机械制造工艺学

1、粗基准的选择原则：1、保证相互位置要求的原则，2、保证加工表面加工余量合理分配的原则，3、便于工件装夹的原则，4、粗基准一般不的重复使用的原则。精基准的选择原则：1、基准重合原则，2、基准统一原则，3、互为基准原则，4、自为基准原则，5、便于装夹原则。加工顺序的安排原则：基面先行，先面后孔，先主后次，先粗后精。装配精度：1、相互位置精度，2、相对运动精度，3.、相互配合精度保证装配精度的方法有：互换法，选择法，修配法和调整法。加工表面对使用性能的影响：1、表面质量对耐磨性的影响2、表面质量对耐疲劳性的影响3、表面质量对耐腐蚀性的影响4、表面质量对零件配合质量的影响。机器结构的装配工艺性：1、机

2、器结构应能分成独立的装配单元2、减少装配时的修配和机械加工3、机械结构应便于装配和拆卸机器装备的基本概念：零件、套件、组件、部件工序集中：是使每个工序包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应的减少。 特点：有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高生产率机床，节省装夹工件时间，减少工件搬动次数。多用于小批量生产。工序分散：是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。 特点：可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀也比较容易，对操作工人的技术水平要求较低。多用大批量生产。工艺卡片：单件小批量机械加工

3、工艺过程卡片，中批量加工工艺卡，大批大量工序卡。对有调整要求的工序要有调整卡，检验工序要有检验卡。机床夹具的基本组成部分：1、定位元件或装置2、刀具导向元件或装置3、夹紧元件或装置4、联接元件5夹具体6、其他元件或装置。机床夹具的主要功能：1、保证加工质量2、提高生产率，降低成本3,、扩大机床工艺范围4、减轻工人劳动强度，保证安全生产。夹具的分类：1、通用夹具2、专用夹具3、组合夹具4、可调整夹具和成组夹具5、随行夹具自位支承常用于：毛坯表面、断续表面、阶梯表面以及有角度误差的平面定位。只限制一个自由度。平面定位常用支承元件：固定支承，可调支承，自位支承，辅助支承。孔定位元件：心轴，定位销 外

4、圆表面定位：V型块工件夹具装置要求：1、在夹紧过程中应保持工件定位时所获得的正确位置2、夹紧力大小适当3、夹紧装置应操作方便、省力、安全4、夹紧装置的复杂程度和自动化程度应与生产批量和生产方式相适应。夹紧力方向选择：1、夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位2、夹紧力作用方向应尽量与工件刚度的方向一致，以减小工件夹紧变形3、应尽量与切削力、工件重力方向一致，以减小所需夹紧力。夹紧力作用点选择：1、夹紧力作用点应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变2、应处于工件刚性较好的部位，以减小工件夹紧变形3、应尽量靠近加工表面，以减小切削力对工件造成的翻转

5、力矩。热处理工序的安排：（1）预备热处理：1、退火和正火 粗加工之前或之后2、调质 粗加工后，半精加工前 （2）最终热处理：1、淬火半精加工后 精加工前2、渗碳 半精加工后，精加工前3、渗氮 半精加工或精加工后。机械加工工艺过程：是机械产品的生产过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。工序：是指一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。机械加工工艺系统：是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。物质分系统是由：工件、机床、工具和夹具所组

6、成。定位：是指确定工件在机床（工作台）上或夹具中占有正确位置的过程。什么是六点定位：按一定要求分布的六个支撑点来限制工件六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理夹紧：是指工件在定位后将其固定，使其在加工过程中能承受重力、切削力等而保持定位位置不变的操作。基准：可分为设计基准和工艺基准。工艺基准又包括：工序基准，定位，测量，装配。机床误差原始误差： 与工艺系统初始状态有关的原始误差几何误差（原理误差，定位，调整，刀具，夹具；机床主轴回转，机床导轨导向，机床传动）；与工艺过程有关的原始误差动误差（工艺系统受力变形包括夹紧变形，工艺系统受热变形，刀具磨损，测量误差，工件残余应力引起的变形）保

7、证和提高加工精度的途径：误差预防，误差补偿。加工表面的几何形貌（表面结构）包括：表面粗糙度，表面波纹度，纹理方向和表面缺陷。表面材料的力学物理性能和化学性能：1,、表面层金属的冷作硬化2、表面层金属的金相组织变化3、表面层金属的残余应力。零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。加工经济精度：是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。加工阶段：粗加工阶段，半精加工，精加工，精密、广整加工。加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量。每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。工序尺寸的公差按“入体原则”标注。

8、确定加工余量的方法有：计算法，查表法，经验法。常用夹紧结构：斜楔夹紧机构，螺旋夹紧机构，偏心夹紧，铰链夹紧，定心夹紧，联动夹紧。钻模：回转式钻模的结构特点是夹具具有分度装置，盖板式钻模的特点是没有夹具体。滑柱式钻模是一种具有升降模板的通用可调整钻模。钻套：1、固定钻套中小批量2、可换钻套大批量3、快换钻套同一孔需要多个工步。钻模板：固定式，铰链式，分离式，悬挂式。铣床夹具：直线进给式，圆周，仿行。对刀装置主要由：对刀块和塞尺构成。工艺尺寸链：1、封闭环的基本尺寸等于各组成环基本尺寸的代数和2、封闭环的公差等于各组成环的公差之和3、封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下偏差之和4

9、、封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和。专用夹具的设计要求：1、保证工件加工精度 2、夹具设计方案应与生产纲领相适应 3、操作方便、安全、省力 4、便于排屑 5、有良好的结构工艺性夹具设计一般步骤：1、研究原始资料，明确设计要求 2、拟定夹具结构方案，绘制夹具结构草图 3、绘制夹具总图，标注有关尺寸及技术要求 4、绘制零件图热处理和表面处理工序的安排：1）为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），应安排在切削加工之前进行。 2）为消除内应力而进行的热处理工序（如退火、人工时效等），最好安排在粗加工之后，精加工之前进行；有时也可安排在切削加工之前进行。 3

10、）为改善工件材料的力学物理性质而进行的热处理工序（如调质、淬火等）通常安排在粗加工后、精加工前进行。其中渗碳淬火一般安排在切削加工后，磨削加工前进行。而表面淬火和渗氮等变形小的热处理工序，允许安排在精加工后进行。 4）为了提高零件表面耐磨性或耐蚀性而进行的热处理工序以及以装饰为目的的热处理工序或表面处理工序（如镀铬、镀锌、氧化、煮黑等）一般放在工艺过程的最后。粗基准的选择原则：1、保证相互位置要求的原则，2、保证加工表面加工余量合理分配的原则，3、便于工件装夹的原则，4、粗基准一般不的重复使用的原则。精基准的选择原则：1、基准重合原则，2、基准统一原则，3、互为基准原则，4、自为基准原则，5、

11、便于装夹原则。加工顺序的安排原则：基面先行，先面后孔，先主后次，先粗后精。装配精度：1、相互位置精度，2、相对运动精度，3.、相互配合精度保证装配精度的方法有：互换法，选择法，修配法和调整法。加工表面对使用性能的影响：1、表面质量对耐磨性的影响2、表面质量对耐疲劳性的影响3、表面质量对耐腐蚀性的影响4、表面质量对零件配合质量的影响。机器结构的装配工艺性：1、机器结构应能分成独立的装配单元2、减少装配时的修配和机械加工3、机械结构应便于装配和拆卸机器装备的基本概念：零件、套件、组件、部件工序集中：是使每个工序包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应的减少。

12、 特点：有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高生产率机床，节省装夹工件时间，减少工件搬动次数。多用于小批量生产。工序分散：是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。 特点：可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀也比较容易，对操作工人的技术水平要求较低。多用大批量生产。工艺卡片：单件小批量机械加工工艺过程卡片，中批量加工工艺卡，大批大量工序卡。对有调整要求的工序要有调整卡，检验工序要有检验卡。机床夹具的基本组成部分：1、定位元件或装置2、刀具导向元件或装置3、夹紧元件或装置4、联接元件5夹具体6、其他元件或装置。机床夹具的主要功能

13、：1、保证加工质量2、提高生产率，降低成本3,、扩大机床工艺范围4、减轻工人劳动强度，保证安全生产。夹具的分类：1、通用夹具2、专用夹具3、组合夹具4、可调整夹具和成组夹具5、随行夹具自位支承常用于：毛坯表面、断续表面、阶梯表面以及有角度误差的平面定位。只限制一个自由度。平面定位常用支承元件：固定支承，可调支承，自位支承，辅助支承。孔定位元件：心轴，定位销 外圆表面定位：V型块工件夹具装置要求：1、在夹紧过程中应保持工件定位时所获得的正确位置2、夹紧力大小适当3、夹紧装置应操作方便、省力、安全4、夹紧装置的复杂程度和自动化程度应与生产批量和生产方式相适应。夹紧力方向选择：1、夹紧力的作用方向应

14、有利于工件的准确定位，而不能破坏定位2、夹紧力作用方向应尽量与工件刚度的方向一致，以减小工件夹紧变形3、应尽量与切削力、工件重力方向一致，以减小所需夹紧力。夹紧力作用点选择：1、夹紧力作用点应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变2、应处于工件刚性较好的部位，以减小工件夹紧变形3、应尽量靠近加工表面，以减小切削力对工件造成的翻转力矩。热处理工序的安排：（1）预备热处理：1、退火和正火 粗加工之前或之后2、调质 粗加工后，半精加工前 （2）最终热处理：1、淬火半精加工后 精加工前2、渗碳 半精加工后，精加工前3、渗氮 半精加工或精加工后。机械加工工艺过程：是机械产

15、品的生产过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。工序：是指一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。机械加工工艺系统：是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。物质分系统是由：工件、机床、工具和夹具所组成。定位：是指确定工件在机床（工作台）上或夹具中占有正确位置的过程。什么是六点定位：按一定要求分布的六个支撑点来限制工件六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理夹紧：是指工件在定位后将其固定，使其在加工过程中能承受重力、切削力等而

16、保持定位位置不变的操作。基准：可分为设计基准和工艺基准。工艺基准又包括：工序基准，定位，测量，装配。机床误差原始误差： 与工艺系统初始状态有关的原始误差几何误差（原理误差，定位，调整，刀具，夹具；机床主轴回转，机床导轨导向，机床传动）；与工艺过程有关的原始误差动误差（工艺系统受力变形包括夹紧变形，工艺系统受热变形，刀具磨损，测量误差，工件残余应力引起的变形）保证和提高加工精度的途径：误差预防，误差补偿。加工表面的几何形貌（表面结构）包括：表面粗糙度，表面波纹度，纹理方向和表面缺陷。表面材料的力学物理性能和化学性能：1,、表面层金属的冷作硬化2、表面层金属的金相组织变化3、表面层金属的残余应力。

17、零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。加工经济精度：是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。加工阶段：粗加工阶段，半精加工，精加工，精密、广整加工。加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量。每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。工序尺寸的公差按“入体原则”标注。确定加工余量的方法有：计算法，查表法，经验法。常用夹紧结构：斜楔夹紧机构，螺旋夹紧机构，偏心夹紧，铰链夹紧，定心夹紧，联动夹紧。钻模：回转式钻模的结构特点是夹具具有分度装置，盖板式钻模的特点是没有夹具体。滑柱式钻模是一种具有升降模板的通用

18、可调整钻模。钻套：1、固定钻套中小批量2、可换钻套大批量3、快换钻套同一孔需要多个工步。钻模板：固定式，铰链式，分离式，悬挂式。铣床夹具：直线进给式，圆周，仿行。对刀装置主要由：对刀块和塞尺构成。工艺尺寸链：1、封闭环的基本尺寸等于各组成环基本尺寸的代数和2、封闭环的公差等于各组成环的公差之和3、封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下偏差之和4、封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和。专用夹具的设计要求：1、保证工件加工精度 2、夹具设计方案应与生产纲领相适应 3、操作方便、安全、省力 4、便于排屑 5、有良好的结构工艺性夹具设计一般步骤：1、研究原始资料，明确设计要求 2、拟定夹具结构方案，绘制夹具结构草图 3、绘制夹具总图，标注有关尺寸及技术要求 4、绘制零件图热处理和表面处理工序的安排：1）为