奇木高速5%水稳试验段工作总结(图片稿)

1、QM-1标5%水泥稳定砂砾基层试验段工作总结报告我部承建的奇木高速公路QM-I标合同段，为验证水泥稳定砂砾基层施工工艺、检测方法及质量控制措施等，在福建代建办、总监办、湖北华捷监理公司等各单位领导的关心和指导下，于2012年5月29日在K117+000 K117+200段右幅铺筑5%水泥稳定砂砾基层试验段，现将试验段全过程总结如下：一、试验段概况：（1）、施工技术方案报批： 1、我部进行5%水泥稳定砂砾基层混合料的设计在我部工地试验室进行，按照公路工程无机结合料稳定材料试验规程中规定的标准方法进行混合料组成设计试验。经监理工程师批准选取：水泥剂量为5%，石砂比例为（19-31.5）mm：（9.

2、5-19）mm：（4.75-9.5）mm：（0-4.75）mm =20：30：30：20作为试验段配合比，混合料的组成设计符合公路路面基层施工技术规范的有关规定。最大干密度为2.405g/cm3，最佳含水量为4.7%。 2、我部向总监办报送了5%水稳基层试验段施工方案，通过驻地办、总监办的审核并同意按该方案试铺。 3、为保证5%水稳的施工质量，加快施工进度，项目部严格组织、充分准备、认真实施，做到合理组织，全面控制，跟踪检测及时调整，一次铺筑成型。 （2）、开工、竣工时间 天气：晴，温度1827度。 2012年5月29日11：00开始，19：00结束。（3）、试验段地点 K117+000-K1

3、17+200右幅，单幅全长200m；。 （4）、质量情况 我部会同驻地监理、总监办、代建办对试验段进行全面检查验收，质量良好。二、试验段准备过程：1、施工方案及施工工艺：水泥稳定砂砾基层厚度为34cm，分两层连续施工，每层压实厚度为17cm。采取集中场拌，摊铺机摊铺。拌和设备采用2台WCB600型稳定土拌和楼，每台综合产量为600T/H，摊铺设备为2台摊铺机（镇江SPS90D型）摊铺机，碾压设备为2台单钢轮压路机（DYNAPAC CA602）、1台双钢轮压路机（柳工613T）组合。单幅采用双机梯队作业摊铺，两台摊铺机一前一后，相隔约510米同步向前摊铺混合料，前后两台摊铺机搭接重叠不小于501

4、00mm。其工艺流程如下：稳定土拌和楼拌和工艺流程：拌和楼调试-验证配合比-厂拌混合料-检查水泥剂量、含水量-运输。现场施工工艺流程：准备下承层-施工放样-场拌混合料-运输混合料-摊铺一层-修补-碾压-检测-调头-摊铺二层-修补-碾压-检测-接缝处理-养生。2、松铺系数基层试验段的松铺系数按1.27-1.32控制。 3、施工机械组合：全幅范围内，1台双钢轮前静后振压1遍2台单钢轮弱振1遍2台单钢轮压路机强振2遍2台单钢轮压路机弱振1遍1台双钢轮静压1遍，共6遍三、试验段施工1、 拌和机械及调试 拌合站采用WCB-600型强制式拌和机，各配置五个集料仓和辆2个水泥仓，设计拌和能力为每小时600t

5、。在使用前分别对各种材料进行筛分和含水量测定，对其配合比进行调整，如下表： 材料名称含水量（%）设计配合比（%）实际施工配合比（%）水泥/55碎石1931.5mm12021.09.519mm13030.04.75-9.5mm23030.004.75mm22019.02、拌和方法、投料方式及均匀性控制 、拌和时配备了六台装载机专门负责向料斗进行投料，确保了拌和楼各仓集料充足。各仓集料通过料斗传送到输送带上，在通过输送带全部汇集到拌缸，根据实测含水量和试验室确定最佳含水量，计算需加水量，均匀供水、强制拌和。拌和后的混合料通过输送带储存在贮料仓内，待料贮满后开始放料装车。装车贮料仓内留一定数量的混合

6、料不放掉，以防粗细集料离析，保证混合料的均匀性。 图一 拌合楼生产 图二 试验室检查混合料情况、本次试验段混合料拌和时考虑气温等外界因素，混合料含水量控制在5.5%左右，避免了在运输、摊铺中水份蒸发后含水量过低，保证混合料运送到摊铺现场及碾压时接近最佳含水量。 （3）、现场施工 1、下承层准备及测量放样路槽检查验收合格后，在摊铺前对路槽的杂物进行彻底清理和清扫，表面平整无杂物。下承层准备好后即进行施工放样，由于采用两台摊铺机梯队作业，放样时用全站仪每隔10m打钢钎，复测下承层标高，安装支架，架设铝合金导轨并根据标高值、铺筑厚度、松铺系数、下反数等调整铝合金的高度。导轨架设在摊铺底口边线外30c

7、m，一层虚铺厚度21cm二层虚铺厚度21.5cm,经过量测虚铺厚度偏小，调整松铺系数。 2、混合料的运输、摊铺 、运输 组织40辆运料车进行运输。到达工地后在摊铺机前10-30m处停住，倒料时位置准确，无撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动向前，卸完料后立即驶离摊铺机。在摊铺机料斗内混合料未铺完前，下一辆料车就停靠在摊铺机前并开始卸料，保证摊铺机料斗内有10cm厚的混合料，避免出现离析。 车辆偏少，增加运输车辆。图三 水稳料运输、摊铺机具、摊铺方法、行驶速度 a、5%水稳底基层试验段采用两台摊铺机梯形摊铺，摊铺前做好摊铺机的安装、调试工作，在检查各测点的导轨高度准确无误后，调整摊铺

8、机位置，使自动找平仪及熨平板与导轨走向相适。b、本次试验段摊铺厚度为34cm，宽度为12.27m，两台摊铺机摊铺宽度分别为：中分带侧摊铺宽度6m，路肩侧摊铺宽度6.5m。松铺系数取1.27，摊铺时在熨平板底垫上与松铺厚度同厚的木板起步。前面一台摊铺机一边侧伸出厚度传感器搭在铝合金导梁上，传感器沿铝合金导梁顶面移动，另一侧采用横坡仪传感器，以达到控制标高要求；后面一台摊铺机一侧由摊铺机伸出厚度传感器搭在钢丝绳上，另一侧采用找滑靴方式控制厚度。200米分两段作业。一段一层摊铺K117+000-110完成后掉头进行二层作业；第一段二层铺至K117+100，继续摊铺二段一层至K117+210，掉头进行

9、二段二层作业至200。c、两台摊铺机摊铺时重叠15cm左右，避免施工纵缝，摊铺速度结合拌和机实际产量采用相对连续不间断行驶，试验段摊铺速度为2m/min。摊铺机两侧传感器设有专人看护，随时检查摊铺高程与基准线是否一致，并做好记录，发现标高出现偏差及时通知伺机员员予以校正。 d、测量人员随机跟踪检测，三米直尺检查纵横向平整度及厚度，标准为:平整度8mm，纵断高程+5，-10mm，厚度代表值-8mm，合格值-15mm，横坡度±0.3%。 图四 现场摊铺图五 现场检查宽度3、压实机具的选择与组合，压实顺序、速度、遍数 、压实机具的选择与组合： 本次试验段压实机具组合为：单钢轮（DYNAPA

10、C AC602）2台、双钢轮（柳工613T）1台。 、压实顺序、速度、遍数 a、在摊铺好的混合料达到碾压长度40M、表面水分尚未大量蒸发、含水量处于最佳含水量±1%时即进行碾压（碾压时混合料含水量为4.9%、5.2%）。首先用双钢轮在摊铺水稳全宽内进行静压1遍，后用22T单钢轮压路机振动碾压4遍，再用双钢轮压路机碾压1遍收光，直至达到规定要求的压实度。b、碾压采用先轻后重、由边缘向中间碾压，后一轮迹与前一轮迹重叠二分之一宽度，后轮压完摊铺全宽为一遍。碾压时严格控制速度，压路机的行驶速度静压时1.5-1.7Km/h，振压时为2.0-2.5Km/h。压路机不得停在未压的路面基层上，不准在

11、其上急刹车、急转弯和调头。 图六 压路机碾压、高程检测及松铺系数计算： 试验段压实厚度理论上控制在17cm，试铺时松铺系数初定为1.25。在摊铺前、摊铺及碾压后，测量人员在距PH线1m、3m、5m、7m、9m位置分别对下承层高程、松铺高程、碾压后高程进行了检测，计算出试验段实际松铺系数为1.27-1.32（具体数据见路面松铺系数记录表）。 图七 测量厚度和虚铺系数 图八 测量松铺高程、碾压后高程4、养生 5%水稳基层试验段碾压成型采用洒水一布一膜土工布覆盖养生，养生期为7天。使5%水稳底基层表面始终保持湿润，同时封闭交通。 图九 水稳层养生5、拌和、运输、摊铺、碾压机械的协调与配合 本次试验段

12、刚开始摊铺时拌和机产量调整为300t/h，后调整为500t/h。为使拌出的混合料及时运送到摊铺现场，配备了40辆50T自卸车，两台摊铺机摊铺速度定为2m/min，碾压配备了两台22T单钢轮压路机、一台双钢轮压路机。施工时做到互相协调，环环紧扣，有力地保证了试验段施工质量。 图十 检测压实度图十一K117+113右幅水稳层裂缝四、确定每一作业段的合适长度 根据拌和机产量、摊铺、碾压能力，通过试验段确定今后水稳基层大面积摊铺的作业长度为单幅800m，两层连铺每单循环作业段长度200米，约需8600T混合料。 五、确定施工组织管理体系、质量保证体系、环境保护体系我部设立的水稳基层施工组织管理体系、质

13、量保证体系及环境保护体系有力地保证了试验段的组织协调与施工质量，使整个试铺过程的实施及试验段质量得到了有效的控制。通过试验段的施工，我部的水稳底基层的施工组织管理体系、质量保证体系及环保体系得到了进一步的明确。 六、混合料试验及现场检测数据（1）、水泥稳定砂砾混合料含水量2组、筛分试验1组（通过率%）：各项检查数据符合设计及规范要求;（2）、水泥剂量检测：现场检测4组，实测水泥剂量符合规范及目标配合比要求;（3）、厚度评价：现场取样4 个点 ,芯样完整，厚度平均值31.6cm，数值偏小，调整松铺系数。（4）、现场压实度评价：现场取样6个点 ,符合设计及规范要求，合格率100%；（5）、平整度、

14、标高、宽度、横坡评价平整度：合格率95%；纵断高程：合格率94.4%；宽度：符合设计要求，合格率100%；横坡度：合格率100%；平整度：合格率95%；（6）、强度评价:施工现场取样9个，平均强度4.8Mpa ,强度符合设计要求；（7）、松铺系数确定：1.27-1.32。七、施工、检测结果1、2台600型水稳拌合站配备6台装载机，产量与现场匹配。结论：生产能力满足施工要求。2、组织运输车40辆，覆盖运输至现场。在装料时，设专人指挥汽车分5次装满，即前后中前中后中装料，避免因从成品仓卸料引起集料离析，因木垒夏季温度较高、刮风频繁，运输车辆全部使用帆布覆盖。施工便道通行能力差，有误车、堵车现象。结

15、论：便道不满足车辆运输通行要求。3、施工机械配置：试验段采用2台摊铺机（镇江SPS90D型6.5米、6.0米）组合、两台摊铺机梯队作业组合，搭接宽度、行走速度、振幅、频率满足施工要求； DYNAPAC CA602单钢轮压路机2台、柳工613T双钢轮压路机1台组合，压实质量符合实际及规范要求。水车、服务车满足施工需求。结论：机械配置满足施工需求。4、现场对碾压5遍、6遍、7遍水稳层进行压实度检测，碾压5遍压实度最小值96.0%，最大值98.1%；碾压6遍压实度最小值99.0%，最大值99.8%；碾压7遍压实度最小值99.4%，最大值101.5%；结论：3台压路机按照方案二进行碾压，压实速度和压实

16、质量满足要求，方案可行。5、现场管理人员3人，测量、施工、技术、试验8人、机手6人、伺机员6人、辅助工人20人，试验室配备3人。结论：作业现场按程序施工，试验、检测及时准确，满足试验、施工要求。6、集料筛分、水泥含量、含水率、松铺系数、纵断高程、横坡度、平整度、宽度、厚度、压实度在施工过程中适时检测、检验和测定。虚铺厚度偏小，调整松铺系数。结论：现场试验检测方法和频率满足施工要求，试验检测频率和评定数据真实、结果及时，质量动态控制措施可行。（见附表）7、5月29日施工至6月5日养生期结束，在驻地监理工程师的认可下， 6月5日下午试验室对试验段水稳料制件进行无侧限抗压强度测定，9个件强度平均值4

17、.8MPa。结论：强度值比设计值上限4.0MPa高。8、6月8日钻芯结果：4个芯样完整，厚度值分别为34.2cm、33.9cm、34.3cm、33.7cm。图十二 钻芯取样八、安全、环保措施和解决的措施在此段施工区两端设置了安全警示标志，运输车辆上路口设标志，并设专人在道口指挥交通；摊铺机前设2人指挥卸料车卸料，工作区内设专职安全员负责现场安全，及时发现一切安全隐患，杜绝安全事故发生。运输车辆注意施工便道上的行人和车辆，派专人指挥，确保运输安全 ；禁止施工车辆行驶出便道以外，破坏草原生态环境。九、问题和解决的方法1、水稳料含水率有时不均匀，出现水份过多、过少现象，含水量小的水稳料在终压结束前表

18、面缺水泛白，影响压实质量。现场处理措施：对于局部缺水泛白处，用高压水车喷枪雾化表面补水，缩短碾压段长度，尽早结束终压，及时检测，覆盖养生。含水量过多的水稳料，终压结束时有轮痕，个别处出现“弹簧”现象。现场处理措施：人工翻开晾晒，或挖出换新混合料，重新平整、碾压至符合要求止。解决办法：（1）、从料源上把关，水稳拌合站严格控制含水率，早上开盘之前检测原材料含水率，拌合过程中结合天气情况，适时调整用水量，使混合料含水率保持在最佳状态。（2）、摊铺前底基层湿润复压，保持洒水均匀无明水，摊铺、碾压、覆盖养生及时。2、积极组织运输车辆并合理调配车辆，保持施工便道畅通是保证连续作业的关键环节。由于目前施工便

19、道车辆通行困难，生产、运输、摊铺工序衔接不够紧密，出现运输环节失控，从而影响到基层的施工质量和进度。解决办法：加快底基层施工速度，按计划（计划至6月1日底基层交验K115+500K122+000，目前底基层交验K116+000K118+000）交验底基层，运输车辆从路基上通行，确保运输畅通。3、局部地方存在卸料不均匀，有粗细料集中现象。现场处理措施：在拌合站成品仓出料口增设挡料板，装车时增加车辆移动次数；每车摊铺结束时减少合料斗的次数，使前一车尾料随后一车堆料进入送料器，减少离析。4、试验段完成7天，目前已经出现裂缝11道，其中贯通裂缝3道。原因分析：1）木垒气候条件差，昼夜温差大，水稳层受温度影响，产生干缩裂缝；2）水泥用量偏大，导致200米水稳层试验段施工完成7天就出现多条裂缝。解决方案：严格控制水灰比，按照配合比稳定水泥用量。建议：通过试验室试验，调整集料配合比例，细集料减少，粗集料增加。5、钻芯厚度偏小，调整松铺系数，确保基层摊铺厚度。6、加强施工组织和现场管理，避免出现技术员与机械手相互交底不彻底，工种之间衔接不紧密而延误时间的现象，加强组织管理与技术交底。水稳层试验段的总结对全体作业人员知会和学习，为大面积施工总结经验，改正不足，以便按计划工期完成水稳基层施工。十、试验段总结结论及评价（1）通过试验段确定了路面基层松铺系数为1.27-1.32，