁采用型号），分别有一个固定支座（GD）、横向活动支座（HX）、纵向活动支座（ZX）、多向活动支座（DX）。（1）垫石在浇注过程中预留3cm，安装完后注浆；（2）支座采用预埋套筒和锚固螺栓方式连接，在墩台顶面支承垫石部位预留螺栓孔，锚栓预留尺

2、寸：直径为套筒直径加60200mm，深度为锚栓长度加60200mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm；盆式橡胶支座控制项目序号检 查 项 目允许偏差（mm）1支座板四角高差12上下座板十字线扭转13同一梁端两支座高差14箱梁支座不平整限值35固定支座上下座板及中线的纵、横错动量16活动支座的纵、横向错动量3（3）支座安装前，工地要检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓；（4）凿毛支座就位部位的支撑垫石表面，清除预留螺栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿；（5）用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，严格调整支座水平，在支座底

3、面与支承垫石之间应留有2030mm间隙，安装灌浆用模板；（6）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩、高强度灌注材料灌注，注浆材料性能要求如下抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h20流动性220mm12h25温度范围53524h40凝固时间初凝30min，终凝3h28h50收缩率<256d和50d后强度不降低膨胀率0.1%（7）采用重力式灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处孔隙，注浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至钢模与支座底板周边间隙观察到注浆材料全部注满为止，工人在旁边用钢筋或铁丝辅助捣实；支座正式注浆前要进行工艺试验；如下图 （8）注浆前，应初步计算所需浆体体积，注浆实用浆体数量不应

4、与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆；（9）注浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土终凝后，及时拆除各支座上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板（注意：各支座上下支座连接钢板及螺栓必须在张拉前拆除）。钢筋制做安装工序手册1、原材料的检测钢筋在运输、加工能力贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形，并按品种、规格和检验状态分别标识存放。钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢

5、筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋，每60吨为一批，不足60吨也按一批计。每批抽检一次。检验方法：全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。2、钢筋的加工钢筋加工所有钢筋工须持证上岗。1）钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：钢筋表面的油渍和用锤击能剥落的浮皮、铁锈均应清除干净。钢筋应平直，无局部折曲。加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉方法矫直伸长率：级钢筋不得大于，级钢筋不得大于。e、 钢筋宜在常温状态下加工不宜加热，弯制钢筋

6、宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。2）钢筋加工应符合设计要求，其加工允许偏差和检验方法应符合下表。序号名 称允许偏差（）检验方法受力钢筋全长±10尺量弯起钢筋的弯折位置20箍筋风净尺寸±3加工完成后，须按钢筋编号各抽检10%，且不少于件。3、钢筋连接对箱梁纵向钢筋的连接必须用闪光对焊，其余可采用双面搭接焊，在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30cm（竖向）和45cm（横向）时，不得使用搭接接头，搭接接头的配置，在任何截面内都应与邻近的钢筋保持适当距离。焊接应符合下列规定：每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件试焊，并检验接头外观质量

7、及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。每个焊工应每班工作开始时，先按实际条件试焊接个对焊试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。每个对焊接头外观应符合下列要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于度。接头轴线的偏移不得大于.1d，并不得大于。在焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以作为一批，从中切取个试件，个做冷弯试验，进行质量检验。对焊

8、接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。钢筋接头应设置在钢筋受力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下面规定：a. 闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉中不得超过25%，在受压区可不受限制；b. 电弧焊接的接头可不受限制，但应错开；c. 绑扎接头在构件的受拉区不得超过25，在受压区不得超过50；d. 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。注：1、两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，视为同一截面

9、，并不得小于50cm；2、在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个。4、钢筋安装（）钢筋保护层对于箱梁，安装钢筋时应采用与梁体同等寿命的垫块，其底板，腹板和翼板的设计净保护层分别为35mm，35mm和30mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法如下表：序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距±5尺量，两端，中间各1处2同一排受力钢筋间距±103分布钢筋间距±20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±105弯起点的位置（加工偏差±20mm也在内）30尺量

10、6钢筋保护层cC35mm+10-5尺量，两端，中间各2处25mm<c<35mm+5-2（2）梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板和腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋和预应力筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。所有梁预留孔处均设置相应螺旋钢筋，其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置井字型钢筋进行加固；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形架立筋等措施。底板、腹板钢筋、波纹管安装好后内模开始拼装，内模安装就位之后安装顶板翼板钢筋，梁顶预埋电槽钢竖墙钢筋、挡碴墙钢筋、搭杆基座钢筋、人行道栏

11、杆扶手等预埋件及预留孔洞。注意位置准确并加固稳定，防止砼浇筑时发生偏移。波纹管的安装和存放操作手册1、波纹管的安装a. 因孔道较长且带弧度，采用两根波纹管接头，从两端穿入，中间连接采用大一号型的波纹管。接头管的长度为400800mm，其两端用密封胶带封裹，避免浇筑砼时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。安装时应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置，固定时应采用钢筋支托。钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部垫实。波纹管固定后，用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。b. 波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查其

12、位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。有如破损，应及时用粘胶带修补或更换。c. 为防止波纹管损坏，在浇注过程中漏浆堵赛波纹管，影响张拉质量，所以我们要在波纹管安装好后、混凝土浇注前，波纹管内穿硬塑料管，塑料管管径略小于波纹管内径，浇注完后抽出硬塑料管，穿钢绞线。d. 预应力筋预留孔道尺寸与位置正确，孔道平顺，端部的预埋钢垫板垂直于孔道中心线。e. 波纹管的定位采用定位网钢筋，定位网钢筋必须焊接绑扎牢固，波纹管与定位网钢筋用铁丝绑牢，以防止砼浇筑时波纹管位置偏移上浮，保证管道顺直。固定波纹管用的定位钢筋的间距小于0.8m。对于曲线管道适当加密，定位钢

13、筋的间距小于0.5m。f. 波纹管与锚垫板的连接用一材料同一规格连接头连接，连接后用密封胶封口。g. 管道在模板内安装完毕后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。2、波纹管搬运与堆放金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。金属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆放在地面上，并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响。波纹管在仓库内长期保管时，仓库应干燥、防潮、通风、无腐蚀气体和介质。混凝土浇注施工工序操作手册1、按断面尺寸安装好端模并将锚定板位置预留出来，固定端模后，可安装锚定板。注意将缝隙用玻璃胶等密封，严防漏浆。2、梁体设计采用C5

14、0耐久性砼，由于梁体混凝土数量较大，为保证灌注质量，施工采用泵送混凝土连续浇注、一次成型，浇注时间不宜超过6h。砼施工作业流程材料准备施工准备机械设备准备砼制备砼水平、垂直运输砼分片分区浇筑及振捣砼养生技术准备人员培训准备一、混凝土配制和拌和1、混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行计量，最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；专用复合外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。主要材料：骨料采用本地产复合连续级配碎石及闽江中粗砂，水泥为虎山牌42.5MPa。按照砼配合比要求该型砼中掺入粉煤灰缓凝型防腐减水剂。砼坍

15、落度控制在1416cm之间，初凝时间不小于6h且不大于11h，终凝时间不超过18h。2、搅拌混凝土前，用直接法测定粗细骨料的含水率，以校核拌合工厂自动检测系统，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。含水率每班用直接测定法抽测不少于1次。3、混凝土搅拌时，先投入细骨料、水泥、矿物掺合料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间23min。搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的23，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清，搅拌设备停用时间不宜超过30c

16、m，最长不应超过混凝土的初凝时间，否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。4、冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土入模温度（530）要求。水泥、专用复合外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。5、炎热季节搅拌混凝土时，采取在堆料场搭设遮阳棚、采用冷却水或碎冰搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足相应规定。二、混凝土输送 1、水平输送，用混凝土输送车运输，混凝土在输送车中运输时不能停止输送车的转动。2、垂直运输用一台汽车泵配合一台输送泵垂直运输（输送量100

17、m3/h），车泵有效作业高度30m，相应水平作用距离15m，配合一台输送泵，可以满足施工需要。另外一台输送泵被用。3、使用输送泵时,若因各种原因导致停泵时间超过15min时，每隔4b5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。4、混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初前浇筑完毕。 5、当混凝土采用泵送时,输送管路的起始水平段长度不应小于15m,除出口处采用软管外,输送管路其他部分不得采用软管或锥形管,输送管路应固定牢固,且不得与模板或钢筋直接接触,泵送过程中混凝土拌合物应始终连续输送,高温或低温环境下输送管路应分别

18、采用湿帘或保温材料覆盖,其他要求还应符合国家现行混凝土泵送施工技术规程(JGT3064)的规定.三、混凝土浇筑 1、浇筑混凝土前，仔细检查预埋件、预留孔的位置、数量及其紧固程度，对有可能漏浆的缝隙应全部堵塞好，并指定专人作重复性检查。2、混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足表要求的混凝土方可入模浇筑。预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在3%4%，混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10，混凝土浇筑时，模板温度宜在535，混凝土拌合物入模温度宜在530。3、混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m；当大于2m时，采用接长软管辅助输送混凝土，保证

19、混凝土不出现分层离析现象，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。4、箱梁混凝土浇筑采用连续整体灌筑，灌筑时纵向分段，水平分层，连续推移方式进行，从一端向另外一端浇注，距末端5m时从末端开始浇注，合拢段位于距一端4m处： 灌注的原则是分段分层，灌注顺序是由下而上同，由低向高进行。 首先从腹板灌注倒角混凝土，并由低的一端向高的一端进行，避免砂浆集中而流入支座处，防止收缩裂纹的产生，底板同一断面混凝土灌筑顺序为先腹板后底板。横向浇注顺序如下图： 由于箱梁混凝土流动性较好，所以在浇注腹板混凝土时，底板混凝土基本从腹板位置流满，在腹板混凝土浇注完成后，补充底板缺少混凝土即可。其工艺斜度视混凝土坍落度而定，当坍

20、落度大于12cm时，工艺斜度宜不大于5°，灌注腹板采用水平分层，每层灌注厚度不大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。 最后灌注顶板，为避免模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采用由外向内的灌注顺序。 浇筑间隙时间不超过90min，不得随意留置施工缝。5、在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超过35，尽可能安排在傍晚或夜间浇筑混凝土。在低温条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时）浇筑混凝土时，采取保温防冻措施，防止混凝土受冻。四、混凝土振捣1、梁体混凝土采用插入式振捣器振捣，主要采用50型振动棒振

21、捣，预应力筋锚固区采用30型振动棒振捣，振动棒插振的间距及时间应符合以下规定：插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍#且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm与侧模应保持50100mm的距离，当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土；应避免碰撞模板，钢筋及其他预埋部件，振动棒禁止触碰波纹管。在混凝土浇筑过程中要求均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点不产生离析为宜，每一振点的振捣延续时间宜为2030秒，并以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为准，防止过振、漏振。2、对于箱梁

22、腹板与底板及顶板连接处的承托，预应力筋锚固区以及施工缝处等其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣，必要时配合人工敲击模板。3、采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。变换振捣棒位置时，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌合物。4、在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋、和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。5、箱梁顶板混凝土采用钢筋焊接成轨道，控制标高，用直径150mm的钢制滚筒在轨道上滚动，整平表面、赶压成型，然后人工

23、二次收浆找平。6、混凝土分区定人、定岗振捣，严禁随意更换，具体人员责任区域见下图： 每个位置安排一名振捣工负责振捣，滚筒操作人员安排两人，收面两人。五、混凝土养护混凝土浇筑完成后，对混凝土进行养护，移动模架现浇箱梁混凝土的养护主要是自然养护，混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，可采用篷布，塑料布、土工布等进行覆盖，防止表面水分蒸发，暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。1、混凝土蒸养结束后立即进行自然养护。当环境相

24、对湿度小于60%时,自然养护不应少于28天，相对湿度在60以上时，自然养护不应少于14天（具体参照铁路混凝土工程施工质量验收补充标准规定），当环境温度低于5，预制梁表面应喷涂养护剂，采取保温措施，禁止对混凝土洒水。用土工布、麻布等将暴露面覆盖，并采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护7d以上。待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，撤除土工布、麻布，再用塑料薄膜将暴露面紧密覆盖14d（视环境湿度而定），或蓄水养护混凝土。2、在任一养护时间，淋注于混凝土表面的养护水与表面混凝土之间的温差不得大于15，洒水次数以混凝土表面湿润状态为度。白天以12小时一次、晚上4小时一次。箱梁侧面和底板在拆模后

25、的养护方法如下图： 3、混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护措施，严格控制混凝土的内外温差满足要求。4、浇筑的混凝土与流动的地表水相接触前，采取临时保护措施，保证混凝土获得75%以上的设计强度为止，且同时采取上述保温保湿措施对混凝土进行养护。养护结束后及时回填。5、当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15时，方可拆模。拆模后，迅速采取措施对新暴露混凝土进行后期养护。6、在混凝土进行洒水养护的同时，对随养护的混凝

26、土试件进行洒水养护，使试件与混凝土在同等条件下强度同步增长，准确进行结构物的强度监控。预应力施工工序操作手册1、原材料、设备要求a. 钢绞线的性能应符合GB/T5224的规定，定期对钢绞线进行弹模测定，锚具、夹片应符合GB/T14370的规定。b. 孔道压浆材料满足客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件和铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件。c. 由于现浇箱梁张拉空间只有90cm，扣除相邻已张拉箱梁的锚环空间加钢绞线端头10cm，只剩余80cm张拉空间，所以在选择千斤顶时要以此为衡量标准。 设计图纸提出采用内卡式千斤顶，但内卡式千斤顶最大不能超过12孔，不适合客运专线箱梁，故张拉千斤顶在整

27、拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶，整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶（进行特制），额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05，校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周，当用0.4级时，校正有效期可为1个月，压力表发生故障后必须重新校正。油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。压力表应与张拉千斤顶配套使用，预应力设备应建立台账

28、及卡片并定期检查。2、摩阻测试（1）对于孔道张拉过程中的摩阻力测试，张拉荷载分10级，最终张拉至设计吨位。对每一级荷载测读主被动端油压表值、传感器测力值、钢绞线引伸量值。 钢绞线伸长值的量测方法，采用直接量测千斤顶活塞外露长度方法进行，量测中采用平板钢尺，以提高量测精度。 （2）孔道摩阻系数的测定方法 a当试件混凝土强度达设计强度（50MPa）的85时，安装锚具及千斤顶、传感器，为消除锚口损失，不装夹片。 b两端千斤顶同时进油，张拉至第一级荷载后量测伸长值，并作好记录。 c被动端封闭，主动端进油张拉，张拉时分级加载，并量测每一级的伸长值和读取千斤顶、传感器的读数，并记录。 d张拉至控制应力后，

29、持荷2min，最后量测记录伸长及传感器指示值。 e回油，转换主、被动端，重复上述操作。 f操作完毕，开始测试另一束。 （3）孔道摩阻系数值的推算 根据测试结果，记主动端的最终张拉力为P1，被动端的力值为P2，根据公路桥涵设计规范，可推得：=-ln（P2/P1+KX）/其中被测试管道与预应力钢筋的摩阻系数；P2被动端的张拉力；P1-主动端的张拉力；K-管道每米局部偏差对摩擦的影响系数（参考规范取值）X从张拉端至计算截面的管道长度，以m计；-张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和，以rad计。 3.锚具的回缩量测定对张拉预应力筋时产生的内缩量给定限值是减少锚固回缩损失的保证条件，但是在预应力工

30、程施工中，现场测取锚具内缩量存在一定的技术难度，特别是非支承式锚具不可能直接用钢尺测量，一般在对锚具进行检测是作锚具回缩量的测定。4、张拉控制施加预应力分三步，为防止早期混凝土开裂，拆除箱梁端模及内模变截面后，混凝土强度达到60设计时，及时对梁体进行预张拉；侧模和内模拆除且混凝土强度达到80设计规定要求时，进行初张拉；当拆模时强度达到80时，预张拉和初张拉可同时进行；当混凝土强度、弹模达到设计要求后，进行终张拉。在进行第一孔箱梁张拉时进行管道摩阻和喇叭口损失测试，以检查实际预应力损失值与理论计算值的差值，进行预应力调整，确定张拉控制应力，确保有效预应力值。5、 张拉操作工艺按每束根数与相应的锚

31、具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过，张拉时当钢绞线的初始应力达设计应力的10时停止供油，检查夹片情况完好后，画线作标记，持荷2分钟，向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核，在保持5分钟后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。6、张拉步骤：安装锚具、千斤顶拉到初应力(设计应力10%)量初张拉伸长量，作量测伸长

32、量起始记号，持荷5分钟张拉至设计应力20%量伸长量张拉至设计应力量伸长量回油锚固量到实际伸长量并求出回缩值检查是否有滑丝、断丝情况发生。每次锚具安装好后必须及时张拉，以防在张拉前锚具生锈。张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。7、理论伸长值的确定理论伸长值按照图纸给定数量，并用图纸给定锚外控制应力进行校核计算。8、实际张拉伸长值（两种方法计算）：（1）、L=L1+L2L实际张拉伸长值(cm)；L1为初始拉力(0.1Pp)至最大张拉力(Pp)间的实测伸长值(cm)L2为初

33、始拉力时的推算伸长值(cm)(值推算L2=0.1Pp*L/Ap/Ep，L、Ep同上)（2）、L=L1+L3L、L1同上L3为初始拉力(0.1Pp)至0.2Pp间的实测伸长值(cm)（可按相邻阶段预应力伸长值）9、张拉流程技术准备施工准备材料准备人员培训准备机械设备准备安装锚具夹片梁体两端对称安装千斤顶开始张拉，拉到初应力，开始计算伸长量，持荷5分钟张拉结束，预应力以控制油表读数为主，用伸长值教核锚固顶紧退出千斤顶切割钢绞线10、张拉技术要求a.张拉时锚头垫板下若有蜂窝及其他严重缺陷，应在拆模后立即进行修补，待达到强度后方可张拉。终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后，龄期不少于10d时

34、进行。b.预应力应采取两端同步张拉，左右对称进行，其不平衡束最大不超过一束，并符合设计顺序。预应力施加过程中应保持两端的伸长量基本一致，严禁一端张拉。c.锚头垫板应洗净油污并擦拭干净。在锚头垫板上，检查垫板与管道轴线是否正交。若偏斜则不能张拉，应予更换或加锲形垫板。d.张拉用油应保持清洁，注入油泵时必须过滤，保证无铁屑、微砂等有害杂质混入油液中，并根据具体情况定期更换。e.油管应保持顺直或大半径的弯曲，在接头处应有100mm以上的直线段，在其余部位不得有小于90°的锐角弯折。油泵泵油时，油面必须高于进油孔5cm，以防止将空气泵入千斤顶内。f.张拉机具搬运转移时应保持平稳，防止倾倒。g

35、.锚具使用时应保持其成套匹配，不能混用。 h. 张拉千斤顶在使用前必须与其配套使用的油压表共同进行拉力油压值的标定工作。标定须用误差小于等于1%的传感器进行。i. 标定千斤顶工作由专职计量人员进行，试验室根据标定结果写出标定报告并通知施工技术室，将标定结果列入千斤顶校验台帐中。11、安全保证措施（1）预应力张拉施工安全技术要点、a预应力钢束(钢丝束、钢绞线)张拉施工前，应做好下列工作：(1)张拉作业区，应设警告标志，无关人员，严禁人内。b 检查张拉设备工具(如千斤顶、油泵、压力表、油管、顶楔器及液控顶压阀等)是否符合施工安全的要求：压力表应按规定周期进行检定。c 锚环和锚塞使用前。应认真仔细检

36、查及试验，经检验合格后，方可使用。d 高压油泵与千斤顶之间的连接点各接口必须完好无损，螺母应拧紧。油泵操作人员要戴防护眼镜。e 油泵开动时，进、回油速度与压力表指针升降保持一致，并做到平稳、均匀。安全阀应保持灵敏可靠。f 张拉前，操作人员要确定联络信号。张拉两端应设便捷的通信设备。(2)、在已拼装或旋浇的箱梁上进行张拉作业，应事先搭好张拉作业平台，并保证张拉作业平台、拉伸机支架要搭设牢固，平台四周应加设护栏。高处作业时，应设上下扶梯及安全网。施工的吊篮，应安挂牢固，必要时可另备安全保险设施。张拉时，千斤顶的对面及后面严禁站人，作业人员应站在千斤顶的两侧，以防锚具及销子弹出伤人。(3)、后张法张

37、拉时，应检查混凝土强度，必须达到设计要求强度后，方可进行张拉。(4)、钢束张拉应严格按规定程序进行。在事先穿好钢丝束，并经检查确认合格后，方可张拉。张拉作业中，应集中精力，看准仪表，记录要准确无误。(5)、张拉操作中，若出现异常现象(如油表振动剧烈，发生漏油，电机声音异常，发生断丝、滑丝等)，应立即停机进行检查。(6)、张拉钢束完毕，退销时，应采取安全防护措施，防止销子弹出伤人。卸销子时，不得强击。(7)、张拉时和张拉完毕后，对张拉施锚两侧均应妥善保护，不得压重物。张拉完毕，尚未灌浆前，梁端应设围护和挡板。严禁撞击锚具、钢束及钢筋。不得在梁端附近作业或休息。(8)、钢筋张拉时，夹具应有足够的夹

38、紧能力，防止锚夹不牢，滑出伤人。(9)、管道压浆时，应严格按照规定压力进行。施压前应调整好安全阀，经检验确认无误后，方可作业。管道压浆时，操作人员戴防护眼镜和其他防护用品。关闭阀门时，作业人员应站在侧面，以确保安全。10、质量检验预应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长值作校核。预施应力应符合下列规定：a. 锚固后，测量两端伸长值，实测伸长值不得超过理论计算值的+6%。b. 预应力锚具、夹具进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。c. 全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的5，并不得位于同一侧，同一束内断丝不得超过1丝。d. 钢绞线及锚具因处理滑丝、断丝而留有明显刻痕或其他伤痕，或同一束钢绞线张拉超过3次时，并应立即予以更换。e. 张拉时，油压升降应缓慢、均匀，切忌突然加压或卸压。两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。f. 钢绞线顶锚后发现断、滑丝及伸长值超标问题需要卸荷重张。11、孔道压浆后张预制梁终张拉完成后，宜在2448小时内进行管道压浆，压浆前管道内应清除杂物及积水，压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5，压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普