压力管道测厚工作管理规定

1、力管道测厚工作 管理规定第一章时间：2021.02.09创作人：欧阳历第二章总则1.1为适应加工高含磺原油的需要，使压力管道处于完好状 态，及时发现和消除事故隐患，保证生产安全、稳定、长 周期运行，特制定本管理规定。1.2压力管道测厚和管理工作分别执行以下规程和标准：1.2.1国家技术监督局颁发布的压力管道安全管理与监 察规定。1.2.2国家劳动部颁布的JB473094压力容器无损检测 标准。1.2.3集团总公司颁布的加工高含硫原油装置设备及管 道测厚管理规定（试行）。1.2.4中石化总公司颁布的工业管道维护检修规程。第二章管理职责2.1总厂设备主管厂长负责国营贯彻执行管道测厚管理工 作的有关

2、标准和规定，负责审查、批准测厚工作的总体方案, 及时听取测厚工作情况汇报，检查测厚工作进展情况，处理 工作中遇到的问题，并作出决定。2.2机动科职责2.2.1组织贯彻实施各类管理规定和标准，制定总厂压力管 道测厚管理制度和实施细则。2.2.2负责组织编制总厂压力管道的总体测厚方案。2.2.3负责审批本厂管道的总体测厚方案。2.2.4负责汇总并分析测厚数据，及时向主管领导和上级 部门汇报测厚工作情况，对存在的问题提出处理意见。2.2.5组织本厂测厚工作情况的检查、考核和经验交流。 2.3理化实验室职责2.3.1协助管理部门及使用单位编制本厂的测厚方案。2.3.2负责本厂测厚工作的技术准备和技术指

3、导，对重点设 备和重点部位进行检测。2.3.4对在测厚结果进行最后的评审和裁定。2.3.5及时、准确地向使用单位提交测厚结果及分析报 告。2.3.6负责建立全厂测厚网络。2.3.7负责对新的测厚技术和方法的应用和推广，协同有关 部门作好职工培训，提高测厚人员的素质，不断提高测厚工 作水平。2.3.4负责建立全厂重要管线的台帐和空视图。2.4使用单位职责2.4.1建立本单位的所有压力管道台帐和重要管道档案负 责对现场测厚点进行标注。2.4.2负责编制本单位的管线测厚的布点方案，绘制本单位 的测厚布点图，并及时上报主管部门。2.4.3完成本单位一般的测厚工作，对新增部分的工业管道 应及时测厚，协助

4、检测单位完成现场检测工作。2.4.4及时认真研究测厚结果和分析报告，针对存在的问 题提出处理意见,必要时对布点位置和测厚频率提出意见。2.4.5各使用单位选取熟悉工艺流程、工作责任心强的技 术人员负责管道的测厚和管理工作，并具有一定的超声测厚 经验，人员需相对固定。第三章测厚管理3.1 一般规定1. 3.1.1测厚工作包括普查测厚和定点测点。定点测厚分 为在线定点、定期测厚和检修期间定点测厚。1. 3.1.2管道的普查测厚应结合工业管道的检验工作进 行。普查测厚点应包括全部定点测厚点。3.1.3测厚监测主要针对管道的均匀腐蚀和冲刷腐蚀，对 于氢腐蚀、应力腐蚀等应通过其它检测手段进行监测。在 高

5、温硫腐蚀坏境中，应重点对碳钢、縮钳合金钢制管道进 行测厚监测。3.1.4新建或新投用的管道，在投用前就应确定和标注好测 厚位置，并取得原始壁厚数据。3. 2定点测厚管理3. 2. 1产装置上的测厚检查原则上都应定点。各生产装置 都必须建立本装置的定点测厚布点图。3. 2. 2定点测厚必须有明显的标识和编号，在裸管上的 测厚点，可用耐候耐温漆涂一个30 nrni左右的圆形标记；有 保温的部位上的测厚点，应安装可拆卸式保温罩（盒）， 并做上标记。3. 2. 3对管道上测厚部位（测点截面位置）和测厚点的 标注方法做以下规定：3. 2. 3. 1：测厚部位（测点截面位置）：顺管道内介质 流向，各测厚部

6、位依次用阿拉伯数字1、2、3标注。3. 2. 3. 2：每个测厚点的具体位置则分别用测厚点所在 测厚部位（测点截面位置）的数值加上、下、东、西、 南、北或U、D、E、W、S、N来表示。例：9W-表示该测厚点是在管线第9个测厚部位（测点截 面位置）的西面。3.2.4装置检修期间应对所有的定点测厚点进行常温测 厚。3.2.5定点测厚布点由设备管理部门组织车间的设备及技 术人员根据工艺工况及介质的腐蚀性和历年的腐蚀检查情 况确定，应能覆盖全厂的腐蚀部位。3.2.6应对腐蚀减簿量设计腐蚀裕度的数据及时核对数据 的准确性，如确认无误，应分析原因，提出原因，提岀处理建 议。3.3定点测厚布点原则3.3.1

7、下列易腐蚀和冲刷部位优先考虑布点：a. 管线腐蚀冲刷严重的部位：弯头、大小头、三通及喷 嘴、阀门、调节阀、减压阀、孔板附近的管段等；b. 流速大（大于30m/s）的部位，如：常减压转油线、加热 炉炉管出口处、机泵出口阀后等；c. 环烷酸腐蚀环境下的气液相交界处和液相部位；d. 硫腐蚀环境下气相和气液相交界处；e. 流体的下游端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的 部位；f. 同一管线的热端；g. 换热器、空冷器的流体入口管端；h. 塔、容器和蒸发器的气液相交界处；i. 换热器、空冷器壳程的入口处；j. 流速小于1D1/S的管线（包括水冷却器管束），有沉积物 存在易发生垢下腐蚀的部位；k. 盲肠

8、、死角部位，如：排凝管、采样口、调节阀副线、开 停工旁路、扫线头等。3. 3.2输送腐蚀较强介质的管道，直管段长度大于20m时, 一般纵向安排三处测厚部位，长度为1020m时，一般 安排两处，小于是10m时可安排一处。3.3.3介质腐蚀性较轻的管道一般在直管段（两个弯头间 的连接管）安排一处测厚点。3. 3.4管线上的弯头、大小头及三通等易腐蚀、冲蚀部位 应尽可能多布置测厚点。3. 3. 5考虑现场实际，一般不要将在线测厚点选在测厚人员 不易操作的位置（腐蚀特别严重，需要特别重视的部 位除外）。3. 3.6对大小头、弯头、三通管、调节阀或节流后、集合 管等有关管道常见结构的布点位置；可参考中石

9、化工 股份有限公司颁发的加工高含硫原油装置设置及管 道测厚管理规定（试行）中的附图所标注的。3. 3.7管道上同一截面处原则上应安排4个测厚点，一般 布置在冲刷腐蚀严重的部位和焊缝附近（主要在介质 流向的下游侧）。3.4测厚频率的确定3.4.1当腐蚀速率在0.10.5mm/a或剩余寿命在11.5 年之间时，应每三个月测定一次。3.4.2当腐蚀速率在0.10.3mm/a或剩余寿命在1.52年 之间时，应每6个月测定一次。3.4.3当腐蚀速率小于O.lmm/a时，可以在每次停工检修 期间测定一次。3. 4. 4对腐蚀极为严重（腐蚀速率大于05mm/a）或剩余 寿命小于是年的部位应进行监控。对监控部

10、位应增加测厚 频率（测厚频率及位置由测厚管理部门、车间共同确 定）。3. 4. 5停用管线重新启用前应增加一次测厚。3. 4. 6当原料中硫含量发生明显变化时，应及时调整测 厚频率。第四章测厚方法及数据处理4. 1器采用超声波测厚仪，精度不低于0.1mm,测量误差应 在土（H±0.1）mm范围内（H壁厚，mm） 4. 2应根据被测管道的温度选择探头和耦合剂。4. 3每次测厚前，应对测厚仪进行常温标定，同时对被测 对象进行表面处理，保证被测对象的材质和表面状况与标 定试块基本一致。4. 4推荐采用二次测厚法，即在探头分隔面相互垂直的两 个方向上探头分隔面应与轴线垂直或平行。并且测定两

11、次，以最小值为准。如果两次测厚偏差大于02mm应重新 测定。4. 5对中高温条件下（100°C500°C）的测厚，所测数据 比实际值偏大，应进行修正。4. 6腐蚀速率按下式计算：腐蚀速率二某两次所测的常温厚度（mm） /对应两次测 厚的间隔时间（a）4. 7剩余寿命估算4. 7. 1剩余寿命估算方法是：用所测得的剩余壁厚常温 值减去按照GB150-1998和SH3059-1994所确定的最小壁 厚，所得差值除以平均腐蚀速率即为管道的剩余的寿命。 该剩余寿命的可靠程度取决于测厚数据的可靠程度，且只 能用于均匀腐蚀，可指导确定检测频率，不宜作判废依 据。4. 7. 2对DN100及以上的管道，当剩余壁厚转换值W mm 时，则应对应部位的剩余寿命按0处理。4. 8记录4. & 1对所测数据应及时记录到各单位的管道档案。4. 8. 2各单位必须