双耳止动垫圈冲压模具设计

1、冲压模课程设计设计双耳止动垫圈结构设计目录0 引言 11 总体设计11.1 已知条件21.2 确定工艺方案31.3 排样图的设计与计算51.3.1 排样图设计原则61.3.2 排样图 71.3.3 排样图的计算71.4 冲裁力的计算91.4.1 冲裁力 91.5 卸料力，推件力和顶件力的计算101.6 压力机所需总冲压力的计算111.7 压力机吨位和型号的选择111.8 压力中心的计算122 成形零件的设计132.1 设计原则132.2 凸、凹模的设计与计算132.2.1 凹模结构设计142.2.1.5 凸凹模的设计172.2.2 凸模结构设计183202.2.3 冲孔凸、凹模的刃口尺寸计算2

2、.2.4 落料凸、凹模的刃口尺寸计算212.2.5 凸模的校核223 各种机构的设计243.1 卸料装置243.2 导料装置263.3 固定板 273.4 垫板 273.5 其他结构零件283.6 模具的闭合高度384 模具的工作原理395 模具零件清单40参考文献41致 谢 错误！未定义书签。冲压模课程设计设计双耳止动垫圈结构设计双耳止动垫圈结构设计0 引言冷冲压是在常温下利用冲压模具在压力机上对板料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。冷冲压是建立在金属塑性变形的基础上的一种先进的金属加工方法。由于冷冲压加工的零件形状、尺寸、精度要求、批量大小、原材料

3、性能等不同，其冲压方法多种多样，但概括起来可分为分离工序和变形工序两大类。分离工序是将冲压件或毛坯沿一定的轮廓相互分离；变形工序是在材料不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，形成所需要的形状及尺寸的制件。冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。冷冲压工艺与其他的加工方法相比，有以下的特点：1）用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件，冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。2）材料利用率高、工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。因此，工件的成本较低。3）操作简单劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。4）冲压工艺中所用的模

4、具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高。因此，在单件、小批量生产中采用冲压工艺受到一定的限制。冲压工艺多用于成批、大量生产。国防方面，如导弹、枪弹、炮弹等产品中，采用冷冲压加工的比例是相当大的。随着汽车和电器等的飞跃发展，许多先进工业国家对发展冷冲压生产给予了高度的重视。设计计算及说明结果1 总体设计1.1 已知条件(1) 零件材料：Q235。这种材料属于普通碳素结构钢，属于低碳钢。由于其铁素体含量多，故其塑性、韧性优良，力学性能较好，其抗剪强度 为 304-373Mpa， 抗拉强度 b 为 432-461Mpa， 屈服强度s 为 253Mpa，伸长率 为 21-25%。t=1mm(2)

5、厚度：t=1mm(3) 生产批量：大批量(4) 零件尺寸：如图1.1 。171.1 零件图设计计算及说明结果根据零件图，零件图上的尺寸未注公差，属自由尺寸，未标公差按 IT13 级， 冲压手册P1059查表 14-147，查出了各尺寸的极限偏差数值。获得各标准公差数值A类尺寸36360 0.39B类尺寸 21+0.33 2102222 0.33注：摘自GB/T 1800.2-2009 。R16R16 0.27R3R3 0.141818 0.271.2 确定工艺方案分析比较和确定工艺方案双耳止动垫圈一般有以下三种冲裁工艺方案方案一：用二次工序进行冲压（见图1.2）结果设计计算及说明工序 1用简单

6、冲模冲孔工序 2 用落料简单模落料方案二：用复合模，将孔及外形一次冲出（见图1.3）1.3方案三：用二工步连续模在一次工序中将零件冲出（见图1.4）1.4分析比较各方案的优缺点：第一方案的特点：是模具结构简单，易于制造，缺点是生产效率低和冲裁件精度低，另外，各次工序所需的冲压力小，可解决冲压吨位不够的问题。这个方案需要二次冲压工序，在落料工序中，要进行定位，操作不方便，多工序冲裁时，生产效率低，累积误差大，与本零件生产批量大和尺寸精度地，不相适合。结果设计计算及说明第二方案由于将各工序复合在一起，一次冲成能保证较高的生产率，而且操作比较安全。再者复合模冲裁时，零件精度主要决定于模具制造精度，当

7、采用精度为IT10 级以上复合模冲压本零件时，可保证零件所要求的各项精度指标。由于复合模进行冲裁时，弹性卸料板将毛坯压紧, 再进行冲压，因此断面质量较高，工件平整，材料利用率高，由于复合模结构复杂，不易制造，成本较高。第三方案：工件和冲孔废料都可由压力机台下排出。操作方便安全，生产效率高，易实现生产机械化和自动化，如果，同时采用弹性卸料装置，在冲压时，卸料板压住板料，所以冲裁件的平整度提高，适于一般精度的冲压工件。连续模材料利用率低，制造成本高，维修、维护困难，计算复杂，但此复合模成本低。综合考虑，此零件的精度要求不高且形状简单，批量很大，在保证精度的情况下，应尽量降低成本，提高经济效益，所以

8、选择方案二。1.3 排样图的设计与计算设计复合模首先要设计排样图。这是设计复合模的重要依据。排样的要求是切除废料，最后根据需要将零件从条料上分离下来。排样设计的内容包括：确定被冲工件在条料上的排列方式；确定条料载体的形式；确定条料宽度和步距尺寸，从而确定了材料利用率。排样图的好坏对模具设计的影响很大，需要设计出多种方案加以分析、比较、综设计计算及说明结 果合与归纳，以确定一个经济、技术效果相对较合理的方案，衡量排样设计的好坏主要是看其工作安排是否合理，能否保证冲件的质量并使冲压过程正常、稳定的进行，模具结构是否简单、制造维修是否方便，能否得到较高的材料利用率，是否符合制造和使用单位的习惯和实际

9、条件等等。1.3.1 排样图设计原则（1） 先冲孔，后冲外形。（2） 复杂型孔可分解为若干简单型孔，分步进行冲裁。（3） 工序要分散，以确保凹模有足够的强度。所有的孔不应在同一工位上冲切，最好分开。布置在同一工位及相邻工位上的冲切轮廓（包括孔）的间距不应小于凹模最小壁厚。（4） 尺寸与形状要求高的轮廓应布置在较后的工位上冲切。（5） 有孔位精度要求的孔应在同一工位上冲，若无法安排在同一工位上时，可安排在相近的工位上冲。（6） 孔精度有要求并与轮廓靠近，冲外轮廓时孔可能会变形，应先冲外形后冲孔。（7） 外形薄弱部分的冲切应安排在较前的工位上。（8） 轮廓周界较大的冲切工艺，尽量安排在中间工位，以

10、使压力中心与模具几何中心重合。设计计算及说明结果1.5 排样图a1=2mma1=2mma2=5mm结果1.3.2 排样图排样图如图1.5， 本次设计所用的排样方式为有废料排样。其特点为：冲裁件质量较好，模具寿命较长，但材料利用率较低。1.3.3 排样图的计算1) 根据材料厚度为1mm， 查 冲模设计应用实例P42表 2-116最小工艺搭边值，a=2mm 考虑到零件结构及排样的要求：a2=5mm。2) 由于采用直排布置，其送料步距基本尺寸为：s D a1 a2 Bl设计计算及说明其中 D 平行于送料方向的冲裁宽度(mm) ；a1 、 a2冲裁件之间的搭边值(mm)；S 调料进距；S=63Bl 平

11、行于送料方向的冲裁宽度(mm) 。S=38+2 +5+18=63mm( 3) 条料宽度B由于采用侧刃进行纵向定距，条料宽度必须考虑到侧刃切去的宽度即侧刃余量b1，所以条料宽度为：B D 2a nb1式中：D冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸(mm)；a 冲裁件与条料侧边之间的搭边(mm)；n 侧刃数目，单侧刃n=1，双侧刃n=2；b1侧刃余量(mm)。但是此双耳止动垫圈的结构简单，采用单冲的复合模结构，因此采取挡料销、导料销来定位和保证手动有序的送料。B =56mmBmin=52+2 × 2 =56 mmB 取得： B =56mm( 4) 材料利用率的计算材料的利用率通常是以一个步距内零

12、件的有效面积和工艺废料 与所用毛坯面积的百分率来表示：nA/SB 100%结果设计计算及说明用 UG计算的制件面积：S面 =1305.02mm2,A=2× 958.66=1917.32mm2。=54.35% =（1917.32/63 × 56）× 100% = 54.35%1.4 冲裁力的计算冲压力是选择压力机的主要依据, 也是设计模具所必需的数据。这次所设计的双耳止动垫圈的冲压力由冲裁力组成。1.4.1 冲裁力对于普通平刃口的冲裁, 其冲裁力F0 , 查冲模设计应用实例P39（ 2-7）式：F0 Lt b式中：F0冲裁力（N） ；L 冲裁件的周长（mm） ；t

13、材料厚度；b 材料抗剪强度（MPa） , 见书末附录A。b 400MpaL冲孔 =65.97mmL 落料 =160.71mmF落料力64.3KNF冲孔力26.4KN结果查冲模设计应用实例P357 附录 A 冲压常用金属材料的性能和规格，得：b=380 470MPa，取b 400Mpa。UG计算的周长：L落料 =160.71mm 、 L冲孔 =65.97mm3F落料力L落料 t b=160.71 1.0 400=64.3 103N3F冲孔力L冲孔 t b=65.97 1.0 400=26.4 103N设计计算及说明1.5 卸料力，推件力和顶件力的计算卸料力F卸 , 即将紧箍在凸模上的材料与凸模分

14、离所需的力；推件力F推 ，即将落料件或冲孔废料推出凹模所需要的力；顶件力F顶 ，将落料件从凹模内反顶出所需要的力。卸料力、推件力、顶件力和冲轮廓的形状，冲裁间隙，材料种类和厚度，润滑情况，凹模洞口形状等因素有关。本制件没有顶件力，查冲模设计应用实例P41（ 2-11 ）式：F卸 K卸 FF推 nK推 FF顶 K 顶 F式中：F 冲压力（N）K卸 卸料力系数K推 推件力系数K顶 顶件力系数h=5mmn 梗塞在凹模内的冲件数，n = h/t ， h 为凹模直刃高度， t 为料厚。查冲模设计应用实例P45 当 t<0.5mm时，h=3 5mm；当 t=0.5 5mm时，h=5 10mm。结果设

15、计计算及说明冲压模课程设计设计双耳止动垫圈结构设计本制件的厚度t=1.0 , 因此取h=5mm即得：,n=h/t=5/1=5 。K卸 =0.04K推 =0.05F卸2.572KNF推6.6KN查冲模设计应用实例P41 表2-15 卸料力、推件力, 得：K卸 =0.04 , K推 =0.0533F卸K卸 F落料冲裁力=0.04 64.3 103 2.572 103N33F推nK推 F冲孔冲压力5 0.05 26.4 103 6.6 103N1.6 压力机所需总冲压力的计算计算总冲压力的时候，只能计算同时发生的力。我所设计的模具需要的总压力包括冲压力、卸料力和推件力。F总 =99.872KNF总

16、=F落料力+F冲孔力+F卸 +F推F总 =64.3 103+26.4 103+2.572 103+6.6 103=99.872KN 总1.7 压力机吨位和型号的选择查 模具设计与制造简明手册P33 表 1-2-6 ， 开式双柱可倾压力机技术规格，选择JB23-16 型压力机，其参数如下：公称压力：160KN滑块行程：55mm滑块行程次数：120/min最大封闭高度：220mm封闭高度调节量：45mm滑块中心线至床身距离：160mm立柱距离：220mm工作台尺寸：前后300mm；左右450mm工作台孔尺寸：前后160mm；左右240mm；直径210mm模柄孔尺寸：直径40mm；深度60mm1.8

17、 压力中心的计算冲裁力合力的作用点是冲裁的压力中心。为了保证压力机和模具平稳的工作，冲模的压力中心与压力机的滑块中心线基本重合，否则， 模具和压力机滑块将受到侧向力，引起凸、 凹模间隙不均匀和导向零件加速磨损，甚至还会引起压力机导轨的磨损、影响压力机的精度。建立坐标系如图1.6， 经 UG计算得：压力中心为X -10,Y-2.41.6 压力中心X -10Y -2.42 成形零件的设计凸模、 凹模和凸凹模直接担负着冲压工作。由于加工性质不同，凸模、 凹模和凸凹模的形状，结构也不同。要使之能够适应高速冲压， 必须满足各种特定的技术条件，而决不能用设计一般凸模、凹模和凸凹模的方法进行设计。2.1 设

18、计原则复合模结构设计原则：1. 尽量选用成熟的模具结构或标准结构。2. 模具要有足够的刚性，以满足寿命和精度的要求。3. 结构应尽量简单、实用，要具有合理的经济性。4. 能方便地送料，操作要简便安全，出件容易。5. 模具零件之间定位要准确可靠，连接要牢固。6. 要有利于模具零件的加工。7. 模具结构与现有的冲压设备要协调。8. 模具容易安装，易损件更换方便。2.2 凸、凹模的设计与计算由于落料件的实际尺寸基本与凹模刃口尺寸一致，所以落料时应先计算凹模刃口尺寸，再改变凸模刃口尺寸，以获得合理的冲裁间隙值。 而冲孔时孔的实际尺寸基本与凸模刃口尺寸一致，因此应先计算凸模刃口尺寸，合理冲裁间隙值靠改变

19、凹模刃口尺寸获得。2.2.1 凹模结构设计2.2.1.1 凹模的基本类型凹模基本类型见表2.1 。表 2.1 凹模的基本类型整体凹模不适宜用于多工位级进模，但是由于设计简单，一些工 位数不多的或工位数较多而只是纯冲裁的级进模会选 用镶套式凹模为了小的工作型孔的加工方便，容易更换和刃磨，在整 体凹模或其他形式凹模的局部型孔位置镶嵌套装凹模拼合式型孔凹模为满足凹模型孔加工精度这一要求，用于某些不易加工 的凹模型孔分段拼合凹模解决各工位型孔间的间距精度，将模具的凹模分成若干段，每段中的型孔数不一，然后将这几段凹模的结合面研和镶入凹模外套（或围框）内， 构成的一个整体凹模，较多采用综合拼合凹模是上述各

20、种拼合镶入结构的综合，多用于冲裁弯曲级进 模，冲裁成型级进模综合考虑，我所设计的凹模为整体式凹模，加工、 装配比较方 便。2.2.1.2 凹模材料凹模的刃口应具有高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲压力，因此因有高的强度与刚度、适合的韧性，所以对凹模进行淬火热处理，使其热处理硬度达到HRC58 62。2.2.1.3 凹模尺寸（ 1）凹模厚度查冲模设计应用实例P45 （ 2-25）式：H K（ b 15mm）式中： b 凹模孔的最大宽度（mm） ；K 因数，见表2-17；H 凹模厚度，其值为15 20mm。根据查冲模设计应用实例P45 表 2-17，根据材料厚度1.0mm，b=52mm得：K=0.35

21、H 25mm即： H Kb=0.35 52=18.2mm考虑强度、刚度和刃磨的结构要求, 取 H 25mm。（ 2）凹模壁厚查冲模设计应用实例P45 （ 2-26）式：c 1.5 2H式中： c 凹模壁厚，( mm) 。取系数为1.5c 1.5 20 30mmc 35mm考虑到凹模上需要留有螺钉、圆柱销等的安装位置，取c 35mm。查冲模设计应用实例P46 ( 2-27)式：冲裁硬材料时最小壁厚，m 1.5t 1.5 c符合要求( 3)凹模外形尺寸(L B H)L 137mmB 123mmL 160mmB 125mmH 28mmL 52 2 35 (1530) 137mmB 38 2 35 (

22、1530) 123mm调整凹模外形尺寸, 考虑到凹模上需要留有螺钉、圆柱销、 弹簧等的安装位置查模具设计与制造简明手册P391 表 1-10-85选用标准件：L B H 160mm 125mm 28mm。2.2.1.4 固定板、垫板和卸料板的尺寸设计固定板、 垫板和卸料板的平面形状和尺寸与凹模相同，其各厚度方向的高度H查 模具设计与制造简明手册P391 表 1-10-85H1 6mm(注：复合模矩形厚凹模典型组合尺寸)( GB2873.1-81)即：上、下垫板厚度：H1 6mm上固定板厚度: H2 16mm: H 28mmH 28mmH3 14mm卸料板厚度: H3 14mm设计计算及说明结果

23、25下固定板厚: H4 18mmH4 18mm2.2.1.5 凸凹模的设计内孔为冲孔凹模，刃口的形式选择如图L 56mm2. 1 结构类型，凸凹模长度：L H1 H3 H4 (1520) 53mm， 取：L 56mm。Cr122. 1HRC58 62模具刃口要有高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。应此应有高的硬度和适当的韧性。选择材料Cr12, 并对凸凹模进行淬火热处理，使其热处理硬度达到HRC58 62。冲压模课程设计设计双耳止动垫圈结构设计2.2.2 凸模结构设计2.2.2.1 凸模的基本类型凸模有两种基本类型：（ 1）直通式凸模，其工作部分和固定部分的形状与尺寸做成一样。 这类凸模可以采

24、用成型磨削、线切割等方法进行加工，加工容易， 但固定板型孔的加工较复杂。这种凸模的工作端应进行淬火，淬火长度约为全长的1/3 。 另一端处于软状态，便于与固定板铆接。为了铆接，其总长度应增加1mm。 直通式凸模常用于非圆形断面的凸模。（ 2）台阶式凸模，工作部分和固定部分的形状与尺寸不同。固定部分多做成圆形或矩形。这时凸模固定板的型孔为标准尺寸孔，加工容易。工作部分可采用车削、磨削（对于圆形）或采用仿形刨加工，最后用钳工进行精修（对于非圆形），加工较难。对于圆形凸模，广泛采用这种台阶式结构，冷冲模标准中制订了这类凸模的标准结构形式与尺寸规格。对于非圆形凸模，若其固定部分采用了圆形结构，则其余固

25、定板配合时必须采用防转结构，使其在圆周方向有可靠定位。在这一次的设计中，基于以上原则，台阶式凸模式。结构形式如图 2.2：模具刃口要有高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。应此应有高的硬度和适当的韧性。选择材料Cr12, 并对凸模进行淬火热处Cr12理，使其热处理硬度达到HRC58 62。HRC58 62L 44mmL H H2 28 16 44mm2.2.3 冲孔凸、凹模的刃口尺寸计算由于冲孔的尺寸是由冲孔凸模决定，凹模的尺寸由凸模尺寸决定后加最小间隙而成。对于冲孔采用凸、凹模分开加工制模，计算公式如下：0d凸 = dmin x 凸式中： d 凸 冲孔凸模刃口设计尺寸（mm）；d 凹 冲孔凹模

26、刃口设计尺寸（mm）；dmin 工件孔允许最小尺寸（mm）；x 补偿刃口磨损量系数； 工件公差数值（mm）； 凹 凹模尺寸上偏差，下偏差为零；Zmin=0.10mmZmax=0.13mm 凸 =0.02mm 凹 =0.02mm凸 =0.01mm凹 =0.01mm 凸 凸模尺寸下偏差，上偏差为零。查冲模设计应用实例P34表 2-10，得：Zmin=0.10mm Zmax=0.13mmZmax-Zmin=0.13-0.10=0.03mm查冲模设计应用实例P34表 2-12，得： 凸 =0.02mm 凹 =0.02mm 凸 + 凹 =0.04为了方便制造，所有制造公差取为一致，即 凹 = 凸 =0.

27、01mm。 凸 + 凹 =0.02mm设计计算及说明结果35满足分别加工时凸+Zmax-Zmin的要求。查冲模设计应用实例P37表 2-13，得：x 0.5对于 210+0.27的圆孔0d凸 = dmin x 凸21+0.5× 0.27)-0.01 =21.14 -0.01凹d凹= d凸Zmin021.14+0.10 ) +0.010=21.24+0.0102.2.4 落料凸、凹模的刃口尺寸计算P38 （ 2-4）式：A类尺寸：Aj/4Amaxx 0B 类尺寸：Bj0Bmin x /4C 类尺寸：CjCmin0.5/8x 0.50d凸 =21.14 0.01d凹 =21.24 0.0

28、10对于外形0.1A凹35.81 0尺寸360 0.39, 属于A类尺寸，x=0.5 ， =0.39/4A凹Amaxx 0A凸35.7136-0.5 × 0.39) +0.10=35.81+0.10A凸 =A凹Zmin =35.81-0.10=35.71尺寸220 0.3, 属于A类尺寸，x=0.5 ， =0.3/4A凹Amax x 0=( 22-0.5 × 0.3) +0.080=21.85+0.080A凸 =A凹Zmin =21.85-0.10=21.75尺寸R160 0.27, 属于A类尺寸，x=0.5 ， =0.27A凹Amax x /4 0=( 16-0.5 &#

29、215; 0.27) +0.070=15.87+0.070A凸 =A凹Zmin =15.87-0.10=15.87尺寸R30 0.14, 属于 A类尺寸，x=0.5 ， =0.14/4A凹Amax x 0=( 3-0.5 × 0.14) +0.040=2.93+0.040A凸 =A凹Zmin =2.93-0.10=2.83尺寸180 0.27，属于A类尺寸，x=0.5 ， =0.27/4A凹Amax x 0=( 18-0.5 × 0.27) +0.070=17.87+0.070A凸 =A凹Zmin =17.87-0.10=17.772.2.5 凸模的校核抗压能力校核( 1)

30、 对于圆形凸模, 查冲模设计应用实例P44 ( 2-19)式：A凹21.85 0.080A凸 =21.75A凹15.87 0.070A 凸 =15.870.04A凹2.930A凸 =2.830.07A凹17.870A凸 =17.87dmin 4 t/式中：d凸模最小直径（mm） ；t 材料厚度（mm） ； 材料的抗剪强度（Mpa） ； 凸模材料许用压应力（Mpa） ，一般取10001600Mpa。d 4× 350× 1/1000 =1.68mm在这次的零件中，最小的圆凸模直径为 21mm> 1.68mm， 所以符合材料的抗压能力。纵向抗弯能力校核所设计的模具结构中，卸

31、料板除了起卸料作用之外，对凸模还有导向的作用。（ 1） 对于圆凸模, 采用无导向装置，查冲模设计应用实例P44（ 2-21 ）式：Lmax 95d2/ F1/2式中： Lmax 凸模不发生失稳弯曲的最大长度（mm） ；d凸模最小直径（mm） ；F冲压力（N） 。Lmax 95d2/ F1/2 95 212/ 99872 132.5mm 所设计的凸模自由段长度为44< 132.5，符合要求。冲压模课程设计设计双耳止动垫圈结构设计3 各种机构的设计3.1 卸料装置卸料装置的功用是在一次冲裁结束之后，将条料或工序件与落料凸模或冲孔凸模脱离，以便进行下一次的冲裁，本制件的卸料结构如图 3.1 。

32、图 3.1 卸料板3卸料弹簧的选用：F卸 =2.572 103N(1) 初选用 4 个弹簧。2.572 103 N(2) 根据总卸料力F卸 =2.572 103N 和弹簧个数n=6,得每个弹簧的预压力Fy 查冲模设计应用实例P63设计计算及说明结果Fy F卸 /nFy F卸 / n=2572 /4=643NFy=643N(3) 根据预压力Fy初选弹簧的规格，使其极限工作压力大于预压力Fy。根据预压力F 预 (643N) 和结构尺寸，查 冲模设计应用实例P467附录 C1 初选出序号62 67，其最大工作载荷F1=1120N 643N。(4) 效验是否满足S1 S总 。查书末附录C1 及负荷行程

33、曲线，并经过计算可得以下数据：序号H0/mmH1 /mmS1H 0 H 1S预( F预 =643N)S总S预 +S工作+S修磨量625036.113.97.9814.98637049.320.711.8818.88649062.527.515.7922.796511075.634.419.7526.756614095.444.625.6132.61注：S工作 =t 1 2.0mm ， S修磨量5mm由表中数据可见，序号63 67 的弹簧均满足S1 S总 ， 但选择序号 63 的弹簧最合适，因为其它弹簧太长，会使模具高度增加。63 号弹簧规格为：外径： D=40mm 自由高度：H0 =70mm钢

34、丝直径：d=6.0mm 装配高度：H2=H0 S预 58.12mm37冲压模课程设计设计双耳止动垫圈结构设计设计计算及说明结果3.2 导料装置定位装置和条料纵向定位装置，查 冲压手册P1013 表 14-95（ 摘自 JB/T 7649.10-2008） 其结构如图图 3.2， 选取 d=10mmA型固定挡料销建立表格参数如下：d(h11)d1(m6)hL633839图 3.2 挡料销冲压模课程设计设计双耳止动垫圈结构设计设计计算及说明结果3.3 固定板模具中的固定板，又称为安装板，它的主要作用是对凸模固定或者凹模，并通过它安装在模座上。多工位级进模的固定板不仅要安装许多的凸模，还要安装一些其

35、他零件，如小导柱，导正钉等。凸凹模固定板的外形与尺寸与凹模板相同160× 125mm， 厚度为18mm，固定凸凹模的型孔决定于凸凹模的结构设计；凸模固定板的外形与尺寸与凹模板相同160× 125mm，厚度为16mm，固定凸模的型孔决定于凸模的结构设计，对于圆凸模，取凸模固定端的直径按H7精度加工；对于用螺钉吊装的直通式凸模，要求型孔按凸模实际尺寸配作成 M7/h6。3.4 垫板在冲压时，最容易损坏凸模，所以一般在固定板与模座之间增设垫板。在凸模固定板和上模座之间加一块淬硬的垫板可避免硬度较低的模座因局部受凸模较大的冲击压力而出现凹陷，致使凸模松动。垫板主要是防止凸模在冲压过

36、程中，由于冲压力的集中而把模座的接触面压坏。垫板的平面形状与尺寸与固定板相同160× 125mm，厚度为6mm，需要淬火处理HRC43 48，且两面平行光洁。在垫板上穿过连接螺钉、卸料螺钉和定位销处要钻通孔，其直径比相应件的结果设计计算及说明直径增大0.5 1mm。穿销孔是在预装模具时调整好冲裁间隙后，连同模座和固定板一起经钻孔、铰孔加工出来的，垫板淬火前应将穿销孔扩大，以免垫板淬火变形后难以打入销钉。3.5 其他结构零件(1) 上模座查冲压手册P906 表 14-11 后侧导柱上模座(摘自GB/T1.1- .1-2008), 根据凹模尺寸L B H 160mm 125mm 28mm

37、，取外形 : 160mm 125mm 35mm， 取材料 :45 钢，结构如图3.3 所示：获得上模座各参数如下表：凹模周界HL1SA1A2Rl2D(R7)LB基本尺寸极限偏差1601253517017085150388038+0.0250(2) 上垫板外形：160mm 125mm6mm材料：45硬度：HRC43 48(3) 凸模固定板外形：160mm 125mm 16mm材料：45(4) 下模座查冲压手册P906 表 14-12 后侧导柱上模座(摘自GB/T4.1- .1-2008), 根据凹模尺寸L B H 160mm 125mm 25mm， 选择外形尺寸: 160mm 125mm 40m

38、m， 材料:45， 其结构形式如图3.4所示：43冲压模课程设计设计双耳止动垫圈结构设计设计计算及说明结果533.4上模座获得下模座各参数如下表：凹模周界HhL1SA1A2Rl2d(R7)LB基本尺寸极限偏差160125403017017085150388025-0.020-0.041(5) 下垫板外形：160mm125mm6mm材料：45硬度：HRC4348(6) 凸凹模固定板外形：160mm 125mm 18mm材料：45(7) 导柱导套查模具设计与制造简明手册P312 表 1-10-30 ，选择导柱 25 25 × 170（ h5）如图3.5 所示：图 3.5 导柱获得导柱各参

39、数如下所示：dL基本尺寸极限偏差（ h5）（ h6）250-0.0090-0.013110 180查模具设计与制造简明手册P313 表 1-10-331 ，选择导 套 25 25 × 85× 35(H6) 如下图 3.6 所示：3.6 导套获得导套各参数如下所示：dD(r6)LHl油 嘈 数ba基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差（ H6）(H7)25+0.0130+0.02138+0.050+0.03480 9528 3820231(8) 模柄查冲压手册P988 表 14-63，选择压入式模柄型式和尺寸，如下图3.7 所示：3.7 模柄压入式模柄各参数如下所示：d(d11)d1(m6)d2LL1L2L3d4d3基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差50100406461340 0.080 0.24042 0.025 0.009(9) 卸料螺钉查冲压手册P1024 表 14-113，根据弹簧的尺寸选这卸料螺钉，其结构如下图3.8 所示：3.8 卸料螺钉卸料螺钉各参数