液压阀块设计经验

1、液压阀块设计规范液压阀块的设计大多属于非标设计，需要根据不同的工况和使用要求进行针对性设计， 设计阀块时大致分为以下几步：选材、设计、加工与热处理、去毛刺与清洗、表面防锈处理、 试验。1、选材：不同的材料决定了不同的压力等级，首先根据使用压力进行合理选材，一般来说遵循 以下原则：工作压力P<H，液压阀块可以采用铸铁HT20 40。采用铸铁件可以进行大批量铸造， 减少工时，提高效率，特别适用于标准化阀块。&P<21MPa寸，液压阀块可以选用铝合金锻件、20号锻钢或者Q235低碳钢焊接性能 好，特别适合与非标的硬管（使用中很多阀块需要和硬管进行焊接）进行焊接。P>21MP

2、a寸，液压阀块可以选用35号锻钢。锻打后直接机加工或者机加工后调质处 理HB200-240 （一般高压的阀块，往往探伤、机加工与热处理循环进行）。常用液压阀阀体材料选用表材料常用工况适用介质类别材料牌号代号PN/Mpat/ C1铸铁HT200<200水、蒸汽、油类等HT250Z氨0氨-40“锻铸铁KT30-6KT30-8K300氨-40求墨铸铁QT400-18QT400-15Q<350M土铸铁NSTSi-1SG<120硝酸等腐蚀介质（质碳素钢ZG200 ZG250 WCAWCB WCCC<425水、蒸汽、油类等氨、氮氢气等A3、10、20、25、35<200&qu

3、ot;铝合金钢12CrMo WC615CrMoZG20CrMoIP5410540烝汽尘Cr5MoZGCr5Mo<550"铝锐合金钢12Cr1MoV15Cr1MoVZG12Cr1MoVZG15Cr1MoVVP5714570烝汽尘WC9k铭、钛耐酸冈1Cr18Ni9TiZG1Cr18Ni9TiP<200硝酸等腐蚀介质-100 -196乙烯等低温介质<600高温蒸汽、气体等“铭铝钛耐酸冈1Cr18Ni12Mo2TiZG1Cr18Ni12Mo2TR<200尿素、醋酸等尤质锐锐钢16Mn15MnVI<450水、蒸汽、油品类“合金HSi80-3T<250水、烝

4、汽、气体奥2、阀块的设计与加工设计阀块时阀块最初的厚度定为最大通径的 5倍，然后根据具体设计逐步才缩小；设 计通道时应合理布置孔道，尽量减少深孔、斜孔和工艺孔，先安排大流量通道，最后是先 导油通道，各孔道之间的安全壁厚不得小于 35mm还应考虑钻头在允许范围内的偏斜， 适当加大相邻孔道的间距；通道内液压油流速不能高于12m/s,回油通道要比是进油通道 大20-40%;阀块进油口，工作口，控制口要加工测压口；各阀口要刻印标号；对于质量较 大的阀块必须有起吊螺钉口。阀体设计的一般规定：1 .阀块体的外形一般为矩形六面体。2 .阀块体材料宜采用35钢锻件或连铸坯件。8。3 .阀块体的最大边长官不大于

5、600mm所包含的二通插装阀插件数量宜不大于4 .当液压回路所含的插件多于8个时，应分解成数个阀块体，各阀块体之间用螺栓相互连 接，结合面处的连接孔道用 O型密封圈予以密封，组成整体的阀块组。连接螺栓的矩形性 能应不低于级。5 .设计阀块体的主级孔道时应考虑尽可能减小流阻损失及加工方便。6 .主级孔道的直径按公式（1）估算选取：一QD 4.61 V vmax式中：D -孔道直径，mm;Q -孔道内可能流过的最大工作流量，L/min;vmax - 孔道允许的最大工作液流速，m/so一般，对于压力孔道， vmax不大于6m/s;对于回油孔道，vmax不大于3m/s。按公式（1）估算出的孔道直径应园

6、整至标准的通径值。7 .当主级孔道与多个插件贯通时，为减小贯通处的局部流阻损失，宜采用与插件孔偏贯通 的方法（使主级孔道的中心线与插件孔的中心线偏移）。一般使主级孔道中心线与插件孔孔 壁相切。同时也可以加大孔道通径，加大的通径应不超过GB2877勺规定。8 .为改善深孔工艺性，设计时可考虑增大孔径或采用两端钻孔对接的方法。9 . 设计时应尽量避免在阀块体内设置复杂连接的控制孔道和三维斜孔，应充分利用控制盖板内的控制孔道，或采用先导控制块等专用的控制孔道连接体。先导孔道的直径应与GB2877的规定一致。若因工艺需要而减小先导孔道的直径时，应作验算，确认不至影响对主级阀的控制要求。10 . 应避免

7、采用倾斜孔道。必须倾斜时，孔道的倾斜角度应不超过35°，并须保证孔口的密封良好。对主级斜孔，应在有关视图上标注出因斜孔加工而造成的椭园孔口的长轴尺寸。11 .当较小孔道孔径不大于25mm寸，两相邻孔道孔壁之间的距离应不小于5mm较小孔道孔径大于25mm寸，两相邻孔道孔壁之间的距离应不小于 10mm12 . 为避免污染物的沉积，对于相通的孔道，孔深一般应到与之相通的孔道的中心线为止。13 .主级孔道的外接油口一般采用法兰连接。对于通径为25mmz下的较小油口，也可采用螺纹连接。先导孔道的外接油口宜采用螺纹连接。14 . 工艺孔道应采用螺塞、法兰等可拆方式封堵，以便孔道的清理、清洗和检查

8、。螺塞的螺纹应符合GB2878勺规定。在位置不允许时，对直径不大于 12mm勺孔道，允许采用球涨式堵头封堵。15 . 主级孔道和主要的先导孔道上应设置必要的检测口，以便检测液压回路的工作参数。检测口一般应安装具快速连接功能的测压接头。16 . 阀块体的所有外接油口、检测口均应有油口标记，油口标记应与液压原理图上的相应标记一致。17 . 应在阀块体的醒目部位，预留铭牌安装位置。18 . 阀块体应有吊装结构，一般采用吊环螺钉。19 . 采用锻件毛坯时，应经正火处理以消除残余内应力。必要时应进行无损探伤以检查其内部质量。20 .棱边倒角2X45° ,阀体较小时则倒角X 45°。2

9、1 . 各油道孔口应保持尖边，勿倒角，但应去尽毛刺。各管接头螺纹孔口倒角深度应不大于螺距的二分之一。22 . 去毛刺、飞边，认真清除孔道内切屑、杂质，并清洗干净。23 .在各油口旁打上相应的油口标记钢印，钢印距孔口不小于6mm以不影响。型密封圈的密封性能为准) 。24 .当阀块体表面采用化学镀锲处理时，镀层厚。25 . 加工完毕后的阀块体应有防锈、防尘等防护措施，表面应封盖，并存放于清洁干燥的场所阀块设计完成后进行加工，其加工工艺大致如下：(1) 加工前处理。加工阀块的材料需要保证内部组织致密，不得有夹层、沙眼等缺陷，加工前应对毛坯探伤。铸铁块和较大的钢材块在加工前应进行时效处理和预处理。(2

10、)下料。一般每边至少留2mmz上加工余量。(3) 铣外形。铣削阀块6 面，每边留粗磨量。(4)粗磨。粗磨阀块6面，每边留精磨量，保证每对对应面平行度小于，两相邻面垂直度小于。(5) 划线。有条件的可在数控钻床上直接用中心钻完成。(6) 钻孔。各孔表面精糙度为。(7) 精磨。磨削阀块6 面，各表面磨至粗糙度。阀块加工时必须严格控制形位公差以满足使用要求，形位公差值参考如下：阀块 6 个面相互之间的垂直度公差为；相对面的平行度公差为；各面的平面度公差为；螺纹与其贴合面之间垂直度公差；所有孔与所在端面垂直度的允差为如3、去毛刺与清洗为了保证液压系统的清洁度，阀块必须进行去毛刺。目前很多厂家仍然采用毛刷进行人工去毛刺，也有采用甲烷爆破法去毛刺的。阀块去毛刺完成后需通过内窥镜检验，以确保毛刺清理完毕。最后对阀块进行清洗。清除附着在阀块表面的各种颗粒污染物、腐蚀物、油脂等。4、表面防锈处理为了确保阀块在使用中不会过早的生锈，必须进行防锈处理。阀块的内部