钢结构制作方案

1、天津港国际邮轮码头工程（客运大厦工程）钢结构制作方案第一节 总 则一 适用范围 本制作工艺要领书适用于天津港国际邮轮码头（客运大厦）工程钢结构的工厂制作。二 编制依据及执行标准1 设计图纸2设计说明书3执行标准：建筑结构可靠度设计统一标准（GB 50068-2001）钢结构设计规范（GB 50017-2003）建筑结构荷载规范（GB 5009-2001）建筑工程抗震设防分类标准（GB 50223-2004）建筑抗震设计规范（GB 50011-2001）高层建筑混凝土结构技术规程（JGJ3-2002）高层民用建筑钢结构技术规程（JGJ 99-98）钢管混凝土结构设计与施工规程（CECS:28-9

2、0）建筑钢结构防火涂料技术规范（CECS200：2006）低合金高强度结构钢（GB/T1591-94）建筑钢结构焊接技术规程（JGJ 81-2002,J218-2002）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ 82-1991）钢结构工程施工质量验收规程（GB 50205-2001）钢结构工程质量检验评定标准（GB 50221-95）焊接质量保证（GB/T 1246712469-90）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB 11345-89）厚度方向性能钢板GB/T50313港口客运站建筑设计规范JGJ86-92四 变更、补充 本要领书所规定的事项，因实际需要变更、补充时，将以

3、工艺指令形式发放。五 专业术语及其英文缩写FCAW : 药芯焊丝气体保护焊GMAW : 实芯焊丝气体保护焊（自动焊、半自动焊）SAW : 埋弧焊SW : 栓钉焊ESW : 电渣焊第一节 基本事项一 工程概况1工程名称 ：天津港国际邮轮码头（客运大厦）2建设单位 ： 天津港集团有限公司天津港邮轮母港筹备组3设 计 ： 中建（北京）国际设计顾问有限公司4监理单位 ： 天津港工程监理咨询公司5总包单位 ： 中国建筑第二工程局有限公司6加工单位 ： 浙江精工钢结构有限公司二 制作组织机构1见组织架构图三 与总包、监理工作对接管理流程为保证工程的顺利开展，针对天津港国际邮轮码头（客运大厦）工程，重钢制造

4、公司实行项目经理负责制，由项目经理提出实现计划的措施，组织和协调项目的全方位实施的决定。贯彻决策层的决定和指令，修订项目计划，协调交叉施工的矛盾，解决施工过程中遇到的问题，每日控制施工计划进度和工程质量，保证各阶段目标实现。对于与总包、监理进行工作对接时，由项目经理或各单位负责人进行，总包也应指定接口人，当工厂需要与总包之间进行计划、工期及质量等的沟通时，由项目经理或各单位负责人以联系单的形式进行，当各单位负责人与总包直接进行沟通时，应将联系单提交项目经理备份。第三节 放样一 计量器具放样作业及工厂制作、检查所使用的计量器具应符合国家标准要求。二 放样作业放样根据已经确认的施工详图（或加工图）

5、、放样表（部材清单、加工图）、划线用的型板及尺子而作成。放样时应考虑焊接收缩余量。对于构造复杂的部分，必要时绘制放样图纸（或是在上作成资料）并确认符合标准要求后使用。 采用数控切割加工时可不进行放样。三 放样检查放样结束，应对照施工详图或加工图对放样样板进行检查。第四节 材 料一 钢材1 主材材质本工程所用钢板及各类型钢钢材牌号主要为Q345B和Q235B。Q345B和 Q235B质量等级标准应分别符合碳素结构钢(GB/T 700)和低合金高强度结构钢(GB/T 1591)的规定。钢管柱可采用直缝焊管或无缝钢管，无缝钢管按GB/T 17395-1998选用，直缝管只能设一条纵缝。直缝管纵向接长

6、时，在同一横截面上下直缝须错开300mm以上。钢材性能应满足下列要求：a. 钢材应保证抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验合格和硫、磷含量符合限值。对焊接结构尚应保证碳含量符合限值；b. 强屈比不应小于1.2；应有明显的屈服台阶；且伸长率应大于20%；应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。c. 钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性；d. 当板厚等于或大于40mm，应按现行国家标准厚度方向性能钢板（GB/T 5313）的规定，附加板厚方向的断面收缩率不小于该标准 Z15级规定的允许值。2钢材入库验收：钢材采购进厂后，存于待验区，进行入库验收，钢材进厂必须随车配带质保单（随车可带复印件），在三天之内提

7、供原始质保单，质量验收由检测中心原材料检验员根据随车的质保单复印件进行检验。钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计要求。钢材尺寸规格、数量、炉批号等均需与发货单对照无误。钢材的表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下表的规定：检查项目允许偏差钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2钢材表面的锈蚀等级符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上钢材端边或断口处分层、夹渣等缺陷不允许原材料进厂验收完毕后，须根据钢材原始质保单进行原材料复验，原材料复验合格后方能出库使用，生产工期从复验合格之日算起。3 钢材的识别方法：钢材进

8、厂入库验收合格后需对钢材进行编号和色标，为保证下料后材料的识别，钢材及切割后的部件用下列色标进行识别：钢材色标标识标 准牌 号屈服强度等 级色 标备 注国标Q235235B黄2道-国标Q345345B蓝2道-4 材料的保管：为防止本工程钢材与其他项目钢材的混淆，本工程的钢材单独堆放并由专项工程材料员负责保管。合格钢材按品种、牌号、规格分类堆放。最底层用石块垫平以防止底部进水造成钢材锈蚀和避免钢材塑性变形。5 钢材的复验：本工程所使用钢材应按照相关标准进行复验，复验合格后方能进行正式投入生产。二 螺栓连接副1 高强度螺栓连接副高强度螺栓质量应符合钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ

9、 8291）、钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件（GB/T12281231）或钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副、技术条件（GB/T3632GB/T3633）的规定。所连接的构件接触面采用喷砂（丸）处理，摩擦面的抗滑系数Q235为0.40，Q345为0.45。2 普通螺栓连接副普通螺栓应符合现行国家标准六角头螺栓-A和B级（GB/T5782）和六角头螺栓-C级（GB/T5780）的规定。三 焊接材料本工程所用焊接材料依据设计要求及建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）选定，并根据规程的相关要求，在制作施工之前进行必要的焊接工艺评定。1 二氧化碳气体保护焊（GMAW）:本

10、工程二氧化碳气体保护焊所用焊丝如下表所示：序号适用钢材牌号焊丝型号符合标准焊丝直径厂家用 途1 Q235B Q345BER50-6GB/T81101.2mm大西洋或金桥组装焊接2 自动埋弧焊（SAW）: 本工程埋弧焊所用焊丝、焊剂如下表所示：序号适用钢材牌号焊丝焊剂符合标准厂家用 途牌号直径mm型号粒度1Q345BH10Mn24.8SJ10110-60 GB/T5293大西洋、金桥（焊丝）/郑州合力（焊剂）钢板对接、焊接H钢、箱体主体焊缝3 电渣焊焊丝（ESW）：本工程电渣焊所用焊丝如下表所示：序号适用钢材牌号焊丝型号符合标准焊丝直径厂家用 途1Q345BJW-7(拟用)GB/T81101.6

11、mm锦泰隔板焊接四 防腐涂料本工程防腐涂层设计使用年限为25年，采用下列配套方案以满足要求：五 栓钉 栓钉材质Q235B，应符合国家标准电弧螺柱焊用圆柱头焊钉(GB/T10433-2002)的规定。第五节 零部件加工一 钢材矫正1对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。如存在此类变形，根据实际情况采用机械冷矫正或用加热矫正（线加热，点加热）,当采用机械矫正时，采用七辊校平机进行矫正，校平机由泰安华鲁锻压机床有限公司制造，设备型号为WC43-80*2200，最大校平尺寸为80*2200 mm，根据钢板宽度的不同，板厚可矫正到100mm，校平精度为平面度可达

12、1.5mm/m以内。WC43-80X2200矫平机当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820，矫正过程中严禁用水冷却。2 碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时不应进行冷矫正。3 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。4 钢材矫正后的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）条款的规定。二 工厂钢板（条料）对接1对接焊缝等级：一级，对接坡口形式如下图所示：坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；半自动火

13、焰切割机坡口加工组装对接错边不应大于t/10且最大不于大2mm；对接焊接采用埋弧焊焊接，焊接材料：Q345B、390B采用H10Mn2+SJ101；焊丝规格：4.8；焊剂使用前按要求烘干；三 钢材切割加工1切割下料余量：a.主板条料切割加工时，长度小于5000时加放25mm后续切割余量，大于5000时30mm后续切割余量。b.H型钢构件下料时每道加劲板加放0.3mm焊接收缩余量。钢柱上段加放5mm的铣平加工余量。2 钢材切割加工设备：钢材的切割加工使用下列设备加工：钢材种类切割加工设备钢 板t < 12：剪板机、多头直条火焰切割机、数控火焰切割机、半自动火焰切割机、数控等离子切割机t 1

14、2：多头直条火焰切割机、数控火焰切割机、半自动火焰切割机、数控等离子切割H型钢、槽钢AMADA锯床、Peddinghaus带锯、自动火焰切割机角钢、样板铁砂轮切割机、AMADA锯床、Peddinghaus带锯、剪板机 剪板机 多头直条切割机 等离子切割机 数控切割机四 条料切割加工1切割加工方法：.厚度12mm的条料的切割加工采用直条切割机加工，切割时同一条料两边同时切割。厚度12mm的条料的切割加工采用等离子切割加工。.不规则零件采用数控切割下料。2切割准备： . 核对钢板编号、材质、规格、尺寸是否与排料图一致；材质采用核对色标方式核对，规格、尺寸测量核对。 .切割前先对钢板利用校平机对变形

15、进行矫正，合格后方允许切割。 .将钢板吊上切割平台，放置时应调钢板边缘与轨道平行，不平行度不大于3mm。并应调整钢板表面水平，保证切割时割嘴到钢板表面距离偏差控制在3mm以内。.划线：根据排料图以及零件图划出切割加工线，划线时应按零件图加放切割余量。宽度方向应根据割嘴型号加放割缝余量。.根据切割板厚选择割咀大小。3切割施工： . 调整割嘴与钢板的距离（1015mm）并确认割嘴中心与切割线对正； .点火后根据切割火焰焰心对割嘴位置调整，使焰心与切割线对齐（偏差应控制在0.5mm以内）； .切割工艺参数按下表选取：表5.4.3气割切割工艺参数割嘴型号割嘴孔径切割厚度mm割缝余量氧气压力Mpa丙烯压

16、力Mpa切割速度mm/min21.0012-3020.6-0.70.05-0.06500-60031.2530-402.5-30.6-0.70.06-0.08400-500.切割加工开始后应检查零件宽度是否符合要求，并检查切割面有无切割缺陷，当有缺陷产生时应及时调整切割工艺参数。.条料端部应用自动火焰切割，严禁用手工火焰切割。五 小件切割加工1切割加工方法：.厚度12mm规则形状（矩形）件的切割加工采用半自动火焰切割，其他形状的零件采用数控火焰切割加工；.厚度12mm的零件的切割加工采用数控等离子切割加工。.圆弧状焊接垫板采用数控火焰切割加工。2半自动火焰切割施工：.核对钢板编号、材质、规格、

17、尺寸是否与排料图一致；材质采用核对色标方式核对，规格、尺寸测量核对。.切割前先对钢板利用校平机对局部变形进行矫正，合格后方允许切割。.将钢板吊上切割平台，并应调整平整。. 排料及划线：各零件的排料位置必须与排料图一致，根据排料图以及零件图划出切割加工线，划线时应按零件图加放切割余量并根据割嘴型号加放割缝余量。.根据切割板厚选择割咀大小。.切割机轨道必须放置平稳，且必须与要切割的切割线平行（偏差控制在0.5mm以内）。.切割工艺参数按表5.4.3选取。3数控火焰切割施工.核对钢板材质、规格、尺寸是否与排料图一致；材质采用核对色标方式核对，规格、尺寸测量核对。.切割前先对钢板利用校平机对局部变形进

18、行矫正，合格后方允许切割。.将钢板吊上切割平台，放置时应调钢板边缘与轨道平行，不平行度不大于3mm。并应调整钢板表面水平，保证切割时割嘴到钢板表面距离偏差控制在3mm以内。.根据钢板板厚选择割嘴型号及切割工艺参数（表5.4.3）。.调整割嘴与钢板的距离（1015mm）并调整割嘴与钢板表面垂直。.首件切割并检查合格后再进行正式切割。4数控等离子切割施工.核对钢板编号、材质、规格、尺寸是否与排料图一致；材质采用核对色标方式核对，规格、尺寸测量核对。.切割前应检查要切割的钢板是否存在变形（波浪变形），对变形钢板必须校平机矫正合格后方允许切割。.将钢板吊上切割平台，放置时应调钢板边缘与轨道平行，不平行

19、度不大于3mm。并应调整钢板表面水平，保证切割时割嘴到钢板表面距离偏差控制在3mm以内。.根据钢板板厚选择切割工艺参数（表5.5.4）。表5.5.4等离子切割工艺参数切割厚度（mm）压力（MPa）切割速度（mm/min）备注585835001012652200.首件切割并检查合格后再进行正式切割。五 钢管切割加工本工程中的钢管切割主要采用日本HID-600EH数控相贯线切割机、日本HID-900EH数控相贯线切割机、北京林克曼数控相贯线切割机，钢管切割成型加工工艺流程如下：计算机放样施工图交底审 图校对编程相贯线编程划零件草图自 检车间下料在计算钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量，对于壁厚小

20、于16mm的，每个对接口放0.5mm,大于16mm的放1.0mm。弦杆每段一般放焊接收缩余量23mm，对腹杆等杆件放焊接收缩余量1mm以内。钢管的切割采用相贯线切割机，如下图： 北京林克曼相贯线切割机 日本相贯线切割机钢管下料后，必须对切割面必须进行打磨，去除毛刺、氧化皮等物。并进行检验，检验内容如下：a) 主管长度允许偏差：±2.0mm；b) 主管的弯曲允许偏差：1.0mm/mc) 支管长度允许偏差：±2.0mm；d) 气割零件的宽度和长度允许偏差：±2.0mm；e) 切割面的不垂直度允许偏差：0.05t，且不应大于2.0mm；f) 割痕深度：0.3mm；g)

21、局部缺口深度：0.2mm；h) 坡口角度允许偏差：±5.0°；i) 钝边允许偏差：±1.0mm；六 切割检查1切割完工后清理切割件，并自检检查切割件质量，检查项目及允许偏差应符合表5-6切割下料检验标准的要求，并应做好自检记录；2检查合格后对零件进行标识，标识内容：工程名称、零件编号、规格。标识位置：零件放置位置正面。3报专检检查合格后转入下道工序（组立、装配）。表5.6.3 切割下料检验标准检验项目允许偏差(mm)检验方法备注切割面裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱不允许观察、测量零件宽度、长度0-2.0钢尺、卷尺条料侧弯3.0拉线、钢尺切割面平面度0.05t且

22、1.5钢尺、塞尺割纹深度0.3观察、测量局部缺口深度1.0观察、测量修整圆滑过度气割面表面粗糙度200m观察、对照切割面垂直度t201.0钢尺、塞尺t200.05t、且1.5钢尺、塞尺不规则件形状偏差2.0样板七 零件孔的加工1高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；2地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。3钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。4零件钻孔并检查后方允许转入下道工序（装配）。5钻孔检验项目及允许偏差应符合表5.7.5的标准表5.7.5 钻孔检验标准项目允许偏差备注孔壁

23、表面粗糙度Ra类孔12.5m类孔25m类孔孔径允许偏差10180+0.1818300+0.2130500+0.25类孔允许偏差直径0+1.0圆度2.0垂直度0.03t且2.0同组螺栓孔孔距允许偏差500±1.05011200±1.5相临两组的端孔间距允许偏差500±1.55011200±2.012013000±2.53000±3.0特别注意：钻孔后应清理、打磨钻孔的飞边及毛刺。说明：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所

24、规定的螺栓孔； 4、受弯杆件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。八 弯曲成型加工零件弯曲成型加工采用折弯机冷弯加工：弯曲成型加工后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲失高应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）7.3.4条款的规定。九 H型钢加工(下料、钻孔)1对翼板宽度450mm，截面高度1000mm、厚度50mm的 H型钢的锯切下料、钻孔、锁口加工采用AMADA型钢流水线加工，其余采用火焰加工。2 H型钢加工前应核对钢材材质、规格是否与图纸及排料图一致。3 加工

25、前检查型钢有无变形，有变形必须矫正合格后方允许下料加工。4下料加工时必须按要求加放余量。5下料加工完后必须清理端面及孔周围的毛刺、飞边。6 标识：自检合格后对构件进行标识（热轧H型钢标识内容：工程名称、构件编号、规格、材质及强度色标、批号。标识位置：距端头500mm型钢腹板上并应避开高强度螺栓连接摩擦面）7 自检合格并标识完整后报专检检查，检查合格后转成品装配工序。检查项目及允许偏差应符合下表的规定。型钢下料、钻孔检验标准检验项目允许偏差(mm)检验方法备注长度±2.0卷尺最外端孔间距±2.0卷尺同组孔间距±1.0钢尺孔的错位1.0钢尺孔到边缘距离偏差-2.0钢尺

26、孔距中心线距离1.0mm钢尺毛边、飞刺不允许观察型钢端部垂直度1.0直角尺、钢尺十 坡口加工1 构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。2 坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。3 坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差坡口角度±5°坡口钝边±1.0mm坡口面割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm十一 高强度螺栓连接板摩擦面的加工1对于高强螺栓连接板的加工采用小型喷砂机进行，丸料采用11.5mm的高硬度矿砂

27、，用于喷砂的空气压缩机的容量为6-20立方米/分，喷射力在0.5MPA以上。喷砂完毕后的连接板表面呈现灰白色，在施工之初，可先制作对比试样，通过检测合格后，作为对比样板检验摩擦面的质量，从而确保抗滑移摩擦系数达到0.45以上。2 在采用喷射操作时应按程序进行，喷射角为90°±45°，喷射距离100-300为宜，行进速度不宜过快，并应特别注意构件反面死角部位的除绣。3 对采用的磨料必须在包装袋上贴标签加以区分，防止磨料混杂或用错。4 加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。5摩擦面处理之后，在高强螺栓连接的钢结构施工前，应对钢结构表面的抗滑移系数进

28、行复验，保证高强度螺栓的施工质量，每2000t为一批，少于2000t按一批计，在工厂处理的摩擦面试件为三组，作为自检，构件出厂时摩擦面试件要有三组，作为工地复验，抗滑移系数试验的最小值应大于或等于设计规定。抗滑移系数试验用的试件，应与所代表的钢结构为同一材质、同一摩擦面处理方法、同批制造、相同运输条件、相同条件存放，同一性能等级的高强度螺栓。第六节 组 装一 基本要求：1组装准备：.组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规格尺寸、形状是否与图纸要求一致，并应复核前道加工质量，确认合格后按组装顺序将零部件归类整齐堆放。.选择基准面作为装配的定位基准。.清理零部件焊接区域水分、油污等杂物。.划线

29、：划出组装基准线、根据组装基准线划出零部件组装定位线。2组装设备、工具：组装设备以及胎架、定盘、卡具等组装工具应能满足构件组装的精度要求。3组装基准：.钢柱成品组装基准：钢柱长度方向以柱顶铣平面为组装基准，截面方向以截面中心线为组装基准。.钢梁成品组装基准：钢梁长度方向以左端孔中心为组装基准，截面方向以腹板中心线和钢梁上表面为组装基准。4组装时的注意事项:.组装或组装焊接时，应对施工详图的尺寸、零部件编号及材质等进行确认，并明确组装的焊接的要求，正确使用直角定位卡具的使用方法等以保证组装质量。 .不合格零部件的修整应由原工序进行。.组装时应注意构件的保护，避免母材损伤。.角焊接部分尽可能连接紧

30、密，对接焊接时根部间隙、衬垫板的间隙及零部件的错边在装配时要特别注意。.对接接头坡口的组装，在操作时应避免错边或电弧檫伤。.组装划线允许偏差0.5mm，线宽控制在0.3mm以下，基准线应打样冲眼标识。.组装出首批构件后应由质检人员全面检查，经认可合格后方可继续进行组装。5组装精度：.装配时应采取适当的拘束以控制焊接变形，并应加放焊接收缩余量以及合适的反变形以控制构件尺寸，保证形状正确。.焊接连接制作的组装的允许偏差以及构件外形尺寸允许偏差应符合钢结构施工质量验收规范（GB50205-2001）的相关要求。6组装定位焊接.组装定位焊接采用半自动实芯焊丝气体保护焊（GMAW）进行。应采用回焊引弧手

31、法，熄弧应填满弧坑。.从事组装定位焊接的焊工应具有 建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）规定的相应资质证书。.组装定位焊焊缝长度、焊脚高度、间隔等应符合下表的规定母材板厚（mm）定位焊缝长度焊脚高度间距t204060mm46mm250400mmt206080mm68mm.定位焊缝的位置，应避开焊缝起始和终端，并应避免在产品的棱角、端部、角落等强度和工艺上容易出问题的部位进行定位焊接。.当为T型接头时，应从两面对称进行定位焊接；同时应尽量避免在坡口内进行定位焊接。.当为坡口全熔透焊接时，如采用背面清根，其定位焊接应在清根的坡口中实施。.焊接垫板、引熄弧板的组装焊接位置，应按照焊接标准图

32、实施。.组装焊接所选用焊接材料应与正式焊接时的一致，采用与实际焊接时相同的焊接材料，高强度钢与低强度钢间的组装焊接应按低强度钢选择焊接材料。.组装定位焊接的施工应按照第7章焊接的相应条款（焊接设备/焊接材料的管理/焊接施工）进行施工。组装定位焊接完成后，应对定位焊缝进行清除后检查焊缝外观质量，确认有无裂缝等有害缺陷。.为了构件组装固定以及防止焊接收缩变形所采用的焊接在构件上的支撑等，在全部的焊接施工完成后必须彻底去除，并应将焊接部位修整与周围母材平滑，并应检查有无缺陷残留，确认无裂缝等有害缺陷。二 H钢梁的加工制作1 组立：.组立前应该清理焊接区域的氧化皮，至出现金属光泽；.根据H型钢的截面尺

33、寸，可采用H型钢流水线及人工胎架法，当采用人工胎架法时，胎架示意图如下所示：H型钢组立的允许偏差应符合表下表的规定：项 目允许偏差图 例测量工具T型连接的间隙t161.0塞尺t161.5焊接组装构件端部偏差3.0钢尺截面高度hh2000±1.0（考虑焊接收缩量后）钢尺h>2000±2.0（考虑焊接收缩量后）截面宽度b±2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼缘板垂直度b/100且不应大于2.0直角尺腹板局部平面度t<143.01m钢直尺塞尺2 焊接：.焊接施工前准备：焊接前应清理焊接区域内的水分、油污、氧化皮等影响焊接质量的物质。焊接前检查装

34、配质量应符合规范要求。.H型钢焊接采用埋弧焊焊接。.主焊缝焊接方法及次序：.埋弧焊（SAW）焊接，焊接设备采用H型钢埋弧焊门焊机（MZ-1-1000A/MZ-1-1250）；.焊接位置采用船形位置进行焊接，焊接位置以及焊接次序如下图所示：3 H型钢的矫正：H型钢的矫正采用H型钢翼缘矫正机；矫正合格后转下道工序进行装配。4 H型钢的端头下料：H型钢的下料主要采用锯床切割、半自动切割及手工气割相结合，对规则断面采用锯切或自动切割，对不规则断面采用手工切割，具体要求如下：.当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料。.当H型钢截面高度在1m

35、以上的规则断面时采用半自动切割机进行下料。.当H型钢的断面为不规则断面时可采用手工下料。5 H型钢的钻孔：.对翼板宽度450mm，截面高度1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工。.对截面高度1000mm的钢梁，孔的加工方式采用摇臂钻与磁座钻进行加工。6 H型钢的锁口：.对翼板宽度450mm，截面高度1000mm的H型钢可利用流水线进行锁口。.对截面高度1000mm的H型钢或单体重量超过10吨的H型钢，锁口的加工方式为利用靠模手工切割。备注：当作为钢梁或桁架弦杆的H型钢按图纸有起拱要求时，应采用火焰起拱，设计未要求起拱时，控制钢梁不下挠。7 H型钢梁的装配要求及方法：.H型钢装配前，应首先确

36、认H型钢的主体已检测合格，局部的补修及弯扭变形均已符合标准要求。对不合格部件严禁用于组装，必须交原工序修整合格后方可组装。.将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。.待装配的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制。.在装配平台上，按其部件在钢柱上的位置进行划线、装配，如下示意图所示：H型钢梁装配控制允许偏差:（以mm为计量单位）：项 目允许偏

37、差（mm）图 例测量工具梁的长度L端部有凸缘支座板0-0.5钢尺其他形式±L/2500±10.0截面高度hh2000±2.0h>2000±3.0截面宽度b±2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼缘板垂直度接合部位b/100且不大于1.5直角尺钢尺其它部位b/100且不大于3.0H钢梁旁弯SL/2000且不大于10.0拉线钢尺H钢梁拱度C设计要求起拱±L/5000注:吊车梁不允许下挠设计未要求起拱-5.010.0且L/1000梁的扭曲a(梁高h)h/250且不大于4.0拉线吊线钢尺腹板局部平面度f/m2腹板t<1

38、43.01m钢直尺塞尺腹板t142.0梁两端孔间的距离=0+2.0钢尺梁两端孔间的距离吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度1.0-钢尺吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度梁端板的平面度（只允许凹进）h/500且不应大于2.0-钢尺角尺梁端板的平面度（只允许凹进）梁端板与腹板的垂直度h/500且不应大于2.0-钢尺角尺梁端板与腹板的垂直度三 圆管柱的制作1钢管卷制工艺：原材料放样施工材料检查图纸审核材料矫正表面处理放 样编写工艺文件号 料切割下料坡口加工预 弯卷 圆预 焊内焊接碳刨清根外焊接矫正圆对接点焊内焊接矫正圆无损探伤碳刨清根无损探伤外焊接矫 直精度检查涂 装检 验编 号发 运序号工序说明示意图1零件

39、下料钢板下料前用矫正机矫平，采用数控切割，对接坡口采用半自动切割，切割后进行二次矫平2油压机压头卷管前采用油压机进行两侧预压成形，并用样板检测，压头后切割两侧余量，并切割坡口3卷管采用大型数控卷板机进行卷管4钢管成形在数控卷板机上反复进行液压，直至成形，检查精度。5纵缝焊接采用自动埋弧焊焊接，焊接前进行预热，先焊内 侧后焊外侧，焊后24小时后进行探伤6检测矫正纵缝焊接结束后，进行焊接变形矫正，矫正采用卷板机滚压或火焰加热矫正。7环缝焊接将焊好的筒体段节进行对接结长，并进行环缝的焊接2圆管柱组装圆管柱的组装可直接在平台上进行组装； (1). 将对接好的加劲环板置于平台上，划出腹板位置线；腹板位置

40、线下部加劲环板就位及装配划线(2). 组装腹板，控制好尺寸后进行定位焊接，定位焊焊缝长度为40mm，间距为300mm，且距离端头20mm；腹板组装腹板(3). 对应上部加劲环板，作出腹板位置线，进行组装，控制好尺寸后，进行定位焊接，定位焊接同上；上部加劲环板组装上部加劲环板(4). 将圆管柱柱体置于平台上，以端头为基准线作出各牛腿翼腹板位置线，并控制好各牛腿的相对位置尺寸后，对各牛腿进行套装，套装时注意个牛腿的相对位置，定位焊接后进行整体焊接，焊接时注意尽量对称间断焊接，以有效的控制变形；(5). 组焊端头加劲板、端板及连接耳板；(6). 组装完毕后，检查尺寸合格后进行整体焊接，焊接采用CO2

41、气体保焊焊接，焊接时注意尽量采用对称的焊接方式；焊接加劲环板与圆管柱的焊缝宜采用两人对称焊接，焊接顺序如图示：四 、亚字型箱梁的加工制作1 亚字型箱梁的胎架搭设亚字型箱梁按如下图要求进行胎架的搭设。搭设的胎架时根据构件的结构形式、长度大小将支座均匀布置平台上，并保证支座水平支撑表面平面度偏差每米不应大于0.5mm，整体平面度不应大于3mm。支座上面焊有三角挡板，其作用为对翼板下平面进行定位来确保自由边长度，班组在组立时应保证上端到支座的距离为自由边长度L1（如下图所示）2 亚字型箱梁的组立.把已画好隔板定位线的腹板置于胎架上，装配隔板，隔板与腹板间的垂直度不大1mm。如下图所示：.安装两侧翼板

42、，用三角挡块上端面对翼板下端面进行定位，当调整翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长)且以腹板定位线吻合时，进行定位点焊（由于翼板并非为直板，所以要边弯边定位点焊）。以同样方式安装另一块翼板。如下图所示：安装另一腹板，当腹板与两翼板上的腹板定位线吻合且翼板与腹板之间的垂直度不大于b/500时进行定位点焊。3亚字型钢梁主焊缝焊接亚字型钢梁主焊缝的焊接采用CO2实芯焊丝进行打底， CO2药芯焊丝进行盖面。由于翼板外伸部分，板较薄，焊接时易产生变形及波浪弯，焊接时应注意以下几点：.对焊接部位母材采用火焰加热反变形处理，火焰加热可以采用人工火焰加热也可半自动火焰切割机进行加热。同时在加热前

43、，应用粉线沿焊缝方向弹出火焰加热线，更好保证反变形效果。加热过程中，请仔细调整枪嘴与母材间的距离，避免枪嘴距离母材过近以致伤及母材，并适当调整气体流量。.打底焊接采用多层的方法进行，层与层间尽量不要连续焊接，目的为减少热量集中造成角变形；例如：第一层焊接完毕并冷却后再进行第二层的焊接；.焊接位置为平焊，采用自中间向两端跳焊的方法进行，由两个人同时施焊，跳焊距离为500-800mm，目的为减少角变形；如下图简所示：.焊接次序如下图所示五 构件的矫正措施1 矫正要领：.采用加热矫正时，防止因加热及冷却对钢材的机械性能的影响，加热温度和冷却方式应按照下表的温度进行施工。.火焰矫正加热方法：点状加热、

44、现状加热、三角形加热，加热位置应在构件需收缩的一边。.采用外力辅助矫正时，冷却时当温度下降到200400时，须将外力全部解除，使其自然收缩。.加热顺序：先矫正变形大的局部，然后矫正变形小的部位。.加热温度的判定可从钢材加热时所呈现的颜色进行判断（参见下表）颜色温度（）颜色温度（）黑色470以下樱红色780800暗褐色520580亮樱红色800830赤褐色580650亮红色830880暗樱红色650750黄赤色8801050深樱红色750780暗黄色105011502 矫正后检查：构件变形矫正的检查应在构件完全冷却之后进行。矫正后构件尺寸允许偏差应符合钢结构施工质量验收规范（GB50205-20

45、01）的规定；矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。第七节 焊接工艺一 基本要求1焊接坡口形式及焊接要求：焊接坡口形式及焊接要求应符合设计及图纸要求的相关条款要求。2 焊接质量：焊接的质量应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）及建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）的要求。二 焊工从事焊接施工的焊工根据其从事的焊接方法，应该具备以下所表示的建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）的相应资格的人员。焊接方法资 格实心焊丝气体保护焊GMAWJGJ81-2002、GMAW（CO2）埋弧焊SAW

46、JGJ81-2002、SAW栓钉焊SWJGJ81-2002、SW电渣焊ESWJGJ81-2002、ESW三 焊接设备焊接机械及其附属设备、工具、个人保护用具的种类、性能均应满足焊接方法和作业安全的要求。四 焊接材料的管理1 焊接材料的保管.焊接材料在入库前前必须根据制造厂提供的质量证明书进行验收，并检查包装无破损、受潮或雨淋等现象，才能作为合格品入库。.焊接材料必须保存在通风良好和干燥的室内仓库中，焊条、焊丝、焊剂均应放置在离墙面和地面距离不小于300mm的架子上，打开包装后的手工电焊条为防止受潮应在干燥器内保存。 2 焊接材料的烘干：焊接材料中，焊剂使用前应按下表要求进行烘干：焊接材料烘干温

47、度()烘干时间(min)焊剂烧结型300350120五 焊接施工1 焊接前焊接区域的清理及装配质量的检查焊接前应清理焊接区域内的水分、油污、氧化皮等影响焊接质量的物质，并打磨露出良好金属光泽。焊接前检查装配质量应符合6.1.4条款要求。2 焊接顺序以及焊接位置：焊接时应合理调整工件位置，尽量采用平焊或横焊位置焊接。焊接应按使构件产生焊接变形和焊接残余应力最小的次序焊接。焊接过程中应注意检查变形情况，并根据变形情况调整焊接顺序。3 层间温度控制：.应用范围：层间温度控制在GMAW全熔透多层多道焊接过程中实施（平焊、横焊）；.层间温度范围：层间温度应控制在100250；.层间温度控制方法：上一层焊

48、接完工后，使用熔点为246控温粉笔在测温点标记，如标记未熔化则可继续施焊，如标记熔化则必须等焊道冷却后方允许进行下一层施焊；.记录：焊工通过在焊缝测温点用测温笔标识并应在焊接施工记录上进行记录；.检查：质检人员负责对层间温度控制实施过程进行检查，采用控温粉笔或其它测温工具复测层间温度。并检查焊接施工记录与实际相符。4 预热：构件焊接前，应对厚板（40mm）进行焊前预热。.预热采用火焰加热。.预热范围应在坡口两侧，宽度应为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm。.预热温度参照下表。钢板厚度t2525t4040t6060t80t80预热温度/60-8080-120120-140 “/”表

49、示不需预热；钢板厚度单位为mm。5 焊接工艺参数（拟定）：焊接时应根据焊接工艺评定确认的焊接方法、焊接材料以及焊接位置选择相应的焊接参数。.GMAW焊接工艺参数范围：焊接位置焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(/min)热输入(kJ/)平焊1.2 280320283625458.234.6横焊1.2 260300263425458.631.7.SAW焊接工艺参数范围：(a)焊接H型钢角焊缝焊接工艺参数范围：（焊丝直径4.8）腹板厚（）焊接电流(A)电弧电压 （）焊接速度(/min)256507003438306028 7007503438275032 700750343827

50、45367007503640274040 750800364025355010075080036402535 （b）箱型角接焊接工艺参数范围：（焊丝直径直径4.8）焊接电流(A)电弧电压 （）焊接速度(/min)600-75030-3632-366 焊接操作：.焊接时应避免在焊道以外的母材上引弧、熄弧，防止损伤母材。在焊道中引熄弧时，引熄弧位置应错开25mm以上。引弧应采用回焊手法，熄弧应填满弧坑。.焊接时应满足焊接要求中规定的焊缝尺寸要求，焊接时应采用多层多道焊接，严禁摆动焊接。.盖面焊接时应充分填满弧坑、焊道（包括引、熄弧板部位）。7 焊接中的清理：. GMAW焊接中的电弧终止处的焊坑，在

51、重新起弧前清除焊渣等并确认焊缝无焊接缺陷。.进行多层焊接时，须清除前一道焊缝的焊渣以及焊道内的飞溅、杂物后才能实施下道焊接。并用捶击的方式减小焊接应力。.直线焊接时应注意保持焊接速度均匀，避免焊缝凹凸不平的发生。8 反面清根：反面清根用碳弧气刨实施，碳刨深度要达到露出正面焊道良好的熔敷金属，清根深度尽可能和宽度相近。气刨清根后应清理熔渣并用砂轮打磨修整坡口符合施焊要求。9 焊接端部的处理和引弧板、引出板T型接头、十字接头、角接接头和对接接头主焊缝的两端应设置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质应与母材一致，坡口形式与被焊焊缝相同。引弧板和引出板的规格：GMAW厚度不应小于6mm，长度不小于50mm，引出长度不小于25mm；SAW厚