明挖管道工程施工工艺

1、明挖管道工程施工工艺1.1.1.1.1 排降水（ 1）施工前收集本地区水文地质资料，了解地下水位情况。详细摸查施工现场附近现有排水管、渠的位置以及流向并对堵塞的市政排水设施及时疏通，为施工排水找出路。（ 2）做好地表水和天然降水的疏导和排出，防止地表水流入或渗入基坑。特别是在暴雨季节更须注意加强防范。（ 3） 基坑开挖过程中如遇坑底出现地下水及积水情况应立即将水抽出坑外，采用基坑内明沟排水。（ 4）基坑挖至设计标高后，集水井的井壁宜加支护，其水深为0.8m 左右，集水井底部用粗砂、细碎石、粗碎石作反滤层，反滤层施工一定要按规范做好，既要防止集水井井壁坍塌，又要避免泥沙堵塞管道。（ 5）根据收集

2、的资料，估算出正常情况下基坑排水量，然后对排水设备进行选配。 保证在整个施工期间内有连续稳定的抽水的能力，包括开挖、安管和回填的全部施工过程以及根据实际抽水量变化调整或更换设备时，都要保证有连续抽水的能力，为此要求确保连续供电和有备用水泵。（ .1.1.1.2 管道土方（ 1）土方施工准备1）场地清理在施工区域内，如果将从该区域内去除表土和不合适材料或指定进行压实，所有树桩和根子都应从原表面下至少50cm 深的区域中去除。对坑、沟、渠的清理和挖掘除根的工作将只需达到这些区域所需挖掘的深度既可。去除表土：根据工程师的指令去除表土并对之进行处理。3）开挖前探坑土方开挖前首先查明地下水位、土质、及地

3、下管道、构筑物等情况。然后制定土方开挖、调运方案及沟槽降水、支撑等安全措施。（ 2）沟槽土方开挖1）沟槽开挖边坡比例根据现场土质及给水排水管道工程施工及验收规范 第4.3.3条的规定执行。沟槽开挖时视土质情况按下表选用放坡坡度。管沟开挖参数表土壤类别坡顶无柿载边坡坡度（高:宽） 坡顶有静载P坡顶有动载一中密的沙土1:1.01:1.251:1.5中密的碎石类土（填充物为沙土）1:0.751:1.01:1.25硬塑的粉土1:0.671:0.751:1.0中密的碎石类土（填充物为粘性土）1:0.51:0.671:0.75硬塑的粉质粘土、粘土1:.331:0.51:0.67老黄土1:0.11:0.25

4、1:0.33软土 （或经井点降水后）1:1.25/2）管道沟槽底部的开挖宽度，按下式计算：B=D1+2（b1+b2+b3）+2b4 式中：B一管道沟槽底部的开挖宽度（mm）;D1 一管道结构的外缘宽度（mm）;bl 一管道一侧的工作面宽度（mm）,可按下表采用;b2一管道一侧的支撑厚度，可取 150-200mm；b3现场浇筑混凝土一侧模板的厚度（mm）；b4一沟槽底部一侧排水沟的宽度（mm）。管道一侧的工作面宽度（单位 mm）管道结构的外缘宽度D1管道一侧的工作面宽度b1500 V D1W 10005001000V D1 D193%90砂垫层200mm90%分层回填密

5、实 夯实后每层 0.2DN用中砂或满足要 求的素土回填素土回填密实 系数按地面 或路面要求BDn+500管道回填示意图1.1.1.1.4钢筋混凝土管安装(1)下管下管时严格控制基准管的安装，要求将这节管的高程、中心线等技术条件都控制在十分准确的范围内。一般用管沟中心控制桩吊线找正，用水准仪控制标高。此管稳好后方开始全管段的安装。下管时采用机械吊装法，吊入作业下方不得有人。下管时要采取措施防止杂质进入管子或管件内，管内不能存有残渣等杂物。布管前应根据管子长度和附属管件长度进行预排管。布管时管子的吊装使用专用吊具，吊具的强度应满足吊装使用的安全要求；水平运管时，管子应放在专用的运输支架上，管子与支

6、架间用橡胶板垫上。在布管中，结合图纸和测量标志桩将管道按施工设计的规定摆放并作好布管记录。布管时，管子的边缘至管沟的边缘应保持一定的安全距离。管找正时可先测好尺寸立标志杆，按标准调整标高和坡度，标志杆要垂直在管线上方。每段有变坡度的管线至少要立三处标志杆。在基准管稳好之后，其它管可从基准管的一端或两端同时开始安装，其方法是将管子的一端中心与基准管中心对准，另一端与沟底中心桩找正，然后用水平仪核对高程。最后用调正卡具将管子口对正，调正至设计要求为止。（ 2）管道接口施工1）砂基经自检和现场监理验收合格后，下管稳管。2）工作坑随安管随挖，尺寸单侧宽出管道外缘20cm,深50cm。避免因工作坑尺寸不

7、够使稳管操作不便。3）稳管：从下游开始安管，承口为管子进水方向。先把第一节管按照井位稳好，把第一节管的承口工作面清理干净，均匀刷涂一层润滑液。并在管体套好两根钢丝绳，留以后撞口时用。4）对口上胶圈：把第二节管子插口工作面清理干净，把胶圈套在插口顶端，即插口工作面始端，套好后胶圈要均匀、平直、无扭曲。这样在撞口时可以使胶圈均匀滚动。用三角架、吊链把管子吊起来呈水平状态，稍离槽底即可，利用边线调整管身位置，便管子中线符合设计要求。把插口对准承口八字，用的吊链拉入法。在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉管子承口处架上后背横梁（后背横梁由槽钢、方木、橡胶垫组成）把后背横梁两端套好钢丝绳和吊链连好绷紧

8、对正，这时两侧同步拉动两个吊 链，使胶圈在插口与承口工作面之间均匀滚动。在对口过程中，如果出现胶圈滚动不均匀应及时调整，否则胶圈滚入太深后，就不易调整了。不得使用錾子捣击调整，应用木棒等调整，因为胶圈易折，所以捣击时一定要注意力度并认真检查胶圈与承口接触是否均匀紧密。5）检验管体位置：施工过程中的中线、高程控制采用的是钉中心桩控制法。即在检查井位置处钉检查井的中心线桩，在准备安装的管子后钉管道中心桩。安装管子时把小线从管子中间穿过，在两个中心桩上挂线，中心桩同时又是高程桩，用这两个桩控制管子安装位置，这种方法即方便施工又利于检查。撞口结束后，为防止前几节管子管口回弹或移动，向管体两侧回填好土，

9、同时用钢丝绳锁在后面的管子上。最后在管道下三角区回填粗砂以保证管道的稳 定，然后在管道两侧胸腔部位填充与基础相同的砂石材料。填充砂石时必须两侧同时回填避免将管道挤偏。（ 3）管道安装质量控制管材无裂缝、破损。管道垫稳，管底坡度无倒流水想象，缝宽均匀，管道内无泥土砖石、砂浆、木块等杂物。1.1.1.1.5 球墨铸铁管安装（ 1）管道和橡胶圈运输及堆放1）球墨铸铁管运输、装却及堆放球墨铸铁管在吊装、运输过程应小心轻放，保护成品。球墨铸铁管管道采用加长汽车运输。在运输过程中为了避免管道与管道、管道与车箱碰撞而损坏管道和防腐层，在铸铁管与汽车车箱间用大木方作垫层，铸铁管与管之间用木楞作间隔作用。管道堆

10、放场地应平整、宽敞， 重叠堆放时第一排为横向，第二排为纵向排列放齐，且最多不超过五层。管道安装前，宜将管、管件按施工设计的规定摆放，摆放的位置应便于起吊及运送。起重机下管时，起重机架设的位置要在安全距离内；起重机在高压输电线路附近作业与线路间的安全距离应符合当地电业管理部门的规定。2）橡胶圈贮存运输应符合下列规定：贮存室内温度宜为-530C,湿度不应大于80%,存放位置不宜长期受紫外线光源照射，离热源距离不应小于1m；橡胶圈不得与溶剂、易挥发物、油脂和可产生臭氧的装置放在一起；在贮存、运输中不得长期受挤压。（ 2）管道的检查1）常规检查球墨铸铁管及管件规格、品种、 尺寸公差、性能应符合国家有关

11、标准的规定和设计要求。管壁厚度均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩。承口插口的内外径及管件两边造型规矩，并有出厂合格证。橡胶圈应体型完整无气泡、 无重皮、 表面光滑，无变型扭曲和裂纹现象。检查安装机具是否配套齐全，工作状态是否良好。2）胶圈橡胶圈的质量、性能、细部尺寸，应符合国家有关球墨铸铁管及管件规定。管道在搬运或运输过程中，造成插口部分轻微变形，可采用液压或机械的方法，顶起管道内部或管道外表面向内压，即可将有稍许椭圆的插口胶圈。安装时用与管道内径形状相似的硬木垫块垫衬管道，以免破坏管道水泥砂浆内衬。工程中常用钢丝绳拉伸机械液压千斤顶胶圈，校圆时应边校边测量，以免校过。3）水泥砂

12、浆内衬的修复如果管道内衬因运输、吊装有少许损坏。为保证正常输水及管网的使用寿命，应进行修复，使用材料不能对输送的介质造成污染，主要材料为水泥、沙子、填加剂（如108 胶）、饮用水。修补用水泥砂浆的配比（重量比）为：干燥水泥2份、沙子3 份、添加剂1 份、适量水。使用的工具有钢丝刷、毛刷、铲刀、抹刀等。4）切管因装却不当造成管道损坏或变性太大，或施工时因管道附件安装需要不同长度的管道时，均需要进行切管。切管工具通常采用可同时装配切割砂轮和磨光砂轮切割机或电动金属锯切割管机。5）承插口打磨对于承口内密封上的局部凸起或粘有的少量水泥砂浆残渣，应用铁刷或砂轮机磨掉， 对于管道插口外端一些局部的飞边毛刷

13、或铁豆，在安装前应打磨平，如插口倒角不够，应在安装前进行倒角。（ 3）球墨铸铁管安装管道安装一般采用滑入式“ T”型接口，只要将插口插入承口就位即可。施工实践证明，这种接口具有可靠的密封性、良好的抗震性和耐腐蚀性；操作简单、安装技术易掌握；改善劳动条件。是一种比较好的接口形式。T型接口安装程序为：清理承口-清理胶圈-上胶圈-下管（排管）-在插口外表和胶圈上刷润滑油-顶推管子使之插入承口-检查1）清理管口：将承口内的所有杂物清除擦洗干净。2）清理胶圈、上胶圈：将胶圈上的粘着物清擦干净，把胶圈弯为“梅花形”或“ 8”字形装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，或用橡皮锤砸实，确保胶圈各个部分不翘不

14、扭，均匀地卡在槽内。3）在插口外表面和胶圈上涂刷润滑剂：将润滑剂均匀地涂刷在承口安装好的胶圈内表面、在插口外表面涂刷润滑剂时要将插口线以外的插口部位全部刷匀。4）下管：应按下管的要求将管子下到槽底，通常采用人工下管法或机械下管法。 利用吊车吊管下沟，在吊车无法进入点采用人工下管法下管。机械下管采用软绳索绑扎管，绑扎点距管端约四分之一处，注意轻吊轻放，严格执行吊车安全规程。人工下管时在管沟边用两木板作为下滑支架（防止管沟塌方），木板上垫橡胶，用两软绳固定在两支点上，人工控制另二支点缓慢放绳。5）安装机具设备：将准备好的机具设备安装到位，安装时注意不要将已清理的管子部位再次污染。6）顶推管子使之插

15、入承口：在安装时，为了将插口插入承口内较为省力、顺利。首先将插口放入承口内且插口压到承口内的胶圈上，接好钢丝绳和倒链，拉紧倒链；与此同时，让人可在管承口端用力左右摇晃管子，直到插口插入承口全部到位，承口与插口之间应留2mm 左右的间隙，并保证承口四周外沿至胶圈的距离一致。7）管件安装：由于管件自身重量较轻，在安装时采用单根钢丝绳时，容易 使管件方向偏转，导致橡胶圈被挤，不能安装到位。因此，可采用双倒链平行用力的方法使管件平行安装，胶圈不致被挤。也可采用加长管件的办法，用单根钢丝进行安装。8）检查：检查承口插口的位置是否符合要求（用钢板尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确到位）。9）安装时还需

16、注意以下事项：胶圈要放正在承口槽内，并用手压实。当管子需截短后再安装时，插口端应加工成坡口形状。在弯曲段利用管道接口的借转角安装时，应先将管子沿直线安装，然后再转至要求的角度。在安装过程中须在弧的外侧用小木块将已铺好的管身撑稳，以免位移。安装过程中，定管、动管轴心线要在一条直线上，否则容易将胶圈顶出，影响安装的质量和速度。管道安装要平，管子之间应成直线，遇有倾斜角时，要小心。将连接管道的接口对准承口，若插入阻力过大，切勿强行插入，以防橡胶圈扭曲。管道安装和铺设工程中断时，应用其盖堵将管口封闭，防止土砂等杂物流入管道内，防止槽外积水回灌沟槽，造成道漂浮。 T 型接口管道在垂直或水平方向转弯处应设

17、支墩。应根据管径、转角、工作压力等因素经计算确定支墩尺寸。试压前应在每根管子的中间部位适当的覆土。1.1.1.1.6 检查井施工? 混凝土检查井施工（ 1）钢筋砼检查井工艺流程基坑验收-浇筑垫层碎-绑扎井室总体钢筋骨架 -浇筑井室底板碎-支侧 墙模板浇筑碎-拆模砌筑流水槽-安装碎井盖板-抹八字灰养护-砌筑井筒 -安装井盖。2）钢筋工程1）施工准备劳动力准备：配备专业钢筋作业班（钢筋工须持证上岗），负责各类结构钢 筋加工、绑扎及焊接等任务。施工前对钢筋工集中进行安全、质量、文明施工教育，设专人管理以增强其安全质量意识，保证施工质量及文明、安全。施工场地机具准备：加工场场地应平整后进行硬化，各种机

18、械、料具应设置在干燥的地方，设遮雨棚。加工场设有专用的配电柜，机具的配电严格按照“一机一箱，一闸一漏”的原则配置。堆料场应与施工便道相临，方便进行钢材的起吊和转移。技术准备：钢筋加工场安排专职技术人员负责钢筋施工。施工前技术人员要做到熟悉图纸、规范， 同时编写实施性施工组织设计，交总工程师审核后作为钢筋工程总体施工控制的指导；施工时及时进行各项施工内容及技术质量标准的交底，经总工程师审核后下料制作。成品和半成品放样要及时、准确，并定时进行检查。钢筋的进场验收每批钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋表面或每捆（盘 ）钢筋均应有标识。钢筋运输至加工现场后，要求进行钢筋翻样，核对钢号、直径、形

19、状、尺寸和数量是否与钢筋翻样单相符；检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，其它缺陷也均应在允许范围内。在外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋取试件，作拉伸和冷弯试验。如一项试验结果不合格，在同一批内取双倍试件进行复验，若仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品，不得使用。检查完的钢筋分类堆放。用标识牌标明钢筋规格、产地、检验状态，设专人管理，对不合格的产品应立即退场。2）钢筋加工钢筋严格按照设计文件及施工规范的要求进行加工。钢筋加工、弯制前的检查检查钢筋是否经检验合格，不合格或未经检验的钢筋禁止进入加工现场，钢筋进入加工场应有签认手续。钢筋的表面应洁净、无损害，油、漆污和铁锈

20、等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平直，无局部曲折。调直钢筋表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低 于设计要求。检查钢筋翻样是否符合设计及规范要求，是否满足加工精度。3）钢筋的加工所有钢筋制品由合格的专业人员制作，并对加工的产品及加工设备进行定期检查和不定期巡查；对加工人员的操作进行考核。钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对HRB335 级钢筋不能反复弯曲。曲面钢筋在1:1 制作样台上，分单元成型；钢筋加工前，由土建工程师编制钢筋制作方案和钢筋配料表，并向作业班组进行技术交底；特殊部位的钢筋须放大样，对制作人员

21、进行现场指导、验收。钢筋加工成半成品后，经质检人员检查合格后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，由专人管理，放置在方便运送至使用部位的地方；对检查不合格的产品作返工、返修或作报废处理。4）钢筋的连接及安装为保证钢筋接头的连接质量，钢筋接头尽可能地安排在加工场内连接；对于必须在现场连接的，可根据现场条件采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。钢筋连接应按规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规范的规定。钢筋连接时的具体要求：钢筋的接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。当受力钢筋采用

22、机械连接接头或焊接接头时，设在同一构件内的接头要相互错开。在任一焊接接头中心至长度为35d 且不小于500mm 的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；若该区段在受拉区内，接头的受力面积占受力钢筋总截面面积不超过50%。焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10 倍，且不位于构件的最大弯矩处。绑扎接头保证搭接长度不小于35d,搭接时中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25%。机械连接时，严格按照相应规范要求进行操作，以保证钢筋的锚固质量。钢筋安装的技术措施安装钢筋前，要求工地技术主管对施工操作人员进行书面技术交底， 进行现 场放样。施工前要由质检员对钢筋

23、进行抽检， 特别是对钢筋搭接点、节点部位作 重点检查，发现问题及时整改。在钢筋绑扎过程中，对复杂节点部位，要求研究逐根钢筋穿抽就位的顺序， 并要注意核对支模的先后顺序，减少返工。（3）井室模板工程1）支底板模板，浇筑底板碎：采用钢模板，内刷脱模剂，浇注碎，顶部沿 井墙位置拉毛处理，井底厚度根据设计图纸：直线井为25cm,三通、四通井为30cm。2）支井身模板见下图，浇筑井身：使用普通钢模板结合定型模板3）模板使用前必须进行仔细的检查，钢模板要求型号一致，不得使用弯曲、 变形的模板。模板在使用前内侧均匀涂抹一层脱模剂。内模板支撑采用对顶支撑， 井室外侧，为保证支撑稳固，将槽帮铲平夯实，然后垫木板

24、块，再用顶丝与模板 对顶支撑。模板的支撑必须保证牢固可靠，模板及支撑体系要一边安装一边进行 校准及调整，边线、高程、垂直度误差满足质量标准方可进行下道工序。模板反 面使用U型卡卡紧，不得漏卡。在预埋管的位置以竹胶板取代钢模板 （井室内壁 全部使用钢模），竹胶板的开口尺寸与管外径吻合，外面涂模板油，固定好。在 浇注碎之前要对各预埋件（主要是铸铁踏步）检查确认，混凝土采用抗渗碎，在混凝土浇筑过程中不得出现位移变形等现象。混凝土采用溜槽浇注，插入式振捣器 振捣；混凝土浇筑后，覆盖草帘撒水养护。4） 模板拆除24小时前需报监理工程师批准，侧模板， 在抗压强度达到2.5MPa时，方可拆除，以保证其表面及

25、棱角不致因拆模而受到损坏。（ 4）井室混凝土工程1）混凝土的供应本工程的混凝土供应有两种方式，一种是现场自拌，另一种为外购商品混凝土。 除用于喷射为自拌外，其余均采用商品混凝土。各工区设置专门混凝土搅拌场地，使用自动计量搅拌设备，自购原材料制作喷射混凝土。商品混凝土用混凝土运输车运输，装料前筒内积水排清，运输途中拌筒以13转/min速度进行搅拌，防止离析；搅拌车达到施工现场卸料前，使搅拌筒 以812转/min转12min,然后再进行反转卸料；现场内通行派专人负责疏导 车辆， 统一协调指挥，以便混凝土能满足连续浇注施工的需要。搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象。2）混凝土结构浇筑混凝土浇注井室

26、混凝土浇注分两次完成，先浇注底板混凝土，预留出 150mm 侧墙踢坎，然后浇注侧墙及顶板。底板混凝土一次浇筑成形，浇筑前应对模板、钢筋按设计尺寸、间隔予以检查验收，并认真地清仓。其接茬时间控制在1 小时以内，底板要擀光压实，踢坎要凿毛，浇筑完成后及时进行养护。侧墙及顶板混凝土浇筑前对模板、支撑进行检查。对已浇筑的混凝土进行剔凿清渣， 用压缩空气吹扫，然后在混凝土面上洒水。浇筑侧墙及拱顶混凝土时要控制浇筑速度，在浇筑小室侧墙时特别要注意控制浇筑高度及间歇时间，以保证模板不移位。使用商品混凝土进行浇筑，作用前应检查泵管连接是否严密、贯通， 泵送混凝土要由专人掌握下料，施工现场设专人指挥，平衡浇筑速

27、度。浇筑时要做好组织工作，分工明确，交底清楚，掌握天气预报，做好防范措施， 浇筑混凝土必须有质控站工序验收合格的开盘证，无证禁止浇筑混凝土，混凝土必须达到强度后方可拆模，浇筑完成后应进行养生。混凝土振捣：使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动 2030秒，移动间距不大于振动棒作用半径 的1.5倍，振捣上一层时插入下层混凝土面 50mm,以消除两层间的接缝，以混 凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。平板振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后方可

28、插入混凝土中，振完后，徐徐提出， 不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，插入式振捣器机头须与模板保持50-100mm 距离。砼振捣均由专业振捣手负责，对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于500mm。混凝土养护：混凝土浇筑完毕后，在 12小时以内加以喷水养护，养护期 不少于14d。抗渗混凝土浇筑完毕初凝后，在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以 保持湿润。拆模要待混凝土强度达到设计要求拆模的强度后能进行，拆完模后还得继续养护不少于14 天。? 砌筑检查井施工（ 1）材料准备1）选择配套模块：混凝土模块及时备料，进入施工现场须提供产品

29、的合格证，标明生产厂家、模块的强度等级/型号/批次和生产日期等。2）井壁墙体模块安装前先做基础垫层。基础应该坐落在土质良好的土层上，地基承载力特征值不小于100kPa。当地基最大容许承载力小于100kPa时，需对地基进行处理。用 30cm 块石 +C15 混凝土注浆，然后再用C15 素砼做垫层。接入支管超挖部分采用级配砂石或素混凝土基础。3）模块检查井砌筑时，砌筑砂浆所用的砂、水泥和外加剂等原材料必须有质保书或复试报告，材料的报验必须经监理认可后方能使用。（ 2）施工方法1）放线：圆形井以两节管预留间距中心为圆心画圆，矩形井以两节管预留问距中心按设计尺寸向四边放线。其角部模块见下图示意。2）砌

30、筑:首层混凝土模块按设计图纸要求定位，根据检查井尺寸正确摆放。圆形井 每层模块数量为直径/ 100,即1100圆形检查并采用1100弧型块。每层为11块。矩形井根据标准块、转角块的尺寸来决定每层块砌块排放数 量。组砌形式参照相关图集。当连接接人管时，模块可用切割机切割，切割后的 连接缝应控制在10-15mm,座浆应密实，凹凸槽口衔接 牢固，以便流入砂浆，防止渗漏。特别要注意，砌筑时采用专用工具施工，确保砂浆饱 满，灰浆均匀，严禁使用断裂、壁肋上有竖向裂缝的模块 砌筑。当砌筑3-4层时，应备好模板，紧锢器将模块周边 收紧，防止模块移位。同时随砌随复核井室尺寸。3）灌孔：碎灌芯前应将杂物及落灰清理

31、干净,墙 体作必要的支撑加固。分次灌注时应灌至灌注 最上层砌块的 2/3,剩下（300-500mm）捣固， 但两个灌层灌注间隔时间不得超过下层碎的 冷凝时间。芯浇灌最好连续，确保碎连续性和整体粘 结性。灌注碎：水泥/石子/砂/水/外加剂等应符合相关标准，强度C25,塌落度80-100即可。 碎灌注量应达到计算用量。用小锤敲击砌体，无异常及空洞为合格，必要时应凿 开异常声响处的模块，进行灌孔碎质量检查。4）勾缝：井壁应进行勾缝，随砌随勾缝，勾缝采用1: 2防水砂浆，在砌筑检查井时同时安装预留支管，预留支管的管径、方向及高程应符合设计要求，管道与井壁 衔接处应严密5）溜槽:流槽与井室同时进行砌筑。

32、流槽表面采用20mm 厚 l： 2.5水泥砂浆抹面，压实抹光，与上下游管道平顺一致，以减少摩阻。6）踏步安装：踏步可直接镶嵌于两层砌块之问，用切割机在设计安装位置切害四数刀，凿出槽孔，放入踏步，用砼包裹严实，同时调整好踏步夹角，平整度，外露长度。踏步安装，应随砌随安，砼凝固前不得踩踏步。7）安装盖板、井圈、井盖：检查井砌筑或安装至规定高程后，应及时浇筑或安装盖板、井圈， 盖好井盖。检查井施工完毕后，应加强养护，混凝土及砂浆未达到设计强度前不得进行回填。（ 4）操作要点确认基槽符合要求后，按图纸要求浇筑垫层混凝土；钢筋施工的原材料加工、连接、 安装和验收应符合现行国家标准混凝土结构工程施工验收规

33、范GB5024中的有关规定；首层模块应直接安放在底板钢筋龙骨上并进行固定，并保证混凝土底板和首层模块一起浇筑，即保证首层模块植入底板中；无配筋的底板应在混凝土初凝前将首层模块植入底板30-50mm；砌筑：砌筑前将混凝土模块表面及孔洞内的杂物清理干净；气候炎热干燥时需将模块表面进行喷水湿润；干码砌筑，每五层应修正累积误差，一次性砌筑高度不超过4.0m；砂浆砌筑应避免砂浆落入孔内；混凝土直墙模块、弧形模块砌筑应错逢对孔；混凝土模块砌体灰缝应横平竖直，采用不低于M7.5 水泥砂浆勾缝，勾缝后清扫墙面；踏步随砌随安装，并做临时固定，灌孔混凝土未达到设计强度前不得踩踏；混凝土灌孔前须做必要的临时支撑或紧

34、固，一般用弧形模块砌筑圆形构筑物时，灌孔前将最上层模块临时紧固即可；直墙模块砌筑矩形构筑物时，对角部及相关部位进行临时支撑或紧固；灌孔及振捣灌孔前应保证孔底干净/孔道畅通，一次灌注高度不大于4.0m。灌孔混凝土须连续灌注/分层捣实，分层高度控制在 300-500mm,现场一般 是按2-3层模块做分层控制；依次灌注完成，不留施工缝；现场需要留施工缝的，最上层不灌满，灌注到模块高度的1/2,以保证后续施工时接缝是处于模块中间。振捣棒插入混凝土中上下移动振捣， 直至无上升起泡，隔孔插振，不漏振过 振。检查并与管道相接处做法：检查井与管道相接处做法示意图回填C15昆凝土（5）井框（盖）安装：1）对井周

35、进行加固：沿井周将二灰碎石挖除，放加固钢筋箍。放置预制钢筋碎井圈，调整好预制 碎井圈平面位置及标高（井圈顶至设计路面标高之间的厚度为路面厚，井圈与砖 砌井室平面位置一致）。井周浇筑C30碎进行加固并用临时盖板将井口盖好。2）对道路检查井井盖标高的调整：道路井盖标高的调整是在粗粒式沥青摊铺后进行的，具体做法是：将井周沥青碎挖除，露出预制钢筋碎井圈。根据相邻平石上的标高以及摊铺机实际摊铺横坡放线，确定检查井盖标高。将检查井盖放置在预制钢筋碎井圈上，井盖底沿井周用6个铁制楔型塞将井 盖顶面调至放线标高位置。井盖底与预制钢筋碎井圈间用高标号砂浆进行填充。每调好一座井后，用围护隔离，直至砂浆达到强度后方

36、可撤去围护。井周用细石沥青碎补填，并用冲击夯具进行夯实，标高控制比粗粒式沥青碎 高 5-10mm。(6)检查井施工的质量控制表：检查井施工允许偏差表序 号项目允许偏差检验频率检验方法范围点数1井室尺寸长宽i20每座2用尺量长、宽各计 一点直径2井筒直径i20每座2用尺量3井U茴程非道路i20每座1用水准仪测量路面与道路一致每座1用水准仪测量4井底 高程安 管DK 1000mmD 1000mm1015每座1用水准仪测量5踏步安装水平及垂直间 距、外露长度10每座1用尺量取最大值6流槽宽度+10每座1用尺量取最大值1.1.1.1.7管道试验(1)安装后应按GB50268-2008做水压试验1)试验

37、前管段长度：对有压管线，所有管线方向或尺寸改变之处在试验之前要进行封堵，如弯头、三通、渐缩管及盲板。封堵方式可用塞入堵塞物或锁定接头，锁定装置的设计要 根据设计压力的大小确定；要用盲板或其它类型的堵头对试验部分进行隔离。如 因现场实际情况所限，用阀门代替盲板作堵头，试验压力不应超过阀门所能承受 的压力等级。当评估试验部分的渗水量时应考虑进入阀门的渗水量。根据现场的水源、地势以及组成的管件及附件数量等情况进行确定。一般试验管段长度不超过1.0Km。2)试验之前的回填试压得管线均应全部回填后再试压。 遇到特殊要求时，可以留出接口部分不回填，而管身中间要充分回填，以免试压过程中管体移动在土质软弱的情

38、况下，用砂子回填到管身上部 500mm以上。须特别注意不能使已安装好的管线产生下沉3）充水水压试验前各项工作完成后，即向试验管段内注水。管道注水时应将置于管 段内最高点的排气阀、排气孔全部打开，认真进行排气，如排气不良应重新进行 排气。排出的水流中不得带有气泡，水流连续，速度均匀时，表明气已排净。管 道注满水后，保持0.2MPa水压的条件下浸泡不少于24小时。1-截门；2-截门；3-调节阀4-截门；5-截门；6-截门7-截门；8-截门；4）水压试验试验准备后背与堵板：根据现场情况，选定试压后背, 当土质特好时可在试压管道两端各留一段原状 士作试压后背。后背与盖堵用方木和千斤顶做传 力系统，当土

39、质不好时采用人工后背并有加固措 施。后背墙面应平整、并应与管道轴线垂直。设备：打压泵1台、1.5Mpa压力表2块、 量水容器1个、3寸泥浆泵2台。压力表的精度 大于1.5级，表壳的公称直径不得小于150mm,使用前应校正安装用水管路和止回阀，在沿线高点能排气的点和端头设排气阀试验压力：球墨铸铁管道试验水压见下表管道试压表管材种类工作压力P试验压力球墨铸铁管工 0.52P0.5P+0.5预试压阶段将管道内水压缓缓的升至试验压力并稳压 30分钟，试压期间如有压力降可 注水补压，但不得高于试验压力。检查管道接口、配件等处有无漏水及损坏现象。 如发现渗漏应立即停止试压并查明原因进行修复。主试压阶段停止注水补压，稳定15分钟。当15分钟后压力下降不超过下表允许压力降 数值时，将试验压力降低至工作压力并保持恒压 30分钟，进行外观检查，若无 漏水则水压试验合格。压力管道水压试当的允许压力降(MPa)见下表:压力管道水压试验的允许压力降(MPa)表管材种类试验压力允许压力降球墨铸铁管2PP+0.50.03MPa(2)冲洗消毒给水管道水压试验后，竣工验收前应进行冲洗消毒。冲洗时应