壳牌气化炉构造说明

1、主题:关于气化炉炉体构造的说明1.气化炉气化炉炉膛壳体内径为 4630，高321450mm采用裙式支座支承。上部冷激段直径3020，高9550mm。气化炉内件包括气化段、渣池、激冷段三个部分，它们由气化段园筒水冷壁、气化段锥 顶、气化段锥底、渣池锥顶、渣池热筒壁、喷水环、渣斗、激冷管、喷嘴冷却锥、吹风管、 正常冷激器和高速冷激器等14个部件组成。气化炉的设计压力为5.2/F.V MPa,设计温度350 0C;操作压力424.0 MPa ;压力容 器壳体的设计温度200 0C。为了保证气化关键设备使用寿命达到 25年以上，设备设计和制 造等方面均采取了相应措施。壳体腐蚀裕量 5.0mm。气化空间

2、（包括圆筒膜式壁，炉顶、炉底传热面及其附件）和渣池的顶部渣屏表面，因该区域处于气化反应最高温度区，热流密度最大（达170230kW/m K），多数部位又与高温熔融炉渣接触，为了减少传热量，保持反应空间气化反应正常进行，减少内侧金属壁 温的增值（基于减少结构内应力和腐蚀对选定材料金属实际壁温的要求和防止熔融炉渣的直 接冲刷等），要求对其内壁受火面进行保护。通常采用设置销钉加衬耐火衬里的方法。但设 置的耐火衬里层厚度应适当，过薄实施有困难且有可能达不到预期效果，过厚又将由于热阻 增加引起气化炉壁凝固的渣层增厚而使排渣产生困难，严重时也有可能危及气化炉的正常操 作。对于气化反应空间其它不能实施耐火衬

3、里保护的冷却传热部件，则有可能由于高热流 密度的影响将加快其受火面的损坏。例如煤粉烧咀的锥形护罩，开工喷咀、点火烧咀和火焰 观察孔的水夹套等。为了形成气化空间、渣池和冷激管，气化炉内件采用了多种形式的膜式壁传热面。根 据结构形状、载荷条件和制造的可能性，有的采用管-翅-管结构（如圆筒膜式壁和冷激 管）；有的采用光管制的螺旋管（如顶锥/冷激底传热面，渣池顶部的渣屏，煤烧咀的锥形 护罩等）；有的则采用双Q 管制的螺旋锥形传热面（如炉底锥形传热面）。为了制作出所需 的形状，均采用了板（条）型或圆钢等连接件与管子直接焊接，且在这区域的内件（包括管 子、连接板、棒/条）绝大多数选用了焊接性能较好、热传导

4、性能较好的13CrMo44材料。为了保证这些部件达到预期的使用寿命，在操作状态下（特别是在高硫条件下）结构的最高 壁温都希望不超过300 C。因此，控制膜式壁水/汽压力不超过某一特定值，保证金属壁的 实际温度始终都能在材料腐蚀允许范围内就成了这种内件结构和用材长周期运行的先决条 件。材料方面基于H2S腐蚀考虑，对于使用不同煤种设计的气化炉，因其炉气中的H2S含量存在较大差异，对可能采用高硫煤种的气化炉膜式壁的水/汽压力应选用低一些（以满足要求 的使用寿命为限）；对能保证采用低硫煤种的气化炉膜式壁的水/汽压力可相应选用高一 些。内件部分：选用 13CrMo44Cr、Ni金属或镍基内件与高温气体接

5、触部分（包括对流管束）均采用冷却效果较好的水冷壁结构。 内件选材充分考虑了工艺介质和气流的影响，主体材料（换热管） 材料，对渣池冷却段，考虑气氛潮湿和温度变化强烈，选用高 合金材料。对操作条件比较苛刻的关键部分，采取可靠的保护措施耐热衬里，以防炉渣a. 气化反应段（温度14001600 C区域），采用1420mm 直接冲刷，降低热负荷。b. 局部气流冲刷严重部分采用镍基合金堆焊或增加管子壁厚。C.换热面传热管留有较大的腐蚀裕量。承压壳体：压力容器主体材料选用能抗氢腐蚀的 SA387Cr.11 Cl.2材料。与湿气氛接触的压力壳体（如气化炉底）采用 SA387Cr.11 CI.2+N08225

6、复合板 制作。其它与气体接触的压力壳体均采用 40mm耐热衬里保护，以使压力容器得 到一个安全备用反应时间，避免无法控制的操作失误（膜式壁破裂）造成压力 容器局部快速升温。对无法进行衬里保护且可能存在冷凝腐蚀的接管内壁堆焊IG625防腐层。气化炉为干煤气化的关键设备，内件部分设计及制造复杂本工程拟采用整体引进。表1.气化炉内件主要传热面结构特征及采用数据（以湖北双环工程为例）序号区域结构型式材料换热面管子腐蚀裕量圆筒外径mm壁厚mm翅片mm管mm翅mm直径mm气化炉1圆筒热裙超级Q2.4858 386.31.0 17332渣池锥顶（渣屏）管子-管子1.7335 386.33.5 1733/ 1

7、0573底锥双超级Q1.7335 386.33.5 1991.5/ 7444圆筒膜式壁管子-翅片-管子1.7335 386.363.53.5 21045顶锥管子-管子1.7335 386.33.5 2118/ 8466-冷激管管子-翅片-管子1.7335 386.363.53.5 9531）设备的适用年限为20年2）只考虑传热面壁与工艺气体接触侧的腐蚀裕量3）管子/翅片焊接的间隙=0.3 X翅片厚度2.炉气输送管及蒸汽过热器炉气输送管长17000mm，壳体直径 3020，水膜壁内径 1432。一端与气化系统相接，另一端呈45角与蒸汽过热器相接。在蒸汽过热器上端设有气体返回室，气体返回 室主要起

8、炉气气流转向作用，因此内件除了起保护作用的水/汽能副产少量蒸汽外，其主要 功能是形成气流转向通道。炉气输送管内水膜壁采用承插式接口。过热器壳体直径 3400，长14200。采用立式结构。壳体的设计压力5.2 MPa,设计温度350 0C。过热器由一组过热段组成，蒸汽过热器采用同心的螺旋盘管，蒸汽过热器管束用高合 金钢制作，管束通过特制吊架悬吊在壳体内。为防止炉灰在换热管上积累，在个圈盘管上设38 X6.3 异有气动敲击器，用以保证传热面的传热效率。带有粉尘的炉气通过炉气输送管送到蒸汽过热器，输送管内件的主体结构则由 型管组成水膜壁，在内件设计中，由于内件分段和热膨胀设计需要，至少有三处的膜式壁

9、连 接需采用承插连接（外加膨胀节密封）结构。由于该处含有粉尘的气体流速较高（达6.5m/s ），气体流动方向正对膜式壁端部弯头的顶部，冲刷作用较大，需采用堆焊耐热高 合金材料（IG625 ）进行保护。在炉气输送弯管处由于此处气流方向改变和重力作用，使气体中颗粒较粗的尘粒将较集 中地沿输气管内侧下方的内表面运动。为了保护该表面不被冲刷损坏，设计上采取保护性措 施。例如在下半部180。范围内设销钉衬耐火衬里材料。由于该设备设计使用寿命达20年以上，而且使用环境恶劣，除了磨蚀外，还要考虑炉 气成分以及H2S、的冷凝腐蚀、介质的冲刷腐蚀等。过热器的设计结构及选材复杂，水膜 壁、螺旋管过热器的支撑方式、

10、气体流速控制以及气动敲击器的设置对设备的使用寿命影响 极大。本工程炉气输送及蒸汽过热器内件部分拟采用整体引进。表2.炉气输送管及蒸汽过热器内件主要传热面结构特征及采用数据（以大化工程为例）序号区域结构型式材料换热面管子腐蚀裕量圆筒外径mm壁厚mm翅片mm管mm翅mm直径mm炉气输气管1弯曲部分（高压）超级Q1.455838.08.08.05.05.01,0452直段部分（高压）超级Q1.455838.08.08.05.05.01,045蒸汽过热器3气体返回室膜式壁（高压）管子-翅片-管子1.455838.08.08.05.05.01,2754气体返回室支管（高压）管子-翅片-管子1.45583

11、8.08.08.05.05.01,0455高压-过热器管子-翅片-管子1.455848.38.08.05.03.07276蒸汽过热器膜式壁（高压）管子-翅片-管子1.455838.05.66.01.01.01,2751）设备的适用年限为20年2）只考虑传热面壁与工艺气体接触侧的腐蚀裕量3）管子/翅片焊接的间隙=0.3 X翅片厚度3.合成气冷却器合成气冷却器直径 3400，长25250mm。采用立式圆筒结构，恒力吊架浮动支 撑。内设两组同心园螺旋管式换热管，上段长 7000mm，下段长6750mm。采用悬吊支 撑。合成气冷却器壳体的设计压力5.2 MPa,设计温度350 0C。合成气冷却器由两组

12、过换热段组成，采用同心的螺旋盘管，合成气冷却器管束用高合 金钢制作，管束通过特制吊架悬吊在壳体内。为防止炉灰在换热管上积累，在个圈盘管 上设有气动敲击器，用以保证传热面的传热效率。传热器外设有水膜壁结构。合成气冷却器管束十字支架及其连接管的保护。由于支承合成气冷却器传热管束的需 要，每个管束均设置了一组与气流方向正交的十字形支架，通过焊接连接支承在外围的 圆筒形膜式壁上。对于这些管束支承件（支架）及其与管束每一传热圆筒相连的连接管 （水通道），除采用特殊型式的通道通水进行降温保护外，对其受气流直接冲刷的部位 （或整体）均采用了增厚措施以满足承载（压力载荷和支承重量）和冲刷腐蚀要求。对 设在环境

13、温度最高最上部管束的十字支承通过设置的吹灰装置也可同时起到减轻对十字 支架的腐蚀和冲刷作用。由于该设备设计使用寿命达20年以上，而且使用环境恶劣，除了磨蚀外，还要考虑 炉气成分以及H2S、的冷凝腐蚀、介质的冲刷腐蚀等。合成气冷却器的设计结构及选材复 杂，水膜壁、螺旋管过热器的支撑方式、气体流速控制以及气动敲击器的设置对设备的 使用寿命影响极大。本工程合成气冷却器内件部分拟采用整体引进。表3.合成气冷却器内件主要传热面结构特征及采用数据（以大化工程为例）序号区域结构型式材料换热面管子腐蚀裕量圆筒外径mm壁厚mm翅片mm管mm翅mm直径mm合成气冷却器1蒸发器1管子-翅片-管子1.455848.36.36.01.01.07