沥青上面层试验段施工方案

1、湖南省建筑工程集团总公司 沥青玛蹄脂上面层技术方案 细粒式沥青玛蹄脂上面层试验段施工技术方案一、编制依据本施工组织专项方案是依据设计图纸有关内容及招标文件及有关的施工技术规范编制而成。公路工程无机结合料稳定材料试验规程（JTG E512009）公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004)公路工程集料试验规程（JTG E42-2005）公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）2、 工程概况三、试验段施工准备（一）、外业准备1、测量组完成施工放样工作，现场恢复和固定路线，内容包括导线复测及水准点加密，以保证精度符合公路路基施工技术规范（JTGF10-2006）的规定，并恢复路

2、线中、边桩。2、在上面层施工前，将中面层经监理处、中心试验室及业主工作站验收完后进行上面层试验路段铺设。3、拌合站选址沥青混合料拌合站建道路中间，此处地形开阔平坦，有利排水、备料。（二）、材料准备为了保证施工质量，我们从源头控制，严把材料关，在材料进场前试验室检测人员进行材料检测分析，待自检的各项检测指标符合规范要求后报请试验监理工程师审批，经审批合格后，材料才可进场使用，杜绝出现不合格材料。1、沥青选用江苏保利SBS改性沥青。经过试验，针入度（100g，5s，25）为50（0.1mm），软化点（环球法）为86，延度（5，5cm/min）32cm，三项指标均符合市政道路上面层SBS改性沥青技术

3、指标。2、集料粗集料选用江苏茅迪集料，细集料选用玉岩生产厂家，本试验段所需集料约200m3。用于沥青混合料上面层的碎石应质地坚硬、耐久、洁净、有良好的级配。粗集料：热料仓碎石1#：1218mm，热料仓碎石2#：612mm，热料仓碎石3#：36mm；细集料：热料仓4#：03mm；填料：白云矿粉生产厂（矿粉00.6mm），普通硅酸盐32.5水泥；纤维：德国瑞登梅尔父子公司的颗粒状木质素纤维，用量为混合料质量的0.4%（外掺），纤维的相对密度为1.40。按照目标级配，根据各种矿料的筛分结果通过计算机确定各种矿料配合比例为：热料仓碎石1#：热料仓碎石2#：热料仓碎石3#：热料仓碎石4#：矿粉：水泥=2

4、0:50:5:15:8:2，其合成级配符合要求并接近目标级配。3、油石比根据试验结果确定油石比OAC1=5.8%，OAC2=5.85%，最佳油石比OAC=（OAC1+ OAC2）/2=5.8%。最佳油石比5.8%，各项试验指标都符合市政道路沥青路面设计规范及施工指南要求，可用来指导沥青上面层施工。（三）、技术准备1、做沥青玛蹄脂上面层试验段摊铺拟在道路主线左幅铺筑试验段，目的主要是通过试验段的施工最终确定下列参数，为同类材料的大面积施工提供科学的指导。（1）根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式；（2）拌合机的操作方式如上料速度、拌合数量与拌合

5、时间、拌合温度等；（3）验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比；（4）摊铺机的操作方式摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等；（5）压实机具的选择、组合、压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数；（6）施工缝的处理方法；（7）确定沥青中面层的松铺系数；（8）确定施工产量及作业段长度，修订施工组织计划；（9）全面检查材料及施工质量是否符合要求；（10）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式；2、认真详细审查设计图纸及各项相关文件，对相关施工人员进行技术交底，并进行现场核对。3、组织进行上岗培训和技能

6、学习，加强质量意识、安全意识和环境保护意识等教育。4、上面层施工钻取的芯样编桩号、桩号注明左、右幅，距离中桩的距离，将芯样完好的保存在留样室。四、施工方案和施工方法（一）施工工艺流程下承层清扫施工测量放样混合料拌合 运输摊捕碾压检测。1、下承层的检查、清扫（1）对中面层的外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷按规定进行修复或补救。（2）铺筑上面层前，对中面层表面应进行彻底清扫，清除纹槽内泥土杂物，风干后均匀喷洒粘层沥青，粘层沥青洒布量折算成纯沥青为0.20.3kg/m2。粘层改性乳化沥青喷洒后应进行交通管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏，不粘车轮时才可摊铺上面层。2、施工测量放样由测量组

7、进行中线复核，检查路面宽度，根据上面层宽度放出边桩，测定出中桩与边桩每个点的高程。为了确保线型美观、顺畅，主点桩需加密钉设，超高段在变坡点处均需钉桩。一般桩间距为10米一根。测量人员经过测量确定每个点与设计高程之差。上面层采用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度。施工过程中即时检测高程，测定松铺系数。松铺系数的确定：（1）铺设沥青混合料前测量组分别测出距中桩1m、12.25m的铺前高程即下面层高程。（2）铺设沥青混合料后，未碾压前测出距中桩1m、12.25m三点的松铺高程即松铺后高程。（3）当碾压完成后测定的高程则为压实后的高程。对选定的压实组合每20m一个断面，一个断面取3个测点进行松铺系数的测定

8、。松铺系数=（松铺后高程-原地面高程）÷（压实后后高程-原地面高程），最终单点松铺系数平均值作为沥青玛蹄脂上面层的松铺系数。3、拌合站拌和采用LB4000型拌和机进行拌和，拌和机使用前需调试并计量完毕，经测试所产混合料符合规范要求，方可正式投入生产。拌和前检查供水设备以保证供水的稳定性，对发电设备进行检测。注意环境保护，防止严重污染环境。严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度，集料温度应比沥青高1015，热混合料成品贮料仓储存后，其温度下降不应超过10。沥青混合料的施工温度控制范围见下表：上面层沥青混合料的施工温度沥青加热温度160170矿料温度180190混合料出厂温

9、度170180，超过190者废弃混合料运输到现场温度不低于165摊铺温度不低于160，低于140作为废料初压开始温度不低于150碾压终了温度不低于110拌合楼控制室在逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌合温度，并定期对拌合楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌合机不得使用。拌合顺序：加矿料、矿粉干拌约10S加沥青、加纤维湿拌约40S出料，总生产时间约60-70S。要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试

10、拌的混合料而取得。拌和机在拌料过程中取了一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。油石比与设计值的允许误差-0.1%至+0.2%。矿料级配与生产设计标准级配的允许差值0.075mm±2%2.36±4%4.75±5%每天结束后，用拌合楼打印的各料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。4、运输由30吨自卸车把拌和好的成品料运至工地，运输车数量根据生产能力和运距确定投入12辆。为减少运输车辆对下承层的破坏，运

11、输车辆的行进速度控制在30km/h以内。运输车辆在开工之前，检验其完好情况。装料前要将车厢清扫干净，而且每装一车，要清扫一次。尽快将拌好的混合料运送到摊铺现场，如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，如故障暂时无法排除时，应及时将混合料予以转车；采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底面约300mm。拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。沥青混合料运输车的运量应较拌合能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。运料车应有良好的篷布覆盖设施

12、，卸料过程中继续覆盖直到卸料结束取走篷布，以资保温或避免污染环境。连续摊铺过程中，运输车在摊铺机前1030cm处停止，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。5、摊铺连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺速度，按照23m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天收工停机一次。用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或

13、更换混合料，缺陷较严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。上面层采用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度。摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的内混合料表面稍高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。摊前熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减小面层离析。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋

14、的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。6、压实混合料的碾压采用的碾压机械：即采用3台13T双钢轮压路机、1台11T的双钢轮压路机配套组合。拟采用以下组合方式施工试验路段，以进行碾压机械的选择和组合验证。压实组合：13T双钢轮压路机静压1遍13T双刚轮压路机碾压4遍11T双钢轮压路机收光。碾压时，每摊铺完2030m后压路机开始碾压，碾压采用先轻后重、由低处向高处碾压，压路机的行驶速度静压时1.5-1.7km/h，振压时为1.8-2.2km/h。面层两侧处理：人工布料，标高适当高1cm左右，碾压时各种压实机械均对路幅两边的薄弱部位多压2-3遍，并用平板振动器夯实，对有松散的、掉角的、空洞的采用细集料

15、及时补平。碾压时严格控制速度，后一轮迹与前一轮迹重叠3050cm，后轮压完摊铺全宽为一遍。压路机不得停在未压的路面面层上，未压实前，施工人员不得进入踩踏，一般不用人工不断地修整。压实终了，沥青混凝土面层表面平整密实、无坑洼、无明显离析、边线整齐、无松散、软弹现象。采用振动压路机碾压时，应采用紧跟、慢压、高频、低幅操作，终压时不得开振。 沥青混合料摊铺后立即抓紧碾压，碾压段长度控制在25-35m。压路机折返应呈阶梯形，不应在同一断面上。在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物等落在沥青层面上。7、施工接缝的处理（1）、沥青路面的施工必须接缝紧密、连

16、接平顺，不得产生明显的接缝离析。由于采用一台摊铺机进行摊铺，将不考虑上下层间纵缝错开情况。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位lm以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。（2）、横向施工缝部位的施工应符合下列要求:全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。接缝形式如下图所示：垂直平接缝已压实路面新铺部分8、质量标准施工过程，试验室人员要检测级

17、配、油石比、稳定度、流值、空隙率、饱和度、密度等，各项指标要符合规范和设计图纸要求。施工结束后，质检部人员和试验室人员要先进行自检（自检内容包括压实度、平整度、弯沉值、渗水系数、抗滑性能、厚度、中线平面偏位、纵段高程、宽度、横坡等指标），各项指标要求如下：沥青混凝土面层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值面层1压实度（）实验室标准密度的96% 最大理论密度的92% 试验段密度的98%按附录B检查，每200m每车道2处32平整度（mm）1.2平整度仪：全线每车道连续按每100m计算IHI或2IRI(m/km)23弯沉值（0.01mm）符合设计要求按附录I检查24渗水系数SMA路

18、面200mL/min; 其他沥青混凝土路面300mL/min渗水实验仪：每200m测1处25抗滑摩擦系数符合设计要求摆式仪：每200m测1处； 横向力系数测定车：全线连续，按附录K评定2构造深度铺砂法：每200m测1处6厚度（mm）代表值总厚度：-5% H 上面层：-10%h按附录H检查，双车道每200m测1处3合格值总厚度：-10% H 上面层：-20%h7中线平面偏位（mm）20经纬仪：每200m测4点18纵段高程（mm）±15水准仪：每200m测4断面19宽度（mm）有侧石±20尺量：每200m测4断面1无侧石不小于设计10横坡（）±0.3水准仪：每200m

19、测4处1外观鉴定：1）表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝和明显离析等现象。2）搭接处应紧密、平顺，烫缝不应枯焦。3）面层与其他结构物应密贴接顺，不得有积水或漏水现象。五、质量保证措施（1）确定质量总体目标，完善质量自检系统，控制材料质量。（2）试验室配备足够试验、测量人员和先进的试验、测量设备，以确保对工程质量的监控作用。（3）推行ISO9002标准质量管理，对新技术、新设备、新材料、新工艺进行推广、应用和总结，提高工程的优良品率。（4）施工前实行逐级技术交底制度技术交底分为两个层次进行，即由总工对有关参加该段施工技术人员、管理人员进行交底；再由各施工技术人员根据工程进展情况分别对自己所管辖的施工地段的施工队长和全体参加施工人员进行反复细致的现场技术交底。（5）实行逐级自检，严格执行三检制度，施工的具体工序各项责任落实到人，哪个环节出差错，将按有关规定处罚。（6）施工原材料抽检制度。所有施工原材料在进场前，应由总工或质检工程师、试验人员进行必要的了解，现场考察和试验后方能确定，材料按规范进行抽检，合格后再请监理工程师审批后，才能进场使用。（7）配备足够的技术力量和先进的检测仪器设备，以确保对工程质量的监控作用。（8）加强质量管理制度建设，实行质检工程师在质量方面的否决权制度；工区质检工程师和各施工工区的质检员在