设备故障全过程管理知识

1、设备故障全过程治理知识1. 设备设备是人们在生产或生活上所需的机械、 装置和设施等可供长期使用 并在使用中差不多保持原有实物形态的物质资料 .2. 设备治理是指以设备为研究对象 , 追求设备综合效率与寿命周期费用的经济性 应用一系列理论、方法 ,通过一系列技术、经济、组织措施 , 对设备的物质 运动和价值运动进行全过程 ( 从规划、设计、制造、选型、购置、安装、 使用、维修、改造、报废直至更新 ) 的科学治理 .3. 设备治理的作用1) 设备治理是企业生产经营治理的基础工作2) 设备治理是企业产品质量的保证3) 设备治理治理是提高企业经济效益的重要途径4) 设备治理是搞好安全生产和环境爱护的前

2、提5) 设备治理是企业长远进展的重要条件4. 设备治理的特点1) 技术性2) 综合性3) 随机性4) 全员性5. 设备治理的方针1) 依靠技术进步2) 促进生产进展3) 以预防为主6. 设备治理的差不多原则1) 设计、制造与使用相结合2) 维护与打算检修相结合3) 修理、改造与更新相结合4) 专业治理与群众治理相结合5) 技术治理与经济治理相结合7. 设备治理的要紧任务1) 保持设备完好2) 改善和提高技术装备素养3) 充分发挥设备效能4) 取得良好的投资效益8. 设备的合理使用1) 充分发挥操作工人的积极性2) 合理配置设备3) 配备合格的操作者4) 为设备提供良好的工作环境5) 建立健全必

3、要的规章制度9. 设备使用守则定人、定机的规定 .10. “三好”、“四会”和“五项纪律”1) “三好”要求 : 管好设备 , 用好设备 ,修好设备 .2) “四会”要求 : 会使用 ,会保养 , 会检查 , 会排除故障 .3) “五项纪律” :a 凭证使用设备 ,遵守安全使用规程 ;b 保持设备清洁 , 并 按规定加油 ;c 遵守设备的交接班制度 ;d 管好工具、 附件, 不得遗失 ;e 发 觉异常 , 立即停车 .11. 设备维护保养的要求1) 清洁2) 整齐3) 润滑良好4) 安全12. 设备的三级保养制1) 设备的日常维护由操作工当班进行 . 检查交接班记录 , 擦拭设备 , 按规定加

4、油 , 检查手 柄位置是否正确 , 运转部位是否灵活 , 安全装置是否可靠 , 润滑、冷却是否畅通 .设备的温度、压力、液位、电器、液压、气压系统,仪表信号 , 安全 保险是否正常 , 清扫工作场地 , 整理附件、工具 , 填写交接班记录和运行记 录, 办理交接班手续 .2) 一级保养以操作工为主 ,维修工人协助 . 按打算对设备局部拆卸和检查 , 清洗规 定的部位 , 疏通油路、管道 , 调整设备各部位的配合间隙 , 紧固设备的各个 部位.目地是减少设备磨损 , 消除隐患、延长设备使用寿命 .4) 二级保养以维修工人为主 , 操作工人参加来完成 . 二级保养列入设备的检修打 算, 对设备进行

5、部分解体检查和修理 , 更换或修复磨损件 , 清洗、换油、检 查修理电气部分 , 使设备的技术状态达到规定设备完好标准的要求 .13. 精、大、稀设备的使用维护要求1) 定使用人员2) 定检修人员3) 定操作规程4) 定备品备件14. 设备故障设备或系统在使用过程中 , 因某种缘故丧失了规定功能或降低了效能 时的状态 .15. 设备故障全过程治理故障信息收集、储存、统计、整理、故障分析 , 故障处理 , 打算实施 , 处理效果评价及信息反馈 ( 使用单位内部反馈和制造单位反馈 ).故障信息内容 :a 故障时刻 ;b 故障现象 ;c 故障部位 ;d 故障缘故 .16. 设备故障产生的缘故1) 设

6、备设计、制造、安装中存在缺陷 ;2) 材料选用不当或有缺陷 ;3) 使用过程中的磨损、变形、疲劳、振动、腐蚀、变质、堵塞等 ;4) 维护、润滑不良 ,调整不当 ,操作失误 ,过载使用 , 长期失修或修理质量不 高等 ;5) 环境因素及其他缘故 .1) 按故障发生状态 , 可分为突发性故障 ;2) 按故障发生的缘故 , 可分为设备固有的薄弱性故障、操作不良性故障、 磨损老化性故障 ;3) 按故障结果 , 可分为功能性故障和参数性故障 ;4) 按故障的危险程度 , 可分为安全性故障和危险性故障 ;5) 按功能丧失程度 , 可分为完全性故障和部分性故障 .18. 故障处理在故障分析的基础上 , 依照

7、故障缘故和性质 , 提出对策 , 临时地或较长 时刻地排除故障 .1) 重复性故障采取项目修理、 改装或改造的方法 , 提高局部 (故障部位 ) 的精度, 改善整机的性能 ;2) 对多发性故障的设备 , 视其故障的严峻程度 ,采取大修、更新或报废 的方法;3) 关于设计、 制造、 安装质量不高 , 选购不当 , 先天不足的设备 , 采取技 术改造或更换元器件的方法 ;4) 因操作失误、 维护不良等引起的故障 , 应由生产车间培训、 教育操作 工人来解决 ;5) 因修理质量不高引起的故障 , 应通过加强维修人员的培训、 重新设计 或改进维修工夹具、加强维修工的考核等来解决 .19. 设备事故及其

8、分类 设备故障所造成的停产时刻或修理费用达到规定限额者为设备 事故.设备事故分为一般事故、重大事故和特大事故三类 .1) 一般事故 修理费用一般设备在 50010000元, 精、大、稀设备及机 械工业关键设备达 100030000元者, 或造成全厂供电中断 1030min 时为一般事故 .2) 重大事故 修理费用一般设备在 10000元以上 , 精、大、稀设备及机 械工业关键设备达30000元以上者，或造成全厂供电中断30min以上 者为重大事故 .3) 特大事故 修理费用一般设备在 50 万元 , 或造成全厂停产两天以上车间停产一周以上者为特大事故20. 设备事故的性质1）责任事故 由于人为

9、缘故造成的事故 .2）质量事故 因设备的设计、制造质量不良、修理质量不良和安装调 试不当而引起的事故 .3）自然事故 因各种自然灾难造成的设备事故 .21. 设备事故的处理事故处理要遵循“三不放过”原则 :1）事故缘故分析不清 ,不放过 ;2）事故责任人与群众未受到教育 , 不放过 ;3）没有防范措施 , 不放过 .22. 磨损的规律1）磨合磨损时期2）正常磨损时期3）急剧磨损时期23. 磨损的分类1）粘着磨损 : 轻微磨损 , 涂抹, 擦伤, 撕脱, 咬死.2）磨粒磨损 : 凿削式 ,高应力碾碎式 , 低应力擦伤式 .3）疲劳磨损 : 裂纹, 分离微片或颗粒 .4）腐蚀磨损 : 氧化, 专门

10、介质腐蚀 .24. 阻碍磨损的因素1)材料 : 成份 ,组织结构 , 弹性模量 , 硬度, 润滑剂类型 , 润滑剂粘度 , 工作表面物理和化学性质 .2)运转条件 : 载荷 / 压力, 速度 , 滑动距离 , 滑动时刻 , 循环次数 ,表面温 升, 润滑膜厚度 .3) 几何因素 :面积, 形状, 尺寸大小 , 表面粗糙度 , 间隙, 对中性 , 刀痕.4) 环境因素 : 总的润滑剂量 , 污染情况 , 外界温度 ,外界压力 ,湿度, 空气 成分 .25. 减少磨损的途径1) 合理润滑 ;2) 正确选择材料 ;3) 表面处理 ;4) 合理的结构设计 ;5) 改善 工作条件 ;6) 提高修复质量 ;7) 正确地使用和维护 .26. 设备润滑 将具有润滑性能的物质施入机器中作相对运动的零件的接触表面上, 以减少接触表