交叉滚轮轴承的设计

1、摘要1Abstract1前言1第一章十字交叉滚轮轴承结构特点及应用1.1 十字交叉滚轮轴承的结构特点61.2 十字交叉滚轮轴承的应用第二章十字交叉滚轮轴承的设计2.1 十字交叉滚轮轴承的设计方案的选择2.2 确定型号和参数2.3 十字交叉滚轮轴承设计的总体思想2.4 各部分的设计计算2.4.1 大滚轮轴承内孔直径和小滚轮外径的确定2.4.2 轴承外壁壁厚、外圈滚道直径和滚动体直径初值的确定2.4.3 大滚轮轴承的设计计算和额定载荷的计算2.4.4 小滚轮轴承的设计计算和额定载荷计算2.4.5 芯棒、定位套和大挡圈的设计与计算2.4.6 关于加次口的选取2.4.7 关于定位套梢宽C2与大挡圈梢宽

2、C32.5 技术条件的制定第三章交叉滚轮轴承各部分零件的加工工艺3.1 大滚轮的加工工艺3.2 小滚轮的加工工艺3.3 挡盖的加工工艺3.4 4定位套的加工工艺3.5 内圈的加工工艺3.6 心轴的加工工艺3.7 弹性挡圈的加工工艺3.8 滚子的加工工艺3.9 滚针的加工工艺结论谢辞40参考文献外文资料翻译轴承是当代机械设备中的一种重要零部件，主要是用来支撑旋转体或其他运动体，引导或移动运动并承受由轴或轴上零件传递而来的载荷。随着技术的革新和轴承的发展，轴承种类也越来越多。其中的滚轮轴承主要应用低速、重载、受一定冲击的场合，应用相当广泛，但是在一些需要双向定位和滚动导向的场合，如电梯、升降机、重

3、型机床和绕固定轨道行走的机械中就需要一种特殊的轴承一十字交叉滚轮轴承。十字交叉滚轮轴承不仅结构简单，因为该轴承的大、小滚轮外径的素线相互垂直，所以可以进行双向定位和滚动导向，稳定性和可靠性很高，也可减少磨损和驱动功率。此次设计就是进行十字交叉滚轮轴承的学习，首先根据设计要求进行各组成部分的设计，再进行负载和寿命的计算，最后再编制加工工艺，系统的学习十字交叉滚轮轴承的知识。深入研究十字交叉滚轮轴承。关键字：机械设备，双向定位，滚动导向，特殊，十字交叉滚轮轴承AbstractBearingiscontemporarymechanicalequipmentofanimportantparts,ism

4、ainlyusedtosupporttherevolverorothersports,sports,andguideormovebyaxialshaftpartsortransferofload.Withtheinnovationoftechnologyandthedevelopmentofbearings,bearingtypesaremoreandmore.Oneoftherollerbearingsareusedbyoverloading,speed,andtheimpactofcertainoccasions,extensiveapplication,butinsomeneedtwo-

5、waypositioningandrollingguideoccasions,suchaselevators,elevators,heavymachineandfixedorbitroundtowalkinthemachineryneedsaspecialbearings,wheelbearings,cross.Rollerbearingcrosssimplestructure,notonlybecauseofthelargeandsmallrollerbearingoutergrainlineperpendicular,socanundertaketwo-waypositioningandr

6、ollingguide,stabilityandhighreliability,alsocanreducewearanddrivingpower.Thisdesignistocrossthewheelbearings,accordingtothedesignrequirementsforthefirstpartofthedesign,andthenthecalculatingloadandlife,andfinallytopreparethelearningprocess,systemofrollerbearingcross.In-depthstudytocrossrollerbearings

7、.Keywords:machineryandequipment,two-waypositioning,rollingguide,specialrollerbearings,cross前言毕业设计是教学计划中最重要的一个综合性创造性实践性教学环节，是实现工科学生培养目标的关键教学环节。也是苏而生毕业前对所学知识的一次较全面的综合训练，对全面提高毕业生的素质，使之能较地适应工程实践的需要骑着及其重要的作用。通过毕业设计，学习系统地综合运用所学的知识和技能解决实际工作问题的本领，巩固和加深对所学知识的理解，使自己的认知提高到一个新的水平。通过毕业设计的时间，培养调查研究习惯和工作能力，熟练使用有关标

8、准和资料，查阅工具书和参考书，合理选择设计计算公式，正确计算，并能以图纸和说明书表达设计的思想和结果。通过毕业设计不但能提高解决具体问题的独立工作能力，具体动脑动手能力，而且应建立正确的设计和科研思想，加强科学性，牢靠树立实事求是和严肃认真的工作要态度。本次毕业设计以为某用户研发的一个特殊结构的新产品轴承-十字交叉滚轮轴承的设计为题。首先通过对设计任务书的分析，明确了设计要求，分析设计的原始数据和工作条件，复习专业课程的有关内容，准备好参考资料，然后开始具体的设计工作，最后画图，编写设计说明书。首先介绍滚轮轴承，所谓滚轮轴承，即指轴承外圈不装入机座孔、轴承箱或轴承座内，而是直接在钢制轨道上滚动

9、的轴承。这种轴承从结构上讲，基本符合轴承的特征；从使用功能上讲，不完全具备轴承的工作特征，它兼有轴承和滚动轮毂的作用；从形式上讲，滚轮轴承有一个显著的特点，就是外圈壁厚比内圈壁厚厚，滚动体直径也大得多。由于滚轮轴承的外圈兼有轮毂的作用，就省去了配装在外圈上的轮毂，使轮毂与外圈合为一体，因此，可简化机构结构，减少机构体积，重量和零件数量，降低机器制造成本，便于安装，维修，以及增强轴承的负载能力。从滚轮轴承的工作状态可以看出，滚轮轴承的外形精度并不高，可低于普通轴承的精度要求，但是其内部尺寸和零件（滚道，挡边及滚动体）的精度应等同于普通轴承的精度要求。在某些特殊的场合，滚轮轴承的精度要求特高，如易

10、拉罐生产线上所使用的一种滚轮轴承，其精度要求达到c，d级水平。滚轮轴承一般都在重载、低速的条件下工作，并且还承受一定的冲击载荷，为了使滚轮轴承保持一定的韧性，往往使其热处理硬度低于常规轴承的硬度。在有些场合，滚轮轴承的转速很高，如有色金属薄板轧制线上的一种滚轮轴承。按滚轮轴承的结构特点和工作性能，可将其大致分为四种基本类型：螺栓型滚轮轴承平挡圈型滚轮轴承，重型输送链用滚轮滚子轴承和行走机械用滚轮滚子轴承。在滚轮轴承中，十字交叉滚轮轴承是滚轮轴承中非常特殊的一种，十字交叉滚轮轴承的大、小滚轮外径的素线相互垂直，该轴承可用在需作双向定位和滚动导向的场合中。正因为此十字交叉滚轮轴承地稳定性和可靠性很

11、高且结构简单，所以应用比较广泛。下面主要研究交十字叉滚轮轴承的结构特点、应用场合、结构设计和主要部分的加工工艺。第一章十字交叉滚轮轴承结构特点及应用1.1 十字交叉滚轮轴承的结构特点十字交叉滚轮轴承的基本结构型式如图1所示，它是由大滚轮、内圈、滚子、大挡圈和卡簧等零件构成的一套满装圆柱滚子滚轮轴承（以下简称大滚轮轴承），由小滚轮、滚针和小挡圈等零件构成一套无内圈满装滚针滚轮轴承（以下简称小滚轮轴承），以及芯棒和定位套所组成。其中小滚轮轴承通过芯棒与定位套连成一个单元，该单元再装入大滚轮轴承内孔，就形成了大、小滚轮外径素线相互垂直的十字交叉滚轮轴承。为了保证十字交叉滚轮轴承的充分润滑，在定位套、

12、芯棒等零件上都布置了油孔、油槽，润滑剂可便地进入大、小滚轮轴承内。1.2 交叉滚轮轴承的应用场合由于交叉滚轮轴承具备两个相互垂直的滚轮轴承，两个滚轮轴承的外径表面可分别在两个相互垂直的导轨面上滚动，所以该轴承可用在需作双向定位和滚动导向的场合中。如升降机、电梯、重型机床和绕固定轨道运行的行走机械等。下面就使用较广的垂直升降机的应用状况作一说明。如图2所示，交叉滚轮轴承的定位套焊接在导轮架上，导轮架用螺栓固定在升降机的升降箱体（安装时应注意使小滚轮外径素线平行于与导轨表面相对运动的方向），大滚轮的外径表面与槽形轨道的某一侧面接触，小滚轮的外径表面与槽形轨道的正面接触，这样，当交叉滚轮轴承随升降箱

13、在垂直于水平面的方向上下运行时，大、小滚轮轴承就在轨道的侧面和正面上滚动，进而起到定位和滚动导的作用。交叉滚轮轴承在垂直升降机上是成组使用的，一般在升降箱的上、下两端各安装四套，且将大滚轮轴承对着载荷的主要方向.垂直升降机改用交叉滚轮轴承后，简化了升降机的结构，基本上消除了升降机箱体的摆动，提高了定位和导向精度，使升降机工作的平稳性和可靠性增加，并且还减少了磨损和驱动功率。目前交滚轮轴承已有十多个规格的产品供用户使用，其中大滚轮外径D勺范围为70l65mm,安装直径D1为3570mm,安装高度工为3670mm第二章、十字交叉滚轮轴承的设计方法2.1十字交叉滚轮轴承的设计方案的选择十字交叉滚轮轴

14、承根据用户的不同需要和应用场合的要求可以进行多种变型设计较常见的一种变型结构如图2所示该变型结构取消了大挡圈，而增加了个带挡边的连接套。图1中的大挡圈与定位套顶端的配合深度浅且工艺上难以握好配合的过盈量，过盈量过大，则装配困难；如过盈量过小，就会导致大挡圈内槽两侧面与两个小挡圈的端面发生错位使两者之间发生干涉。虽然可以将大挡圈的内槽宽C3（见图5）做得比定位套槽宽C2（见图4）宽一些，以消除干涉现象，但定位套槽两侧面常进行表面热处理。图2中的定位套和连接套强度较差，但是当用户安装不妥，使小滚轮外径表面素线不与轨道表面的相对运动方向平行时转动连接套，可适当调节小滚轮外径表面素线的方向，使其与相对

15、运动方向平行。对相同外形尺寸的交叉滚轮轴承而言，图l中的小滚轮轴承比图2中的小滚轮轴承的载荷能力强,基于此点，一般情况下，十字交叉滚轮轴承均按图l的结构型式设计.当用户有特殊要求时，才按变型结构设计.经分析确定选用图1结构形式.2.2 确定型号和参数通过比较选择25.23.150型，给定了大滚轮外径D=15Q大滚轮宽度C=54总高T=9S安装直径Di=70、安装高度工=70和小滚轮宽度C1=45等外形尺寸，大、小滚轮轴承的基本额定动载荷CriCr2基本额定静载荷CoriC0r2等载荷参数和该型号轴承的极限转速。2.3 交叉滚轮轴承设计的总体思想交叉滚轮轴承的设计，应根据给定的参数，并结合应用场

16、合的实际情况进行设计，在设计时应首考虑那些部分是最主要的，是需要首先保证的，然后逐步进行设计。下面根据上述外形尺寸和载荷参数，按图1所示的结构型式进行设计。2.4 各部分的设计计算2.4.1 大滚轮轴承内孔直径d和小滚轮外径D2的确定根据图1所示，并参考了与大滚轮外径、宽度相同(或接近)的平圈型满装圆柱滚子滚轮轴承的外形尺寸，以及有关标准和样本，可知大滚轮轴承内径d与定位套的安装直径5相同或接近考虑到标准化、通用化和系列化的要求，及制造、检测上的方便，在设计上d原取与5相同的公称尺寸，即d=D1(1)但因小滚轮外径D2与d有关，即d越大，D2就可以随之取大，D2越大，小滚轮的载荷能力越强。经分

17、析验算确定d=78.根据图l所示的装配关系和几何关系可知，小滚轮轴承的大部分套在大滚轮轴承内孔中，并要在内孔中灵活地旋转，所以小滚轮外形轮廓投影(为长方形)的外接圆直径应小于大滚轮轴承的内孔直径，即有、2/2rmin)(Cirmin)2d/2K式中min小滚轮的最小倒角K小滚轮轴承在最大轴向位移的情况下.不与大滚轮轴承内孔发生干涉，并保证小滚轮轴承能灵活旋转的安全系数，通常取K0.5由上式可导出D22m(d2K)2(Ci2除所)2(2)(D2=60)从(2)式可看出.要想增加D2值，可通过加大倒角坐标rmin,减小安全系数K。但rmin的增加是有限度的.而K的取值除了要避免发生于涉外，还应考虑

18、装配方面的问题，因此K的减小也是有限的。故当初步取得的值D2,经调整小滚轮轴承内部各设计参数后，仍不能满足载荷方面的要求时，可适当增大d值。但是，当d增大后，又影响到大滚轮轴承的载荷能力，所以在设计交叉滚轮轴承时，要综合考虑大、小滚轮轴承的载荷能力，适当选取d、D2fi。使大、小滚轮轴承的载荷能力均达到样本上的参数要求。在以下部分会进行初值得的分析验算。2.4.2 轴承外壁壁厚、外圈滚道直径和滚动体直径初值的确定。由滚轮轴承的工作状态可知.滚轮轴承的外圈外径表面直接在轨道上滚动，除承受较大的压力外，还承受一定的冲击载荷，因此外圈必须有足够的抗压强度和冲击韧性。为了能够达到这种性能，除了改变外圈

19、的材料或选择合适的热处理工艺外，更重要的是必须增大外圈的壁厚I,因而这类轴承相对常规轴承来说，其外圈壁要厚得多。另一方面，外圈壁厚的增大，就相对削弱了滚动体直径和内圈壁厚，减小了滚动体中心圆直径，这就影响到滚轮轴承的动负荷和静负荷能力，所以外圆壁脚的增大也不是无限制的。也就是说外圆壁厚取值要求获得抗压强度，冲击韧性额定负荷诸方面的综合最佳效果。此外圆壁厚的取值是滚轮轴承设计的关键所在；严格地说，滚轮轴承外圈的取值，应该通过理论分析和试验结果来求得，但因目前对滚轮轴承的研究还不够深入，实验条件也不具备；且用量还不广泛，因此暂不能做到这点.而只能在对部分样品进行测量比较和统计分析的基础上，对谈轮轴

20、承进行系列的扩展设计。经实践表明.这种设计方法基本上是可行的，能满足主帆对滚轮轴承的性能要求。通过分析比较，发现外圈的壁厚E,滚动体中心圆直径Dw与外圆外径D有一定的（或说是近似的）线性关系，即有E=KeD=19（1）Dw=KwD=100（2）式中Ke、Kw见下表a0姻一口.X。.如一IX的一1D.Sn-'0*出%1时621f0,U,ig0.10S-*0/4JLIT?"U.2&；心乳g*13SG.19外圈滚道直径De和滚动体直径Dw根据关系式De D-2 E =(1-2 Ke)D=112Dw = DeD w = (1-2 Ke - K w) D=12由（3）、（4）式

21、得出的De、Dw是初选值, 要根据各个约束条件反复修正。2.4.3大滚轮轴承的设计计算和额定载荷计算外圈宽度C :外圈外径D :滚道宽度E :挡边宽度a:内圈内径d:滚子同LY-N017，尺寸为直径Dw:长度Lw:初定内圈滚道直径 di: di=d+2 x 5=88则滚子组中心圆直径Dpw= di+Dw=88+12=100初定滚子个数 Z: Z=：tXDpw/ Dw =26.17(3)(4)Dw应圆整为10,再此后的计算中还54(0|-0.12)小 150 (0|-0.035)40 (+0.09|+0.03)7 (+0.03|-0.03)小78小 12 (+0.005|-0.015)20 (0

22、 |-0.02)小88小100取 Z = 26验算滚子圆周总间隙6=ZXDpwXSin(180/Z)-Dw=1.39滚子圆周总间隙6应不大于滚子直径的1/4,经验算所取初值符合要求。则内圈滚道直径di=88外圈滚道直径De=Dpw+Dw=100+12=112小112其他尺寸见图纸额定负荷的计算：额定动负荷Cr:(按照滚动轴承额定动负荷和额定寿命GB/T6391-2003计算)Cr=bmfc(iLweCos)7/9(Z)3/4(Dwe)29/27=168596.36(N)式中：常用高质量淬硬轴承钢和良好加工方法系数bm=1.1用于计算的滚子长度Lwe=0.94*Lw=18.8用于计算的滚子直径D

23、we=Dw=12Cosa=0°与轴承零件几何形状、制造精度及材料有关的系数fc:fc查GB/T6391-2003中表7,先计算DWeCos/Dpw的值，再由线性插值法求得fc。DWeCos/Dpw=0.1,由线性插值法求得fc=84额定静负荷Cor:(按照滚动轴承额定静负荷GB/T4662-2003计算)Cor 44 1DweCosDpWi Z Lwe Dwe CosCor=2787333(N)对照样本:Cr=160kN,Cor=280kN，基本相符。所设计大滚轮轴承合适。2.4.4 小滚轮轴承的设计计算和额定载荷计算：外圈宽度C1:45(0-0.12)外圈外径D2:小60(0|-0

24、.035)滚道宽度E:24(+0.09|+0.03)滚子同LY-N006，尺寸为直径Dw:挡边宽度a:4.5(+0.03|-0.03)小5(+0.005|-0.015)长度Lw:30(0|-0.02)初定内圈滚道直径di,即芯棒直径d2为小30则滚子组中心圆直径Dpw=di+Dw=30+5=35初定滚子个数Z:Z=：tXDpw/Dw=21.99取Z=22调整Dpw=小35.5小35.5验算滚子圆周总间隙6=ZXDpwXSin(180/Z)-Dw=0.22滚子圆周总间隙6不大于滚子直径的1/4,因此，Dpw=(|)35.5则内圈滚道直径di=Dpw-Dw=30.5小30.5外圈滚道直径De=Dp

25、w+Dw=40.5小40.5其他尺寸见图纸额定负荷的计算：额定动负荷Cr:(按照滚动轴承额定动负荷和额定寿命GB/T6391-2003计算)Cr=bmfc(iLweCos)7/9(Z)3/4(DWe)29/27=79611(N)式中：常用高质量淬硬轴承钢和良好加工方法系数bm=1.1用于计算的滚子长度Lwe=0.94*Lw=28.2用于计算的滚子直径Dwe=Dw=5Cosa=0°与轴承零件几何形状、制造精度及材料有关的系数fc:fc查GB/T6391-2003中表7,先计算DWeCos/Dpw的值，再由线性插值法求得fc。DWeCos/Dpw=0.14,由线性插值法求得fc=82额定

26、静负荷Cor:(按照滚动轴承额定静负荷GB/T4662-2003计算)一 / DweCosCor 44 1 Dpwi Z Lwe Dwe CosCor=140855.616(N)对照国外样本：Cr=72kN,Cor=150kN，基本相符。所设计大滚轮轴承合适。2.4.5 芯棒、定位套和大挡圈的设计与计算芯捧结构如图3所示，它实际上是由两个互相垂直的圆柱面构成，即由与滚针内切圆直径相配的d2圆柱面，和与大滚轮轴承内孔相配的假想圆柱面di构成。因此d2的公称直径与小滚轮轴承滚针的内切圆直径相等，di的公称尺寸与大滚轮轴承内径d相等。由于定位套与其配合的零件较多、结构较为复杂.因此设计上应特别注意各

27、个相关关系。定位套的2构如图4所示，它由与导轮架(或其他元件)相配的圆柱面(即Di圆柱面)、与大滚轮轴承内孔相配的圆柱面、定高台阶、小滚轮转动槽和芯棒安装孔等部位构成。其主要尺寸计算如下：Hi工D2/2(3)H2D2/2(hisi)(4)HT(%s)(5)式中几大档圈内壁厚6小滚轮外径表面超出大档圈端面的高度Hi40H220H85hi8Si2此外，槽宽C2只要取得比小滚轮轴承两个挡圈端面的轴向距离略宽，圆弧槽半径取得比小滚轮半径(即D2/2)大i2mnlft可以了大挡圈的圆弧面可以用斜面代替，具体采用圆弧面或斜面，可根据制造厂的工艺条件而定。大挡圈的结构如图5所示，它既限制了大滚轮轴承的轴向位

28、移量，在C2C3(以下讨论C2C3的关系)时也限制了小滚轮软承的轴向位移量，同时又起到了与定位套连接、防止灰尘、杂物进入小滚轮转动槽内的作用。其主要尺寸计算如下：d3D2(12)(6)hD2/2§(7)a.d；(D22s2hi)2(8)bd；(D22s)2(9)d362h28a41.57b26.61从图1可看出D2/2、C/2s即有ss1(D2C)/2(10)(ss6,取s=2,si4)式中S一大挡圈端面超4!大滚轮端面的高度另由(5)式可得h1slTH(11)从(10)、11)两式可看出，D2H确定后，就可以选取$和各个量的大小了。从图1可看出hi/口与这三个量是相互制约的，当S增

29、加时，hi加厚，而与减小；当s减小时，减薄，而s增大。一般的平挡圈型滚子滚轮轴承s量不超过2mm但在交叉滚轮轴承的设计中为了保证大挡圈有一定的内壁厚,和使大挡圈与定位套有较深的装配深度，而尽量增加s量.而s量过大，s又太小，G太小后，大滚轮的倒角就随之加大。特别是在图2所示的这种应用场合，困槽形轨道的正面与侧面的倒角太大，为了防止大滚轮与这个倒角发生干涉，大滚轮的倒角斜面必须与槽形轨道的倒角斜面有一定的保险距离。而当Si太小时，大滚轮的倒角就需要增大。当大滚轮的倒角增大后，不仅使大滚轮卡簧槽的轴向位置不易确定，而且大滚轮的倒角斜面还要延伸到大挡圈上，即大挡圈需要增加倒角工艺，增加了工艺上的麻烦

30、。由上面所述.几S和Si的选取要综合考虑、反复计算，达到满足强度装配深度和加工等各方面的要求。若是使用在图2所示的场合，还需按下面的方法验算/口S1。如图6所示，设槽形轨道的倒角为MN,并在设计中使大滚轮的倒角斜度与槽形轨道的倒角斜度保持一致，大滚轮的倒角延伸面与大挡圈在A点相切，则根据相似形的关系有(DlDk)/2MsN(DD2)/2M(N)(s、)N由此可导得sN(DlDk)/2M(12)GNN(DDl)/2M(13)式中DlDkK13ss1c2阴荷C32Dl一大滚轮挡边直径+k,Dk一大挡圈外径一大滚轮倒角斜面与槽形轨道间的保险距离，通常取>1Ki一考虑大滚轮卡簧槽深度和卡簧槽与端

31、面的最小轴向距离的系数，一般取Ki3从(12),(13)两式可看出，ssi除受MN®约外，还与DlDk相关，故在设计时应调整各参数，并使.S的实际取值比用（12）式计算的结果稍小，6的实际取值比用（13）式计算的结果略大。2.4.7 关于定位套槽宽C2与大挡圈槽宽C3总的说来，定位套槽宽C2（见图4）和大挡圈槽宽C3（见图5）都应Ig比Bi,（见图1）宽一些，但小滚轮轴承在运转过程中，小挡圈端面总要与这两个槽中的一个槽侧面发生摩擦，小滚轮轴承的轴向位移也需要靠这个槽的两侧面来限定，因此C2C3中总有一个要相对宽一些，而另一个要相对窄一些。若C2C3,则小挡圈端面与定位套槽的侧面接触状

32、况良好，但定位套槽的两侧面需要进行切削加工和表面热处理，工艺难度较大。若C2C3,则小挡圈端面与大挡圈槽侧面的接触情况较差，虽然定位套槽可以不进行切削加工和表面热处理，但大挡圈与定位套配合的过盈量必需把握好，更重要的是轴承在装配时必须保证大挡圈槽的两侧面与小挡圈端面有较好的平行度。比较两种方式，因C2C3时不易保证小挡圈端面与大挡圈槽侧面的平行度，轴承工作的可靠性差，一般不采用。虽然在C2C3的方式中，定位套的制造工艺要麻烦一些，但对轴承的装配精度没有较高的要求，轴承工作的可靠性也好，故应尽量选择这种方式，即定位套槽比大挡圈槽窄一些的方式。在采取C2C3的方式时，若用户对防尘没有过高的要求，则

33、可将矩形圆弧槽孔改成直径为.a2C32的圆柱形孔,以便于加工和装配。2.4.8 此次设计中技术条件的制定大、小滚轮轴承（包括芯棒）的材料、热处理质量和公差等技术条件应按JB/T7754滚动轴承双列满装圆柱滚子滚轮轴承和GB6445滚轮滚针轴承外形尺寸和公差等标准的规定制定。定位套要与导轮架焊接，因此要选用与导轮架相同或接近的材料，为了槽的加工方便，我们选用ZG35勺材料，将槽的基本形X铸造成型。若采用C2C3的方式,则槽的两侧面要进行切削加工，并进行表面热处理，其表面硬度为53-57HRG定位套的各项主要公差按IT7IT8级精度选择，为保证大、小滚轮外径素线的垂直度，应严格限定芯棒孔轴心线与安

34、装圆柱面、装配圆柱面之间的垂直度。为了保证定位套与大滚轮轴承形成一个整体，定位套与大滚轮轴承内圈、大挡圈均采用过盈配合，且大挡圈与定位套配合的过盈量大于内圈与定位套配合的过盈量。另外，为方便芯棒与定位套的装配，并使芯棒上的d,圆弧面能顺利地对准内径d的圆柱面，芯棒与定位套的芯棒孔采取小间隙的间隙配合。第三章十字交叉滚轮轴承各部分零件的加工工艺3.1 大滚轮、小滚轮的加工工艺通过分析零件图并结合实际加工情况制定以下加工工艺路线：（1） 车73.3内孔成（2）车2X75台阶孔成（3） 粗车79.7孔（4） 精车79.7孔成（5） 找正内孔中心，反卡内孔，粗车150外圆（6） 精车150外圆，保证达

35、到公差要求（7） 磨79.7内孔，保证光洁度等各种精度达到要求3.2 小滚轮的加工工艺（ 1）车内孔20孔（ 2）粗车24.2孔（ 3）精车24.2孔成（ 4）找正内孔中心，反卡内孔，粗车45外圆（ 5）精车45外圆，保证达到公差要求（ 6）磨24.2内孔，保证光洁度等各种精度达到要求1.1 3挡盖的加工工艺3.4 定位套的加工工艺3.5 内圈的加工工艺（ 1）粗车内孔55（ 2）精车内孔55成（ 3）车R50弧（4）粗车64.7外圆（5）精车64.7外圆成（6）车66外圆（用2m侬内槽切刀车2m宽的槽）（7）倒内角1.5X450（8）在钻床上钻3通孔成（9）磨64.7外圆和55内孔，保证光洁

36、度等各种精度达到要求3.6心轴的加工工艺（1）粗车18.2外圆（2）精车18.2外圆，保证其公差（3）车55一个端面（4）车16外圆，宽5mm（5）钻轴向3内孔zh（6）掉头车另一个55端面（钻一小孔用于磨外圆时顶工件用）（7）在钻床上钻2X3径向孔（8）在铣床上铣两个5的凹槽（9）在磨床上磨18.2外圆，保证各项精度要求3. 7弹性挡圈的加工工艺（ 1）车70内孔成（ 2）车77外圈，厚0.8（ 3）用线切割加工角度为90宽20的V形槽3. 8滚子的加工工艺（ 1）车12外圆（ 2）车倒角3.9滚针的加工工艺（ 1）车3外圆（ 2）车倒角结论通过此次毕业设计我认识到，机械设计是一个由抽象到具体、由粗到精