杨村特大桥60+100+60m悬臂浇筑连续箱梁施工

1、京津城际轨道交通工程杨村特大桥DK67+485.73DK67+707.51跨京津塘高速公路悬灌连续梁施 工 方 案编制：审核：批准：中铁十七局京津城际交通轨道工程项目部 目 录一、工程概况 . 11. 连续箱梁构造 . 12. 主要技术参数（见图1.1） . 23. 主要工程数量（见图1.1） . 2二、施工计划 . 4三、施工安排 . 51. 劳动组织和队伍安排 . 52. 材料计划 . 6工程材料数量表（见表1.1） . 6临时材料数量表（见表3.2） . 6连续梁混凝土的供应 . 6材料垂直提升和吊装 . 63. 施工机具设备（见表3.3） . 6四、连续梁施工 . 910号梁块的施工

2、. 9支架设置形式 . . 9支架检算 . 9支架安装 . 11支架预压 . 14永久支座安装 . . 15临时锚固支座 . . 16模板、钢筋施工 . 16波纹管的安装 . . 19混凝土浇筑. 21预应力张拉和管道压浆 . 232挂篮施工作业 . 26挂篮构造及工作原理 . 26挂蓝预压 . 28挂篮拼装 . 30连续梁悬臂段施工 . 33连续梁线形控制 . 36挂篮拆除 . 393直线段施工 . 41地基处理 . 41支架搭设 . 41支架检算 . 434连续梁合龙施工 . 46合龙段及体系转换顺序 . 46合龙段临时锁定 . 46通长束的留孔、穿索、张拉、压浆 . 47合龙段施工要点

3、. 48五、临时支座施工 . . 511. 临时支座的布置 . 512. 临时支座的施工 . 52临时支座安装步骤 . 52临时支座拆除 . . 54主要工程量（见表3.2） . 54六、技术措施 . 55七、质量保证措施 . . 571、建立质量监控体系 . 572、强化质量意识和业务能力 . 573、建立健全质量管理制度 . . 574、建立工程质量追究制度和实行质量一票否决权 . 58八、工期保证措施 . . 581、从组织管理上保证工期 . . 582、强化进度计划管理 . 593、从资源上保证工期 . 593、从技术上保证工期 . 59九、安全防护措施 . . 60十、环保措施 .

4、62十一、冬季施工方案 . 631、编制依据 . 632、工程概况 . 633、冬季施工安排. 634、冬季施工准备. 645、混凝土冬季施工 . . 641混凝土配合比 . 64 2混凝土拌制 . 65 3混凝土浇注 . 65 4混凝土养护 . 66 5新、旧混凝土施工缝的清理 . 66 6混凝土的运输和提升. 67 7混凝土各阶段的温度检测与质量检查措施 . 676、冬期钢筋加工技术要求 . 697、预应力钢筋张拉及真空压浆 . 698、冬期拆模要求. 709、冬季施工安全保证措施 . 70施工便道 . 70施工机械 . 70施工人员 . 70一、工程概况本连续梁位于京津铁路客运专线DK6

5、7+485.73DK67+707.51段杨村特大桥的678#681#墩之间，梁全长221.5m ，一联三孔(60+100+60 m 预应力混凝土双线连续箱梁。下部构造为钻孔灌注桩基础， 679#、680#墩为四排共20根1.5m 钻孔桩，桩长68m ；678#、681#墩为四排共12根1.5m 钻孔桩，桩长52m 。主墩两层矩形承台(高度分别为3.5m 和2.5m ，过渡墩两层矩形承台(高度分别为3m 和2.5m ，圆端形墩柱，柱高从678#到681#分别为7.5m 、7.5 m、6.5m 和8m ；主墩墩帽高2.5m ，副墩墩帽高2.4m 。承台以下5m 左右为粉砂，5m 以下以粉质黏土。线

6、路跨越京津塘高速公路、车流密度大、施工干扰问题多。1. 连续箱梁构造箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构，中支点梁高7.85m ，跨中10m 直线段及边跨15.75m 直线段梁高4.85m ，梁底下缘按二次抛物线变化。箱梁顶宽13.4m ，底宽6.7m 。顶板厚40至50cm 、50至60，按折线变化，腹板厚60至80、80至100cm ，按折线变化，底板厚60cm 至120cm ，按直线线性变化。全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。全梁采用悬臂浇筑法施工，边跨梁长60.75米，分为15个梁段，中跨梁长50米，分为14个梁段，679#和680#墩顶设一

7、节0#梁段，全梁共59个梁段。梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向束为j 15.24钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用金属波纹管，锚具采用OVM 系列锚具张拉采用YCW400型千斤顶；横向束为j 15.24钢绞线，锚固体系采用BM15-4（P ）锚具及配套的支撑垫板，张拉采用YDC240Q 型千斤顶，管道形成采用内经70×19扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用25高强精轧螺纹钢，型号为JL785，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A 型千斤顶，管道形成采用内径35铁皮管成孔。2. 主要技术参数（见图1.1） 3. 主要工程数量（见图1.1）图

8、1.1本连续梁悬臂浇筑施工技术标准高、难度大、要求严。而该连续梁所处的杨村特大桥是京津城际铁路客运专线的重点和控制工程。能不能保证架梁、铺轨按时顺利进行，本连续梁施工至关重要。因此，项目部领导为加快施工进度，确保工期和工程质量，抽调项目部大部分人员组成现场施工管理指挥系统，跟班作业，靠前指挥，为施工现场排除干扰，及时解决各种矛盾和困难，为施工一线保驾护航。拟定在11月上旬开始施工，0号段施工用20天，每个梁段的生产周期为9天，边跨直线段和13号段平行作业，3个合龙段施工用10天，共计施工147天。具体见2.1-连续梁施工计划横道图图2.1-连续梁施工计划横道图 1. 劳动组织和队伍安排本桥连续

9、梁悬灌施工由本分部连续梁施工队担任，为确保施工工期，制作2对挂篮分别安装在679#和680#墩顶0#梁段上，同时同步对称向两端悬臂浇筑施工。施工队直接作业人员不少于180人，分4 个作业班组，每班组分二个作业小组，昼夜连续不间断循环作业。 其每套挂篮作业班组人力资源配置见表3.1。表3.1 班组人力资源配置 班组之间人员相对固定，个别专业工种调整使用，班组实行岗位责任和经济承包制。实行班组经济核算，责任追究。哪里有问题就追究当事人责任。2. 材料计划工程材料数量表（见表1.1） 临时材料数量表（见表3.2） 连续梁混凝土的供应混凝土由5#拌合站集中生产供应，并配备4台砼运输车运送混凝土和两台混

10、凝土输送泵将混凝土入模。 材料垂直提升和吊装0#段模板拼装、挂篮拼装、材料机具上桥面等均采用塔吊，16t 汽车吊辅助。人员通过平台上钢管搭设的之字形踏板上下。3. 施工机具设备（见表3.3）表3.2表3.3 作业配备主要机具器材表 四、连续梁施工采用挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为：安装支架灌注0#段拼装挂篮灌注1#（1）段挂篮前移、调整、锚固灌注下一梁段依次完成各段悬臂灌注浇注边垮直线段混凝土边垮合龙拆除挂篮中跨合龙。为了缩短施工时间，混凝土浇筑采用一次浇筑成形，先浇底板、腹板，后浇顶板。主梁梁体悬灌施工流程图见图4.110号梁块的施工支架设置形式0#段长14m ，主墩墩帽宽4m ，每一侧悬臂长

11、度5m 需设置支架。根据墩高不足10m 和现场地形条件，经过反复研究决定采用钢管支架支撑在承台上，即采用630×10的钢管桩直接支撑在承台顶部。并在钢管桩顶部搭设砂箱，砂箱上设置根36#工字钢并列焊接的纵梁，纵梁上放置36#工字钢横梁，以上设三角架，三角架上放置底模。为了保证支架的稳定性钢管之间采用14#槽钢连接，该支架材料表见表3.2，结构图见图4.2。 支架检算检算采用Midas/Civil V6.1.1做有限元分析1材料：支架全部采用Q235钢材。 2截面 a 横梁用36#工字钢b 纵梁用3根36#型钢组合c 立柱用360*10圆钢管 d 连接系14#槽钢3边界条件：钢管下部与

12、承台预埋钢板焊接，为固定约束。 4荷载 a 混凝土自重墩帽外的混凝土体积为(25.88+23.62/2*5*2= 247.5m3按每立方米钢筋混凝土2.6吨计算混凝土重为247.5*2.6= 643.5t.b 模板重量外模及外模桁架重28.87t ，内模及内支撑重6.2t 。 14#槽钢制作的三角架, 共计432m, 重6.28t.c 人群荷载和机具等施工荷载按照15kg/m2计算，14*13.4*15= 2814kg=2.814t.作用在支架上的荷载为687.66t ，均布在横梁上，超载20%检算。5分析条件 采用Multi Frontal Sparse Gaussian求解器分析根据以上信

13、息建立模型，单元类型采用一般梁/变截面梁单元。 经过分析：所有杆件组合应力最大为136.37879Mpa<170 Mpa，位于横梁悬臂处。所以支架各杆件的强度均满足要求；长杆支反力最大为581.5Kn ，短杆支反力最大为458.1Kn 。 钢管可简化为下端固定上端自由的压杆，故长度系数I=936155340.8616mm4,A=19477.87445226mm2。则i=219.232mm；=ul/i=2*10/0.219232=91.23Q235钢的 , ，而, 可知钢管是中柔度压杆, 采用直线经验公式计算其临界载荷。 ，, 故钢管的临界载荷为 =3931.07136Kn校核钢管的稳定性

14、N=Pcr/P=3931.07136/581.5=6.76>Nst=3所以此钢管是稳定的。支架安装承台施工时，按需要在承台顶预埋70*70cm钢板，墩帽施工完毕后，测量承台预埋钢板标高，根据立柱设计标高制作钢管成型，后安装，用吊车将制作好的钢管垂直吊起，并就位，将钢管和预埋钢板焊接，并在四周用小三角钢板焊接加固。钢管安装要求竖直，倾斜度不允许大于1%。钢管安装合格后，在钢管顶部安装砂箱，并将砂箱顶面标高调整为设计值。安装纵梁，将3根并排焊接的36号工字钢垂直起吊，调整位置，符合要求后，下落工字钢到砂箱顶。起吊36号工字钢横梁，调整位置，符合要求后下落至纵梁顶。 支架安装完毕，检查各部份连

15、接情况，进行加固、调整。支架预压支架采用在承台上预埋锚固点，用千斤顶通过封闭梁张拉钢绞线进行预压。采用超载预压，超载量为20%（共825.19t ）。采用80根钢绞线，每根钢绞线张拉力为10.31t ，布置如图4.2，材料见表3.2。预压过程如下：0->25%(206.3->50%(412.60->75%(618.89->100%(825.19->卸载持荷1h 持荷1h 持荷1h 持荷24h预压过程中在所有锚固点设置测点，由1台水准仪全程跟踪观测，并详细记录每个受力状态时测点的高程。经过预压，消除了结构的非弹性变形，并根据测量数据计算出结构的弹性变形。支架施工注意

16、事项：1支架搭设应按照本方案设计所要求的材料和方法进行。若有 困难时，支架材料应选择具有一定的强度、刚度和稳定性好的大型钢材，接点和联接件尽量减少，整体强度和稳定性应经过检算。支架基础牢固不下沉。2支架搭设方法要考虑拆除支架方便且安全，支架垫木采用楔 形木垫块，并用U 型螺栓固定牢靠，拆卸支架时，先拆除楔形垫块，再按后安先拆、先安后拆的原则，逐层逐杆件拆除。3支架搭设和预压过程中，应设有专职安全员值班，一是随时 检查处理支架搭设和预压时出现的变化，紧急情况及时向作业人员发出停止或撤离信号，并向上级单位领导报告；二是阻止非施工人员进入支架预压区以防发生意外。永久支座安装本桥主墩使用意大利ALAG

17、 公司生产的ALAGTMT 系列支座，固定支座设置在679#墩上，支座型号及布置见图4.3。多向活动支座纵向活动支座横向活动支座固定支座多向活动支座纵向活动支座图4.3 支座型号及布置图 安装程序和技术要求分述如下：1支座达到现场后，认真检查核对产品合格证，附件清单和支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；2凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿；3用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm 空隙，安装灌浆用模板；4支座现场安装前，先对墩顶支承

18、垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；5支座安装要能保持梁体垂直且支座中心线与梁体中心线要平行，4个支座受力均匀。支座上、下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴、无缝隙。支座四角高度差不应大于2mm ；#6679墩右侧4号固定支座安装时，上下座板要互相对正，上座板中心要对准梁体支承中心，纵、横向偏差不大于3mm ，平面扭转不大于1mm ；#7679墩左侧3号与680墩左侧5号、右侧6号活动支座安装时，上下座板横向要对正，5、6 号纵向活动支座的上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5；8 支座就位后，对支座

19、下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料采用无收缩高强度灌注材料灌浆；9应采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。临时锚固支座本连续梁与桥墩连接为铰接，因此在施工过程中为抵抗不平衡重和不平衡力矩，需要将墩梁临时固结。我们将作为单独一章在文后阐述。 模板、钢筋施工待0#梁段支架标高调整正确，永久和临时支座就位后，即可安装模板，先按照预压数据，按照预抛高调整模板。底模安装合格后，用吊车拼侧模，侧模安装要求根据界面特性和几何尺寸，先在侧模上弹线，而后根据弹线一次安装就位，因为安装完毕后很难调整，

20、所以需要一次成型；待侧模安装完毕后，安装中横梁钢筋，后安装堵头模板，堵头模板要求预留钢筋和管道位置，堵头模板安装合格后安装底腹板钢筋，绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模；安装腹板纵向波纹管和竖向预应力筋，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件。底模板安装时，要充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，在检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板相对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制作整体式或大块模板，接缝

21、处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是 否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件有否遗漏，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。0#梁段模板固定尺寸位置的控制误差为；模板垂直度不超过±3 mm；模板轴线位置不超过 ±2 mm；两端底模标高不超过±3mm；梁底横向预拱度不超过±2mm；两模板内侧宽度不超过

22、77;5mm。0#梁段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。钢筋间距顶腹板不大于60cm, 低板不大于45 cm。梁段钢筋最小净保护层的厚度，顶板顶层为30 mm,其他均为35mm ，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；0#梁段钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W 型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净

23、保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆及声屏障基础的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固；所有预埋件位置要准确并进行渡锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：桥面主筋间距及位置偏差15mm;低板钢筋间距及位置

24、偏差8mm ；箍筋间距及位置偏差15mm ；腹板箍筋的不垂直度15mm ；混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm;其他钢筋偏移量20mm 。波纹管的安装0#段波纹管是全桥波纹管最密集，最繁杂的地方，所以安装时应特别小心。本梁预应力钢束纵向和横向采用铁皮波纹管成孔，波纹铁皮壁厚不小于0.75mm, ，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋采用铁皮管成孔。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精扎螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精扎螺

25、纹钢，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。定位筋基本间距不大于1m ，在钢束曲线线段当适当加密到0.5m ，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆、并杜绝堵孔道。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#梁段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合龙梁段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m 附近管道设三通管。钢束长超过60m 的按相距20m 左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定，但必

26、须保证压浆密实。波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土7cm 左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏时，应在接长前仔细检查与修理。接头时一般先用一段30cm 长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊固定，然后在接缝左右各5cm 长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。为保证波纹管安装质量在施工过程中已注意下列问题：1锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内

27、铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。2本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可切割。3悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是

28、混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。混凝土浇筑本梁体混凝土强度等级采用C50高性能混凝土，混凝土生产严格执行铁路混凝土工程施工技术指南，铁路桥涵施工规范等有关规定，为减少0#梁段混凝土水化热量，尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短梁段施工周期。混凝土生产统一由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌合要均匀，每盘料搅拌时间不少于2min ，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计

29、弹性模量的要求。混凝土运输采用混凝土搅拌车运送，以保证混凝土连续浇筑的需要。混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵，混凝土泵的设立位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长3.0m 软管，以便移动将混凝土送到浇筑作业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自搅拌后60min 内泵送完毕，且在混凝土初凝前浇筑全部完成。混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并用水冲洗干净。浇筑要分层进行，分层最大摊铺厚度不超过40cm ，先浇筑底板，次腹板，再顶板。底板直线段浇筑完成后逐层扩展到变截面，浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀布料。混凝土浇筑要连续

30、进行，中途不准中断，0#段混凝土浇筑时间不要超过10h 。全过程设专人检查支架、模板稳固情况。在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度若超过30时，模板和混凝土浇筑作业面用编织布遮盖，以防阳光直接照射，并派专人定时定点测试混凝土内、表面和环境气温。控制混凝土内部和表面、表面与环境温差不超过20。浇筑时间尽量选择在阴雨天进行，若有困难时，选择在当天的22：0024：00浇筑。混凝土振捣采用插入式振动器，按区域分片负责，实行岗位责任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是腹板根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振捣，既防止漏振又要防止过振。插入下层混凝土内的深度为510cm ，并与

31、侧模保持510cm 的距离，不准插在钢筋上振捣。每振点的振捣时间一般为2030s ，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。混凝土养护采取自然养护和必要的降温措施相结合。1自然养护：在外部环境气温不超过30以上，或混凝土内部温度不超过到60时采取自然养护法。养护期间主要是以无纺土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护期间不少于14d 。2降温养护。在炎热天气，外部气温超过30以上，或混凝土内部温度达到60以上时，要采取降温措施，进行养护。派专人定时定点测定混凝土内外和环境温度，混凝土内与外表、外表与环境温度超过20时，及时调整养护方法；拆模前用编织布覆

32、盖遮阳，12h 后松动螺栓，模板脱离混凝土，并继续洒水降温养护；拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物完好无损，彼此搭接完整，内表面呈现出凝结水珠；箱梁室内通入高压水管并安装喷洒龙头，以高压水泵不断向箱室内喷洒水降温养护。预应力张拉和管道压浆1预应力钢绞线和钢筋的张拉 本桥连续箱梁采用三向预应力体系，纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa 的高强低松弛钢绞线，公称直径15.24mm ，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形式采用金属波纹管，锚具采用0VM 系列锚具，张拉体系采用YCW400型千斤顶；横向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa 的高强

33、低松弛钢绞线，公称直径15.24mm ，锚固体系采用BM15-4( 锚具及配套的支承垫板，张拉体系采用YDC240Q 型千斤顶，管道形式采用内径70×19mm 扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用25mm 高强精轧螺纹钢筋，型号为JL785，极限强度f k =980MPa，屈服强度=785MPa ，伸长率7%；10h 松弛率<1.5%，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A 型千斤顶, 管道形式采用内径35mm 铁皮管成孔。预应力筋下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采用切断机或砂轮锯切断，不准采用电弧切断，钢绞线下料不准散头，钢丝编束要梳丝理顺，每隔1

34、1.5m 捆扎成束, 并作出编号标志，搬运时，不准在地上拖拉；预应力筋在储存、运输和安装过程中，不准雨淋生锈和损伤。预应力筋张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套标定，配套使用，不准混用，配套标定期一般不大于6个月，标定要在国家授权的法定计量技术机构定期进行。预应力钢束和粗钢筋在使用前还必须作张拉，锚固试验，并进行管道摩阻，喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预应力准确。施加预应力采取分阶段一次张拉完成，精轧螺纹筋不进行冷拉。张拉预应力筋时，梁段混凝土强度及弹性模量达到设计要求；张拉预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束；张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外

35、到内左右对称进行，各梁段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆；施加预应力采用双控，预施压力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，钢束理论伸长值见施工图。2预应力管道压浆 预应力筋张拉完成后，在两天内进行管道压浆，压浆前清除管道内杂物和积水，压入管道的水泥浆要饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min 。压浆浆体采用净浆，并在浆体中掺入适量减水剂和粉煤灰，以及阻锈剂和微膨胀剂，以提高浆体的工作性和密实性及防护性能，水胶比不大于0.35，控制的浆体终凝时间不大于24 h。压浆时采用真空辅助

36、压浆工艺，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。先压下层孔道。压浆泵采用连接式，同一管道压浆连续进行，一次完成。确认出浆浓度和进浆浓度一致时封闭保压，并保持不小于0.5MPa 稳压期，其稳压期不小于2 min，最大压力不小于1.0MPa ，竖向孔道压浆最大压力控制在0.30.4MPa 。当气温高于35时，在夜间进行压浆。冬季压浆应采取保温及其他相应措施。2挂篮施工作业挂篮构造及工作原理本桥挂篮采用菱形挂篮，菱形挂篮是悬臂灌筑施工的主要设备，它由菱形桁架、提吊系统、走行系统，内外模板和张拉操作平台组成，菱形桁架由230a槽钢组焊；前吊带由16锰钢截面为150mm &

37、#215;32mm 单块和截面150mm ×20mm 双块以销子连接而成，后吊带用2根截面160mm ×32mm 的16锰钢板组成，每根吊带配2个320KN 手动螺旋千斤顶；外侧模用大块钢模，内模由内模架、模板、横、竖带及调整丝杆等组成，底模为大块整体钢模；工作平台由型钢及钢筋组焊，用21.5钢丝绳悬吊在桁架上，以手动葫芦调整高度；走行轨道用钢板组焊，挂篮前后支座用螺栓与桁架节点板连接，前支座用16圆钢做滚杆，后支座以反扣轮形式沿轨道顶板下缘滚动，不需加设平衡重， 用2个50KN 手动葫芦牵引，利用竖向预力筋将轨道底板锚固。悬灌时，再用6根25精轧螺纹钢筋将轨道下钢枕与桁架

38、后节点锚定，使后支座反扣轮不受力，每套挂篮自重约200kN ，详见图4.4。在14m 长的起步长度内，同时安装2套挂篮，前后作业面开阔，便于混凝土的运输和浇筑。菱形挂篮结构简单，杆件受力明确，承载能力大，弹性变形小，安装与拆卸方便，移动灵活，定位准确，调整方便。图4.4挂蓝预压在施工前须对挂篮进行预压，以检测挂篮主桁承重系统的强度和稳定性，消除其非弹性压缩变形和测出弹性变形即挂篮（模板）前端点的下挠度，为以后各梁段施工的预拱度提供参数。1预压参数 载荷系数根据客运专线设计和施工规范，载荷系数取值如下： 考虑梁段混凝土浇筑市胀模等因素的超载系数：1.05； 浇筑混凝土时的动力系数：1.2； 挂篮

39、走行时的冲击系数：1.3；混凝土浇筑和挂篮行走时的抗倾覆系数：1.5。 施工荷载a 最大节段混凝土质量：为4#段混凝土质量为162.114t ； b 挂篮自重：主要包括主桁架、悬吊系统、模板系统及张拉平台的质量85t ；c 施工机具及人群荷载：4.5t ；d 动力附加荷载：0.2×162.11432.4 t挂篮结构预压荷载计算为：混凝土自重动力附加荷载挂篮内模自重施工机具和人群N 1.05×162.11432.484.5215.1 t。由于挂篮前端仅承受总荷载的一半，并由2台千斤顶在左右两个主桁架处张拉，所以单个千斤顶预压荷载取：n=215.1/2253.8t 。2预压方案

40、 根据现场施工条件和实际情况，为了减少加载的工作量，预压采用千斤顶张拉预压方案。即在桥下选择平坦地方，修筑预压平台，将两个菱形挂篮水平放置在预压平台上，在挂篮连接、后锚安装完毕后，检查完毕在挂篮顶横梁位置安装2根钢绞线进行预压，见图4.5。每个油压千斤顶穿5根钢绞线。加载采用分级、多次加载。 预压时按照设计荷载的40、70、90、100逐级加载至设计荷载，检查各杆件焊缝有无开裂情况，同时记录加载施力和位移数据。 加载程序为：0->40%(21.52->70%(37.66->90%(48.42->100%(53.8->卸载 持荷1h 持荷1h 持荷1h 持荷24h张

41、拉前根据油缸活塞面积和压力的关系，将各级荷载预先换算为油压表读数，以方便操作，节约时间，挂篮预压材料见表3.3。3变形测量 测点布置在挂篮主绗架上。预压前两片主绗架前段距离：H 0预压到要求荷载时两片主绗架前段距离：H 1 卸载后两片主绗架前段距离：H 2非弹性变形为：V f =H0-H 2，弹性变形为：V t =H2-H 1;4安全措施 预压时挂篮附近，千斤顶后严禁站人；张拉预压时，要有人对挂篮的后锚点和连接部位进行观察，一旦出现异常情况，必须停止张拉，等查清并处理完成后方能继续进行；测量人员必须等张拉停止后才能进行测量。 挂篮拼装挂篮运至工地后，应在墩边试拼，以发现由于制作不精确及运输过程

42、中发生变形所造成的问题，并根据起吊设备的额定起重量尽量拼装成组件，保证正式拼装时的顺利和加快工程进度。1挂篮拼装前准备工作 检查0#段浇筑时内外模后吊带预留孔位是否准确；0#段浇筑完上挂篮前，0#段外模和底模要拆除，露出预留孔； 挂篮用钢丝绳、螺栓、千斤顶、导链及拼装时用的扳手、撬棍、安全带、缆风绳、对讲机都要准备齐全；0#段与挂篮轨道连接的竖向预应力筋要清理干净，至少露出10cm 。2拼装步骤 测量放样，首先在0#段顶板用墨线弹出桥梁中线，再根据挂篮的设计宽度弹出挂篮走行轨道中线。铺钢枕及走行轨道，钢枕间距50cm ，走行轨道铺设要平齐，挂 篮保持水平，轨道两侧高差不得超过7mm ；安装主构

43、架。主构架分两部分吊装。两主构架对角线误差不超过5mm ，用后锚将主构架与轨道可靠固定（安装时注意横联系方向）；安装挂篮横联系杆件；安装顶横梁。因受吊重限制，以最小的起吊半径将上横梁吊上主构架，然后用塔吊吊起一端前移，落下，再吊起另一端前移，连续几次交替前移将上横梁吊装就位（顶横梁与前底横梁一起吊装）。安装悬吊系统；安装底前后横梁、底模桁架，铺底模。首先拆除0#段底模，将后下横梁吊放在托架上，插入4榀底模桁架，里端与桥墩预埋件临时焊接，将前横梁上吊，并与底模桁架前端固定，再用挂篮前吊带连接。补齐所有底模桁架，将后下横梁与底模桁架后端连接，用后吊带将后下横梁固定，断开原临时焊接点。安装底模。安装

44、外侧模和外模吊耳及走行梁。安装内模架、吊耳及走行梁；拼装内模；各连接件检查调整固定。移动外模至要浇筑梁段位置。安装作业平台和安全防护系统，试行走。3挂篮拼装、使用注意事项 吊装挂篮时上下要建立呼唤、应对制度，统一指挥，令行禁止； 安装走行轨道时走行轨道必须与竖向预应力筋按精轧螺纹钢连接可靠连接，并安排专人进行检查；挂篮用精轧螺纹钢用切割机切割，严禁氧气切割，严禁电焊烧伤； 主构架通过后锚与轨道可靠连接并用千斤顶压紧；挂篮走行前，后勾板与主构架可靠连接，必须安排专人检查。两侧主构架平行同步滑移。移动时前底横梁与顶横梁用导链连接悬挂。吊装内模架走行梁，并安装好前后吊带（0号梁段施工时所用内模为挂篮

45、内模），安装外侧模。安装前将外侧模走行梁插入外模框架内，并安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用5t 倒链拖动外侧模至1号梁段位置。调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上线形控制提供的立模标高定出1号梁段的立模标高。连续梁悬臂段施工梁段循环施工：挂篮悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体形成“T ”构的箱梁段上，它能够沿轨道向前移动行走：前一梁段张拉完后，松掉挂蓝后锚点、前后吊带，松落模板，拉动走行倒链，拖拉主梁系、模板系一起到位。在挂篮上完成下一梁段的立模、绑扎钢筋、预应力管道安装、浇筑混凝土和预应力张拉、压浆等全部作业。上一梁段混凝土达到设计强度的100%以后，进行张拉压浆

46、作业，并待孔道内水泥浆初凝后即可移动挂篮，进入下一梁段施工。主要施工工艺如下：上梁段浇筑完成后12h ，铺设轨道，整平并锚固，挂好前行倒链，同时拆掉堵头木模，并凿毛混凝土表面。图4.7梁体悬灌循环施工工艺框图 同时穿设上梁段待张拉钢绞线，装好锚具。穿设钢绞线太长时，必须利用卷扬机；首先利用单根钢绞线将钢丝绳带过，然后利用钢丝绳牵引穿过整束钢绞线。循环段混凝土达到设计强度的100%以上时，进行纵向钢绞线张拉，张拉后立即压浆。松开挂篮主构架尾部的后锚装置，挂篮主构架轻微前倾，挂篮走行轮扣入滑行轨顶部凹槽内，在挂篮与滑行梁前端之间垫有滑板。在已浇筑好的梁段上，铺设锚固滑行轨。经过滑行轨前端用导链钢索

47、与挂篮主构架锁紧，缓缓拉动倒链，挂篮即沿滑行梁前移。挂篮移动时，两悬臂端应同时、同步移动，防止两悬臂端产生不平衡重，危及梁体平衡。挂篮移动到位后，应首先通过竖向预应力钢筋锁定挂篮主构架尾部的锚固装置。然后提起前上横梁上的千斤顶及底模后吊装置，调整模板后，开始下一梁段施工。施工注意事项：混凝土施工浇筑平台支撑在已浇筑梁段混凝土及端模上，浇筑混凝土始终保持两侧对称进行。梁段悬灌时，与前一梁段混凝土结合面应予凿毛，纵向非预力钢筋采用搭接。各梁段施工按设计要求设置各类预埋件及泄水孔、通风和电缆等预留孔洞。各梁段施工加强梁体测量、观测，注意挠度变化。梁段悬臂浇筑时，T 构两端施工荷载要尽可能保持平衡，并

48、注意左右偏载，两端浇筑混凝土进度之差不得大于6m 3。浇筑梁段混凝土时应水平分层，先浇注根部混凝土，一次整体浇筑成型，当混凝土自流高度大于2m 时，必须采用溜槽或导管输送，以保证混凝土的浇筑质量。施工一个梁段循环横道图见图4.8连续梁线形控制无碴轨道大跨连续梁线型控制是施工监测的重点。为保证大跨连续桥梁的施工质量和安会，保证成桥结构在线型、内力各方面满足客运专线设计和规范的要求，使施工实际状态最大限度地与理想设计状态相吻合，进行大跨连续桥梁的监控与监测。施工线形控制过程是一个“施工->测量->误差分析->参数调整->预报”的循环过程，在施工过程中全过程跟踪计算，根据现场

49、实际情况变化，不断调整、完善计算参数以满足设计对线形及内力的要求。梁体悬臂灌注施工过程中将发生以下变形：a 由于梁体自重、施工荷载、预应力张拉、体系转换、支座沉降、挂蓝变形而发生的变形； b 由于张拉合拢段预应力束而产生的变形；c 由于预应力损失而产生的变形；d 由于混凝土收缩和徐变而产生的变形。在预应力混凝土箱梁悬灌施工前，根据施工方案、工艺和工期的要求，模拟施工过程，收集有关数据，计算梁体由于自重、施工荷载、预应力张拉、体系转换、支座沉降、张拉合拢段预应力束、预应力损失、混凝土收缩和徐变而产生的变形，定出各梁段施工立模高程；再根据实际施工过程的测量，重新计算和修正下一梁段的施工立模高程，使悬灌合拢时的精度以及体系转换完成后的梁体线形达到设计要求。为此，拟采用MIDAS Civil软件进行控制，或由第三方监控单位按照各工况实测应变和标高数据，综合分析，调整下段立模标高。 线形控制具体要求1