多级活塞式压缩机安装施工方案

1、多级活塞式压缩机 施工方案 系别:班级:指导教师:学生姓名:2011年 12月目 录1. 工程概况 . . .32. 施工准备 . . . 4 2.1 技术准备 . . . . .4 2.2 现场准备 . . 6 2.3 人力准备 . .7 2.4 施工机具准备 . . 83. 工艺流程 . .124. 施工工艺 . . 12 4.1 设备开箱检查 . .12 4.2 基础验收 . . 13 4.3 机体的安装 . . 15 4.4 主轴承和曲轴的安装 . .16 4.5 汽缸的安装 . . 17 4.6 基础二次灌浆 . 18 4.7 十字头、连杆的安装 . . 19 4.8 活塞环、填料和

2、刮油器的安装 . . .20 4.9 活塞和活塞杆的安装 . . 20 4.10气阀安装 . . 21 4.11循环油系统的安装 . 21 4.12试车 . . .224.13施工技术要求 . . .245. 安全与环境保护 . . 25 5.1 氮压机保护措施 . . 25 5.2 施工安全防护措施 . . 256. 附设计图。1.工程概况合成氨工程,由四川美丰化工股份有限公司投资建设,该工 程由四川化工设计院设计,其中 4M32-18/19型号压缩机是合成 氨工程的核心设备,该压缩机主机重量为 46.34吨,出厂时是解 体的,现场安装时解体安装。表 1 压缩机主要技术参数 该工程由四川省工

3、业设备安装公司德阳分公司压缩机安装项目 部承担安装任务, 工程工期 120天, 从 2010年 1月 21日开始动工安 装,应于 5月 20号完工交付使用,根据合同要求和承诺,本工程应 通过国家、行业有关标准验收,质量目标优良。为了确保工程质量和工期, 项目部建立了以下施工组织与技术管 理机构。 2.施工准备2.1技术准备2.1.1. 施工技术资料1压缩机出厂合格证书及下列技术检验证明书: . 机身、中体、气缸、主轴、连杆、活塞杆等主要部件的时效或 调质处理证明书。 . 机身试漏合格证明书。 . 气缸本体及水冷夹套的水压试验合格证明书。 . 压力容器的水压试验合格证明书。 . 压缩机出厂前予组

4、装或试运转记录。2机组的设备图、安装图及安装操作维护说明书等有关技术文件。3机组装箱清单。2.1.2. 标准规范及资料1压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-982 机械设备安装工程施工及验收规范 GB50231-983 石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范 SH3501-20024石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 SH3064-945 自动化仪表工程施工及验收规范 GB 50093-20026化工机器安装工程施工及验收规范(对置式压缩机 HGJ204-83 7中低压化工设备施工及验收规范 HGJ209-832.1.3. 图纸预审1图纸预审由施工单位工程技术负责人组织

5、有关施工人员完成。2图纸预审应仔细学习施工图和设计文件 , 领会设计意图、工程特 点和使用目的。3 理解设计和现行国家标准对施工的质量要求, 评估本企业的施工 能力。 对工程中出现的新技术、 新工艺, 应提出明确的技术保证措施。 4理解设计对施工材料的要求。对工程中使用的特殊材料,应咨询 其使用目的、材料特性和对施工工艺的特殊要求。5审核施工图与有关技术文件 , 并着重核查和掌握以下信息:.施工图与技术文件是否齐全,施工图、技术说明和设备技术文 件之间有无矛盾, 对施工的要求是否清楚。 引用有关标准是否明确有 效。.核对设备、部件、管线的安装位置、安装尺寸及标高,与其它 管线和建筑有无位置冲突

6、 , 设计预留孔口和预埋件是否符合安装要 求。. 及时进入施工现场检查由土建施工的预留孔口、 预埋件和设备 基础等部位,发现问题应在图纸预审记录中记录清楚。 . 发现图纸中存在的问题。6施工单位提出的新工艺,或根据工程特点确定的特殊施工方法, 应准备详细说明文件,以备图纸会审中论证确认。7图纸预审时应编制施工方案,并结合图纸预审进一步发现问题。 图纸会审后应根据会审结论修订施工方案。8 完成由施工单位承担的施工图深化设计工作, 并由设计单位书面 认可。2.1.4. 图纸会审1图纸会审由建设单位组织,设计、施工、监理等单位参加。在图纸会审过程中,除由设计单位技术交底和解决施工单位提出的问题 外,

7、 如果与相关分部工程存在联系或发生矛盾时, 应有该分部工程施 工单位参与会审, 协调施工工作。 存在的问题提供给设计单位对施工 图作进一步修订,或与相关单位协商解决。2图纸会审结束后,由建设单位将会审提出的问题和解决方法,以 “ 图纸会审记要 ” 的形式正式行文,参加单位均加盖公章,作为与设计 图纸同时使用的技术文件。3图纸会审发现的较大问题,在 “ 图纸会审记要 ” 中不足以反映修改 后的方案时, 设计单位应另出修订或设计变更图纸。 对较大问题的解 决方案应另附详细说明。4 凡需设计变更的项目, 应在收到有效的设计变更通知或办理工程 洽商后,再进行施工。2.1.5. 施工组织设计1工业设备分

8、部工程应编制施工组织设计,分项工程编制施工方 案。2施工方案应依据施工工艺标准(或工艺规程编制,应在图纸 会审后及时完成修订工作。3确定施工方法应本着可靠、经济、先进的原则,综合考虑工程 特点、 工期要求和施工条件等多方面因素。 对常用的施工方法可按大 工序简述;对重要、难度大、技术新的设备和系统,应制定详细的工 艺操作规程。4编制施工组织设计 (或施工方案 应注意听取建设单位和监理的 意见与建议。 必须经本企业技术主管部门和建设单位及监理批准后可 实施。5 施工单位应依照质量保证体系提出具体措施, 加强施工过程的控 制管理。2.2. 现场准备2.2.1. 施工单位应根据土建施工进度及时派人配

9、合,对土建的施工要 求应写入土建相应施工方案中, 确保预留孔口、 预埋件和设备基础的 位置与质量符合施工图和安装的要求。2.2.2. 施工地点应清扫干净,无妨碍施工操作的障碍物,施工区域划 分明确,水、电接至现场并能满足施工需要。现场临时供用电应符合 现行国家标准 建筑工程施工现场供用电安全规范 GB50194 和 施 工现场临时用电安全技术规范 JGJ 46的规定。排水系统应畅通,消 防设施完备,符合有关消防的规定。2.2.3. 作业班组应有工具室、临时库房和足够的操作场地。通风工程 预制应有专用场地,场地应平整、清洁,机具排列有序,适应预制加 工的要求。成品、半成品堆放处宽阔并能满足产品保

10、护的要求。 2.2.4. 结合图纸预审,做好以下施工场地复测工作:1根据施工图对设备、部件和管道的定位尺寸,实测相关建筑轴线 尺寸、开间距离、层间高度和墙体厚度,并将实测数据和伸缩缝、沉 降缝、抗震缝等标注在施工图上,以备绘制施工草图。2 根据场地复测结果绘制施工草图, 首先保证有设计定位尺寸的设 备、部件和管道的安装位置。3复测预留孔口、管道竖井、地沟和预埋件的位置及尺寸,若发现 安装空间不足, 管道排列不合理或发生位置冲突等问题, 应及时与有 关单位协商解决。2.2.5. 施工现场应严格按照建筑施工安全检查标准 JGJ 59的规定 进行检查和管理;并应符合建筑施工现场环境与卫生标准 JGJ

11、146的要求。3. 人力准备 表 2 劳动力需求计划4. 施工机具准备5. 2.4.1. 施工设备及主要工机具计划 2.4.2. 量具计划 2.4.3. 辅助材料、手段用料计划 3. 4.施工工艺4.1设备开箱检查4.1.1设备开箱检查与验收的参与人员应由建设、 监理、 施工和厂商等 单位人员组成。4.1.2设备开箱检查的场地应宽阔,应尽量靠近安装地点。设备现场 运输应有宽敞无障碍的通道。4.1.3开箱前应根据施工图和设备明细表核实设备名称和型号。 4.1.4 设备开箱检查与验收可按下列程序进行,并作详细记录:1检查发货箱数、箱号和包装情况;2检查装箱清单, 安装和使用说明书,产品质量合格证等

12、随机文件。 进口设备还应有商检合格的证明文件;3检查设备的名称、型号和规格,必要时应按照施工图纸进行核对;4清点设备的零部件,随机附件、备件、材料和专用工具;5 检查设备外观质量,有无缺件、损坏和锈蚀等情况;6其它需要记录的情况。4.1.5 对检查发现的问题,应提出相应的解决方案。对不影响安装质 量和使用功能的轻度损伤和锈蚀,可以在设备清洗或复验时予以修 复。损坏和锈蚀严重的零部件应予以更换,设备应退货或返修。 4.1.6 检查验收完毕后应及时填写 “ 设备开箱检查与验收记录 ” ,并经 各方人员签证。 对存在的问题和解决方案应在 “ 检查结论 ” 栏内填写清 楚。4.1.7设备开箱严禁乱拆乱

13、打,损坏设备。一般应先拆开顶板,观察 箱内包装和固定情况后再拆四周侧板, 木底座不宜早拆, 以便现场二 次搬运。4.1.8 设备开箱后宜尽快安装,经检查验收后暂不安装的设备要重新 包装保护。零部件,随机附件、备件、材料和专用工具等应分类妥善保管,不得使其变形、损坏、锈蚀,错乱和丢失。贵重物品、材料、 小件和专用工具应入库存放。4.2基础验收4.2.1 混凝土设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合现行国家 标准 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204和设计与设备技 术文件的规定。4.2.2 混凝土设备基础检验验收应有土建、 安装和监理单位人员参加, 应按下列项目进行:1 土建移交的原材

14、料检验报告、 强度试验报告和施工记录等技术文 件,主要有:混凝土原材料及配合比设计检验批质量验收记录表; 混凝土施工检验批质量验收记录表;钢筋加工检验批质量验收记录表(钢筋混凝土基础 ; 钢筋安装工程检验批质量验收记录表(钢筋混凝土基础 ; 对基础有预压要求时, 还应验收预压与基础沉降观测记录。 土建 未预压时,由施工单位完成预压工作。2基础及周围区域应清扫干净,预留孔洞内无建筑垃圾和积水。 3基础外观质量不得有严重缺陷,不宜有一般缺陷。 4基础放置垫铁处应剔成坑状且平整,垫铁布置图见图。 5复测由土建预埋的中心标板确定的基础中心线或弹画的中心线, 如果存在偏差应给予修正。 如果土建未标出基础

15、中心线, 则由施工单 位测量后弹出基础纵横中心线。6复测由土建预埋的标高基准点,并将复测结果标注在旁边。如果 土建未预埋标高基准点, 应根据建筑标高基准, 用水准仪在基础侧面 或附近建筑墙面上标出安装基准。7对基础纵横中心线进行测量,坐标位置应符合施工图的标注;基 础坐标位置、标高和尺寸允许偏差及检验方法按国家标准检查。 4.2.3 设备基础检验验收后应填写 “ 基础检查与验收记录 ” 并经各方人 员签证。对存在的问题和解决方案应在 “ 检查结论 ” 栏内填写清楚。存 在的问题可由土建单位返工或协商解决。4.2.4 设备基础验收合格后,可根据施工图设计位置弹出设备定位基 准线和其它辅助基准线。

16、 当基础表面标高不一致时, 可以用经纬仪在 中心线上投若干点,分段画线。4.2.5 基础的二次灌浆面应铲麻面。应在灌浆面每 100cm2以内铲出56个直径为 1020mm 的小坑。铲麻面不得破坏弹画的中心线和 垫铁支撑面。4.2.6 设备基础检查验收后,基础上预埋的地脚螺栓,螺纹部分应涂 润滑脂并包牛皮纸保护。预埋的中心标板和基准点也应妥善保护。 4.3机体的安装4.3.1机体安装采用有垫铁安装,垫铁的布置应符合下列要求: 1垫铁应布置在受力集中处,或靠近地脚螺栓两旁,每个地脚螺栓 旁放置两组垫铁。2相邻两垫铁组间距,一般不大于 500毫米。3垫铁应平整,不得翘曲,卷边,安装前应除去铁锈、毛刺

17、和油污。 每组垫铁不应超过四块, ,其中仅允许有一对斜垫铁。机器安装后, 垫铁组应露出底座 1030毫米,用 0.5公斤重的手锤敲击检查垫铁 组的松紧程度,应无松动现象。4.3.2放置在预留洞中的地脚螺栓,应符合下列要求:1地脚;螺栓的光杆部分应无油污和氧化皮,螺纹部分应涂少量油 脂。2螺栓应垂直无歪斜;3地脚螺栓不应碰孔底,螺栓上的任一部位离孔壁的距离不得小于 15毫米;4拧紧螺母后,螺栓必须露出螺母 1.53个螺距。4.3.3机体就位前, 必须进行煤油试漏检查。 煤油浸泡时间不得小于 8小时。检查合格后,应将底面的白粉清除干净。.4.3.4拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度的 7

18、5%以上 时进行。.4.3.5机体就位后,其主轴、气缸中心线应与基础上的墨线相重合, 允许偏差为 5毫米。标高应符合设计要求,允许偏差为5毫米。 4.3.6按下列要求调整机身和中体的水平度:1机身列向水平度在滑道前、中、后三点位置上测量;轴向水平度 在机身轴承座处测量。均以两端为准,中间供参考;2机身的列向及轴向不水平度均不超过 0.05毫米 /米;3机身的列向水平度应根据各列的列向水平度综合考虑调整,在要 求范围内宜高向气缸端;4轴向水平度的倾向,对于电动机采用悬挂式或单独立轴承的,在 要求范围内宜高向电动机端; 而对于电动机采用双独立轴承的, 则应 相反。4.3.7 大于 0.10毫米 /

19、米。4.3.8对中偏差:径向位移应不大于 0.03毫米;轴向倾斜应不大于 0.05毫 米 /米。4.4主轴承和曲轴的安装4.4.1 将主轴承和曲轴的油污、防护油和铁锈等清洗干净,油路必须 畅通、清洁。4.4.2 主轴承采用薄壁瓦时,由于薄壁瓦的弹性变形较大,在轴承盖 紧固螺栓达到拧紧力矩的情况下,必须测量轴瓦间隙值。表 3 曲轴、连杆间隙要求表 (单位:mm 4.4.3 将曲柄置于 0, 90, 180, 270四个位置上,分别测量 其曲拐壁间距离,其偏差值不得大于行程的万分之一。4.4.4 在确定中体的中心线时,应用百分表控制主轴的轴向蹿动,并 用内径千分尺测量从钢丝线至曲轴颈两端凸台处的距

20、离。4.4.5主轴瓦的间隙检查:检查主轴瓦与主轴底部应无间隙, 0.04mm 塞尺不得塞入,径向总间 隙为 0.230.35mm检查中部分面上 C 、 D 与 A 、 B 处侧向间隙应符合以 下要求a.A 与 C 的差值应小于 0.075mm , 超差时应着重调整 (B 、 D 同样 。b.A 应 C B D c.A+D应 =B+C用塞尺检查定位瓦轴向总间隙应符合数据表规定。4.4.6曲拐的开档值检查 用内径千分尺测量曲拐垂直方向和水平方向偏差允许偏差应小于 0.035mm 。超差时应调整机身,中体顶丝,直至每个开档值均应达到 允许偏差范围。 如果再次检查轴瓦间隙及机身纵向水平和各滑道水平 都

21、在允许偏差范围内,就可以让机身中体至少静止 12小时以上,以 便松弛安装、 运输过程中产生的应力。 灌浆前应再次复查以上内容如 都在允许偏差范围内就 可以灌浆了。4.5. 汽缸的安装气缸就位前,用煤油将缸内垃圾、铁屑、黄油等清洗干净,然后 进行外观检查。气缸上不允许有砂眼、气孔、夹渣等缺陷;气缸镜面严防出现沟痕、擦伤、黑白斑点等;要检查气缸镜面粗糙度。检查气 缸镜面椭圆度和锥度。4.5.1 用天车将气缸连接在中体上,均匀地把紧螺栓。4.5.2 做一供悬挂和调节钢丝的线架,用拉钢丝方法找滑道中心和气 缸中心同心。4.5.3 找正后,气缸轴线对滑道轴线同轴度允许偏差应满足:对一、 二级气缸, 径向

22、位移不大于 0.1mm , 整体倾斜不大于 0.04mm ; 对三级气缸, 径向位移不大于 0.07mm , 整体倾斜不大于 0.02mm 。 其 倾斜方向与滑道倾斜方向一致。4.5.4 气缸组装好后,其冷却水路须进行水压试验,试验压力为工作 压力的 1.5倍。4.6. 基础二次灌浆4.6.1 二次灌浆前,基础表面的油污及杂物应清除干净,并需进行充 分地润湿。4.6.2 二次灌浆工作,应在机身找平,找正完毕后 24小时内进行。否 则,在二次灌浆前,应对机身的找平、找正数据进行复测核对,复测 合格后,方能进行二次灌浆。4.6.3 在机身中体底座上的顶丝,丝杠部位涂油膏并用塑料布包扎, 以便在二次

23、灌浆后能松开顶丝。 清理干净二次灌浆的基础表面, 在地 脚螺栓孔即灌注沙浆 100150mm,然后填充干沙在上部加盖板,灌 浆前提前湿润基础表面, 支好盒子板, 灌浆最好从一侧进浆向另一侧 挤出,以防气空。 灌浆应连续进行不得中断。灌浆部位应小于设备底 面以上 10mm ,如果振捣时一定不能传入机器和地脚螺栓和顶丝上。 灌浆过程应由专业人员在旁边监护, 灌浆后应由专人负责养护, 在未 达到设计强度的 75%时, 机身中体不得进行其它任何工作。 灌浆采用 无收缩水泥,建议由制造厂推荐水泥牌号和配比。二次灌浆水泥强度达到 75%以后, 松开调整顶丝, 用扭距扳手对称 均匀分三次紧固地脚螺栓(螺栓扭

24、距见数据表 ,紧固完成后检查机 身中体水平度和主轴瓦间隙,曲拐开档不应有大的变化。4.7. 十字头、连杆的安装4.7.1十字头安装重点是安装前的检测工作。首先是外观检查,查看 十字头滑履工作面上是否有铸造砂眼、 气孔等缺陷。 一般要求单个分 散的砂眼、 气孔不得大于 5mm , 深度不得超过 3mm 。 认真除去铸砂、 毛刺、 飞边和凸点等缺陷。 注意检查十字头上下滑履的巴氏合金是否 浇铸牢靠。在滑履上涂上红丹,将十字头放人中体滑道内,使十字头 来回运动数次,查看接触面分布是否均匀,并要求接触面积不小于 60%。然后用塞尺检测滑履与滑道的间隙,如果接触面分布不均匀, 可用刮刀修刮,直到符合要求

25、;4.7.2 整个十字头检测完毕,放于平板上,用压缩空气吹洗,检查油 路是否畅通,然后将十字头放人中体滑道内,一头与活塞杆连接,另 一次连接连杆小头;4.7.3 连杆安装。十字头放人滑道,曲轴就位后,可安装连杆。安装 前首先检查大、 小头轴 (衬 瓦的粗糙度是否有明显的裂痕、 拉伤现象。 杆体有无刀痕和毛刺,圆角过渡面避免刀痕、划伤和碰伤。再用煤油 将连杆清洗干净, 用压缩空气检查油路是否畅通。 然后将连杆装人曲 柄销孔和十字头上,用连杆螺栓并紧;4.7.4 十字头滑板调整垫片在制造厂已调整好, 十字头装入滑道后应 在滑道全行程检查与滑道的贴合面, 应接触均匀达 50%以上, 用 0.04塞尺

26、检查滑板四周不得塞入。 顶部间隙应符合技术文件的规定 (见数 据表 。同时检查十字头端面与滑道的垂直度,必要时调整刮研;4.7.5 连杆大小头瓦的径向间隙用内外径千分尺测量,应符合技术文 件的规定(见数据表 ,连杆装在十字头和曲轴上后应盘车检查,只 有接触不良时,才允许做微量修整;4.7.6 用塞尺检查十字头与小头瓦轴向间隙应符合规定,注意专项:十字头与中体滑道及连杆与大头盖和连接螺栓都必须按标记回装, 都 是相互匹配,不可以互换。 大头瓦螺栓是用液压工具紧固的,十字头 滑板螺栓是用扭距扳手紧固, 如果拆下回装时, 罗纹部位应清洁脱脂, 并涂厌氧胶防松。 连杆小头瓦是通过连杆中心孔供油润滑的,

27、 安装时注意清洗检查,该孔应畅通并清洁。4.8. 活塞环、填料和刮油器安装4.8.1 活塞环1 外观检查。活塞环不应有砂眼、沟槽和裂纹等缺陷,毛刺、飞边 和锐角须清除。2 翘曲度检查。活塞环端面翘曲按下列要求检查:活塞环直径 (mm 允许翘曲变形值 (mm150400 0.053 开口间隙检查。开口间隙宜为 0.005D(D为气缸直径 。4 活塞环漏光检查。将各级活塞环置于各级气缸中,在气缸的一端 放一电光, 在另一端观看环的外圆与气缸有无漏光间隙。 要求是整个 圆周漏光不得超过 2处,每处漏光弧度不应大于 600且与活塞开口距 离应大于对应 15的弧长。5 对活塞环的端面间隙、沉槽尺寸以及边

28、缘倒角进行检查。 以上检查完成后, 活塞环可以安装在活塞上。 同组活塞环开口位 置应错开 。4.8.2填料填料安装前进行拆卸、清洗。拆卸过程中注意各盒顺序,若装错 了将造成异常发热或漏气。各盒弹簧弹力要均匀,不能装歪斜,螺帽 要均匀拧紧,装好后,还应进行磨合运行,以保证填料与活塞杆均匀 接触。4.8.3刮油器刮油器是安装在十字头与填料之间。 在填料与刮油器之间活塞杆 上有挡油圈, 挡油圈内嵌有耐油橡胶圈将活塞杆卡紧, 以堵住润滑油 向填料渗入,氧压机刮油器的回油孔须装在十字头一侧。4.9活塞、活塞杆安装安装前进行清洗和检查:在活塞承重面上不允许有裂缝、孔洞、 砂眼、皱皮及沟槽等;活塞杆上不能有

29、裂纹、碰伤,尤其通过填料这 一段活塞杆更为重要, 如发现有轻度划痕或碰伤的凹凸处耍用细油石打磨。 将活塞组件拆卸置于四氯化碳溶液里进行脱脂。 组装好活塞后, 将活塞环置于活塞环槽内,将活塞呈水平状态慢慢推入气缸。活塞组件安装好后,进行装配总检查 :4.9.1检查和调整各级气缸的余隙和周隙。4.9.2检查各级活塞杆的水平状况,要求水平度允许偏差不大于 0.05 /1000。4.9. 3检测活塞杆的摆动值。将干分表装在气缸与中体的连接座上, 使其指针触及活塞杆,慢慢盘车,查看指针摆动值,允许摆动值应不 大于 0.3mm 。4.10. 气阀安装气阀常是最后安装工序之一 , 安装前进行以下检查 :4.

30、10.1阀片翅曲变形情况。要求翅曲度在 0.06mm 以内。4.10.2气阀是否严密。将气阀装配好后注入煤 油进行试漏,要求 无连续的滴状渗漏。4.10.3阀簧检查。各气阀弹簧的自由长度应一致,阀片和弹簧应无 卡住和歪斜现象。对气阀检查后,将其放人脱脂溶液里脱脂,并用脱 脂液洗涤阀腔,检查阀腔与阀座的贴合面,不允许有刻痕,碰伤等影 响气密性的缺陷。然后按各级排气阀进行安装。4.11. 循环油系统的安装4.11.1 循环油系统应按机器文件的规定和设计要求进行安装。 4.11.2 循环油系统的管道、阀门、过滤器等应除锈、清除杂物。循环 油系统的接管焊口应采用氩弧焊进行底层焊接, 焊口内表面的焊渣必

31、 须清除干净。4.11.3 齿轮油泵清洗后应检查。其间隙值应按端部轴向总间隙为 0.080.20毫米 , 径向间隙为 0.100.25毫米。4.11.4 齿轮油泵和电动机两联轴器的对中偏差按照 HGJ203-83的要 求。4.12试车4.12.1 试车程序1单机调整试运转;2单机工作试运转;3联机无负荷试运转;4联动负荷试运转。4.12.2 电机单试1 电动机试运转前 , 应进行下列工作: 试运行前必须脱开与压缩机之间的联轴器 , 并应设置固定好 , 盘 动转子应转动灵活 , 无异常声响 ; 按电气规程检查电机的绝缘电阻等应符合规定 , 电气系统应调 试合格 , 具备试运行条件。2 瞬时启动电

32、动机 , 检查转向并应无异常音响。3 启动电动机连续运行 2 小时 , 检查电机的电流、 电压应符合规 定 , 轴振动、轴承温升应符合要求。4.12.3 试车条件的确认及最终检查氨压机试车前,进行联合检查,确认机械、油系统、管道、电气、 仪表等是否具备试车条件,需确认的内容如下:1机械部分氨压机组安装、找正找平、二次灌浆、对中找正工作完毕,并检查 合格;施工技术资料齐全,并经监理审查合格。2管道部分氨压机管道安装完,入口管道清扫确认完;循环水管道冲洗、恢复 完并投用;检查压缩机级间管道的连接法兰平行度符合要求。 3电气部分电气安装调试工作完成,技术资料齐全,并检查确认合格;就地控 制盘测试完成

33、;电动机单试完成;控制电源必须可靠;按照接地图检 查主线路与控制线路的接线必须正确、 牢固 , 检查电机运转方向是否正 确;系统的整定数据已符合供货商提供的整定数据;系统的保护、信 号动作必须正确,信号指示完整;厂房内照明投用;主线路及电气设备的试验结束,并符合规范和设计文件的要求。4仪表部分仪表安装、调试工作完成,技术资料齐全,并检查确认合格;在进 行系统试验前,流程所需的所有仪表点均施工完,就地控制盘调试完 成;确认所有的报警、连锁及安全保护设施;与氨压机有关的仪表须 进行单体调试;仪表回路及连锁试验合格。4.12.4 氨压机试运行1水系统的试运行 循环水系统通水试验前必须对管道逐级进行冲

34、洗,检查合格 后,方能与设备连接。 循环水(冷却水系统通水试运行应符合下列要求:A 冷却水进水压力 0.40Mpa ,冷却水进水温度不大于 28,各级冷 却器回水温度不大于 38;B 系统应无泄漏,回水应清洁,畅通;4.12.5管路吹扫1利用已装好的辅机和管路,以本机为动力,空气为介质,对辅 机设备和管路逐级吹洗,吹洗压力 0.151.2Mpa 。2吹扫每个气缸及其附属设备和管线时,应先将他们安装好,并 将该级吸排气阀装好,但不应与下一级的气缸连接。3吹洗过程中要经常敲打管线,以便把管道中的氧化物与焊渣等 震下来吹出去。4吹洗要逐级进行,吹洗时间不限,以吹洗干净为止。4.12.6 有负荷试运转

35、1氨压机的负荷试运转可用氨气进行,也可用空气进行 .2将气路的所有阀门打开。3将水路的所有阀门打开,检查各视水点的回水情况。4逐级关闭放水阀门及回路放空阀门。5逐级关小出口阀门,缓慢升高压力至最终压力,在试车的额定 工况下连续运行时间不少于 2小时。6运行期间及运行后应对下列各项进行检查:冷却水压力和温度是否正常;信号及控制保护装置是否灵敏可靠;是否有不正常声响;各级气体压力及温度是否符合规定;气、水的连接面是否严密并排除所有泄漏点;各摩擦面有无不正常磨损现象,并及时消除与修复。4.12.7 氨压机的正常停车1开启止回阀旁路阀门,使压缩机进入无负荷运转后切断主机;2关闭级出口阀门,级进口阀门及

36、冷却水进水阀门;3氨压机停车后,应将气缸及各级冷却器内的冷却水由各放水 口净。 4有负荷试运转合格后,甲方、监理单位和施工单位代表 等有关单位共同在机器单体试运行记录上签字确认。4.13. 施工技术要求4.13.1施工人员应持有地方建设行政主管部门颁发的上岗证或操作 资格证书。4.13.2工程开工前,施工组织设计(或施工方案编制人员应向施 工操作人员做好技术交底工作,交底应形成记录。4.13.3工程施工必须严格执行班组自检、交接检和专职人员检查验 收的 “ 三检 ” 制度,做好施工过程中的质量控制和检验工作。4.13.4工程施工以检验批分项施工工序作为工程验收的最小单位, 验收包括资料检查、主控项目检验、一般项目检验和观感质量检查。 检验必须经监理工程师确认,并形成相应的质量记录。4.13.5施工过程应根据工程特点和工艺流程确定班组自检的工序质 量控制点和检验