铅酸电池失效解析

1、电池失效解析报告电池失效解析报告 上海东举技术部上海东举技术部东举技东举技术术2电池解析报告电池解析报告 一一. .电池检测结果电池检测结果二二. .电池解剖分析报告电池解剖分析报告三三. .原因分析原因分析四四. .改善措施改善措施东举技东举技术术一一. .电池检测电池检测1.1电池检测电池检测及解析步骤及解析步骤第二步：给电池补充电(以2A电流，限压14.4V，充电24H)。第一步：拆箱测开路电压、拍照第三步：测充电后开路电压，12.7V以上测低温高率，12.7V以下的隔离待解剖第四步：低温高率测试合格电池补充电做容量测试第五步：对容量OK品再进行补充电进行模拟起动测试第六步：对不合格电池

2、进行解剖东举技东举技术术4一一. .电池检测电池检测1.2.电池性能检测报告电池性能检测报告(一一)编号烙印号开路电压低温高率判定充电前充电后5s电压持续时间W12W12060624OS060624OS12.3912.3912.9312.9310.3310.33110s110s合格合格W15061129OS3.250.54NGNGW18W18060616OS060616OS12.2412.2412.7912.7910.4410.4497s97s合格合格W21061129OS7.437.64NGNGW24060817OS11.6812.66NGNGW28060913OS12.2212.46NGN

3、GW41W41051119DS051119DS12.3212.3212.8412.8410.2210.2277s77s合格合格W42W42061123OS061123OS12.3112.3112.9112.9110.4110.41106s106s合格合格备注备注1.低温高率低温高率JIS标准标准:电流电流40A、5s5s电压电压9.8V9.8V、持续时间持续时间72s72s2.2.正常电池正常电池低温高率低温高率: 5s5s电压电压11.4V11.4V、持续时间持续时间173s173s东举技东举技术术5一一. .电池检测电池检测1.2.电池性能检测报告电池性能检测报告(二二)编号烙印号开路电压

4、容量判定充电前充电后W12W12060624OS060624OS12.3912.3912.9312.9311H6M11H6M合格合格W15061129OS3.250.54NGNGW18W18060616OS060616OS12.2412.2412.7912.799H37M9H37M合格合格W21061129OS7.437.64NGNGW24060817OS11.6812.66NGNGW28060913OS12.2212.46NGNGW41W41051119DS051119DS12.3212.3212.8412.847H06M7H06M合格合格W42W42061123OS061123OS12.3

5、112.3112.9112.9111H22M11H22M合格合格备注备注容量容量标准：容量大于额定值的标准：容量大于额定值的70%为合格为合格。东举技东举技术术6一一. .电池检测电池检测1.3.电池性能检测报告电池性能检测报告(三三)1.3.2合格电池的模拟起动测试合格电池的模拟起动测试(放电放电5S,静置静置15)判定标准判定标准:放电放电5S电压电压8.5V,模拟起动次数大于模拟起动次数大于20次次循环循环次数次数本田退回电池本田退回电池(V)(V)正常新品电池正常新品电池(V)(V)W12W12W18W18W41W41W42 W42 1# 1# 2#2#放电放电静置静置放电放电静置静置

6、放电放电静置静置放电放电静置静置放电放电静置静置放电放电静置静置1 111.2811.2812.6712.6711.2811.2812.6312.6311.2911.2912.812.811.3311.3312.8312.8311.6711.6712.9412.9411.6811.6812.9512.95101011.1211.1212.5912.5911.1311.1312.5412.5411.0211.0212.5912.5911.1211.1212.7412.7411.4611.4612.7812.7811.4911.4912.812.8202010.7810.7812.4112.411

7、0.7810.7812.3512.3510.510.511.8811.8810.7410.7412.5512.5511.1711.1712.5712.5711.2211.2212.612.6262610.5310.5312.2812.2810.510.512.2312.238.598.5911.7911.7910.4310.4312.4212.4210.9610.9612.4512.4511.0411.0412.4712.47303010.3510.3512.1912.1910.2510.2512.1412.1410.1910.1912.3212.3210.810.812.3612.3610.

8、910.912.3812.3842429.139.1311.8611.868.688.6811.7811.788.788.7811.9611.9610.1810.1812.0712.0710.3710.3712.0912.0943438.868.8611.8211.828.328.3211.7411.748.488.4811.9211.9210.110.112.0312.0310.3110.3112.0612.0644448.448.4411.7811.7810.0310.0312.0112.0110.2510.2512.0412.0452528.518.5111.7111.719.199.1

9、911.7711.7753538.088.0811.6511.658.88.811.7211.7254548.298.2911.6511.65东举技东举技术术7二二. .电池解剖分析电池解剖分析2.1.电池解剖分析结果电池解剖分析结果编号烙印充电前电压V充电后电压V电池失效模式W15061129OS3.253.250.540.54第第4 4格负极虚焊造成电池失效格负极虚焊造成电池失效,1-6格正负极格正负极板均过放电硫化板均过放电硫化,五个单格电压为零五个单格电压为零W21061129OS7.437.437.647.64第第4格格1片正极板粘膏造成电池失效片正极板粘膏造成电池失效W240608

10、17OS11.6811.6812.6612.66第第6格格1片负极板粘膏造成电池微短失效片负极板粘膏造成电池微短失效W28060913OS12.2212.2212.4612.46第第6格格1片正极板耳部下粘膏造成电池微短片正极板耳部下粘膏造成电池微短失效失效W41051119DS12.3212.3212.8412.84第第2格格1片负极板粘膏造成电池有极小的微片负极板粘膏造成电池有极小的微短现象短现象,但电池还可以使用但电池还可以使用东举技东举技术术8二二. .电池解剖分析电池解剖分析2.1.电池解剖后单格电压测试结果电池解剖后单格电压测试结果编号编号烙印烙印单 格 电 压总电压总电压第一格第

11、一格第二格第二格第三第三格格第四格第四格第五格第五格第六格第六格W15W15061129OS061129OS0 00 00.540.540 00 00 00.540.54W21W21061129OS061129OS2.132.131.891.890.860.860 00.860.861.81.87.547.54W24W24060817OS060817OS2.152.152.192.192.192.192.162.162.152.151.71.712.5412.54W28W28060913OS060913OS2.042.042.082.082.152.152.152.150.640.640 09

12、.069.06W41W41051119DS051119DS2.182.182.02.02.182.182.192.192.222.222.22.212.9712.97东举技东举技术术9二二. .电池解剖分析电池解剖分析2.2.W15电池解剖图片电池解剖图片（第第4格电压格电压0V）小结小结:第第一一格负极虚焊造成电池失效格负极虚焊造成电池失效东举技东举技术术10二二. .电池解剖分析电池解剖分析2.3.W21电池解剖图片电池解剖图片（第第4格电压格电压0V）小结小结:第二格第二格1片正极板粘膏造成电池失效片正极板粘膏造成电池失效东举技东举技术术11二二. .电池解剖分析电池解剖分析2.4.W2

13、4电池解剖图片电池解剖图片（第第6格电压格电压1.7V）小结小结:第六格负极一片负极板粘膏造成电池微短失效第六格负极一片负极板粘膏造成电池微短失效东举技东举技术术12二二. .电池解剖分析电池解剖分析2.5.W28电池解剖图片电池解剖图片（第第6格电压格电压0V）小结小结:第五格正极一片极板耳部下粘膏造成电池微短失效第五格正极一片极板耳部下粘膏造成电池微短失效东举技东举技术术13二二. .电池解剖分析电池解剖分析2.6.W41电池解剖图片电池解剖图片（第第2格电压格电压2.0V）小结小结:第第2格格1片正极板粘膏造成电池微短失效片正极板粘膏造成电池微短失效东举技东举技术术143.1 极板粘膏极

14、板粘膏不良原因分析不良原因分析(5M1E)极极板板粘粘膏膏新员工不熟练传动钢轴不同步，传动钢轴不同步，导致生板前导致生板前.后接触后接触,粘膏粘膏中间条磨损或尺寸中间条磨损或尺寸的偏差，导致漏膏的偏差，导致漏膏严重，造成余膏沾严重，造成余膏沾附于生板表面附于生板表面 铅膏视比重偏低,易粘涂布带,被钢丝刮起附于生板底部机台环境差(如涂斗上和涂布带边铅膏没清理干净)淋酸滚轮/传动滚轮上纱布粘膏没及时更换 人员机台材料方法涂片速度太快涂片速度太快环境边板安装不当，边板安装不当， 导致导致两边漏膏严重两边漏膏严重,被钢丝被钢丝刮起附于生板底部刮起附于生板底部传动小轮粘膏多，传动小轮粘膏多，操作员无及时

15、清理操作员无及时清理员工品质观念差三三. .原因分析原因分析东举技东举技术术15二二. .电池穿壁焊不良电池穿壁焊不良2.1 不良原因分析不良原因分析(5M1E)电电池池穿穿壁壁焊焊不不良良新员工不熟练铜扣材质不适用铜扣材质不适用中间极柱厚度不均匀，表面不平整电槽有毛刺环境温度过高探测度低探测度低气动打孔机造气动打孔机造成电槽毛刺成电槽毛刺人员机台材料方法测量环境电压和油压不稳定COS熔接时极柱温度偏高中间极柱调整错位COS和和D班无剪切设备班无剪切设备品质意识差工作不认真铜扣磨损没有及时更换铜扣磨损没有及时更换冷却水未开冷却水未开铜扣间距调整不当东举技东举技术术165个为什么12345发生发

16、生无法无法起动起动 极板粘极板粘膏膏涂布收板后涂布收板后,上层生板的铅上层生板的铅膏掉落膏掉落,粘在粘在下层生板上下层生板上中间条中间条漏膏漏膏中间条磨损导中间条磨损导致漏膏附于生致漏膏附于生板上板上流出流出无法无法起动起动粘膏极粘膏极板未剔板未剔除除粘膏极板没有粘膏极板没有专人进行检查专人进行检查没有设定没有设定该工序该工序 没有相关的没有相关的规定要进行规定要进行细致的检查细致的检查3.2 极板粘膏极板粘膏不良原因分析不良原因分析5W分析分析三三. .原因分析原因分析东举技东举技术术173.3 极板粘膏极板粘膏不良原因分析不良原因分析三三. .原因分析原因分析1.在涂布生产过程中在涂布生产

17、过程中,由于由于中间条磨损导致漏膏中间条磨损导致漏膏; 漏膏漏膏松散地粘附生板松散地粘附生板,在运输过程中由于震动在运输过程中由于震动,上层的漏膏掉上层的漏膏掉到下层的生板上到下层的生板上,并通过固化与生板紧密结合在一起并通过固化与生板紧密结合在一起,形形成粘膏成粘膏;2.生板化成极板生板化成极板,在裁剪在裁剪-清刷清刷-捡板的过程中捡板的过程中,由于没由于没有专人进行检查有专人进行检查,没有将粘膏极板剔除没有将粘膏极板剔除,被组装到电池被组装到电池中。中。东举技东举技术术184.1.1 对漏膏严重，且使用寿命已到的中间条对漏膏严重，且使用寿命已到的中间条(生产量生产量10万大片万大片,漏膏量

18、小于克漏膏量小于克/片片)进行更换进行更换(书面转生技确认书面转生技确认)，并要求生技绘图时，按实际尺寸进行测量，防止，并要求生技绘图时，按实际尺寸进行测量，防止漏膏。漏膏。四四. .改善措施改善措施4.1 改善措施改善措施生产生产东举技东举技术术19四四. .改善措施改善措施4.2 改善措施改善措施流出流出极板采用单片清刷机台进行清刷极板采用单片清刷机台进行清刷,清刷过程对每一清刷过程对每一片极板进行检查片极板进行检查,确保将粘膏极板剔除确保将粘膏极板剔除收板剔除收板剔除东举技东举技术术20四四. .改善措施改善措施4.3 改善措施有效性确认改善措施有效性确认1.断点断点:2007年年10月月10日开