注塑模调试教案

1、2010- 2011 学年第1学期单元一教案课 题： 模具调试和验收 课号：教学目标（以能力描述的目标）：通过学习，使学生知道试模前如何准备塑料材料，如何根据试模样件调整注塑参数或修模来提高产品质量。重点与难点试模流程试做教学设计：讲授法、引导文法、案例教学法等教学媒介：多媒体、课件、投影仪、黑板、案例学习任务与学习成果：课时分配：课堂教学环节课堂组织课前复习讲解新课巩固新课布置作业时间分配（分）授课班次：课程执行情况：板书设计一、试模前的准备1阅读产品图的技术要求、尺寸；阅读模具图，评估设计，找出模具的特殊结构。2塑料材料的准备n 原材料的检查与着色n 塑料的干燥n 料筒的清洗3模具准备4注

2、塑机准备二、试模过程1模具安装2开/合模顶出3参数设定/调整4新模试做5取样送检6停机下模三、注塑模具验收1.验收标准2模具结构验收标准示例3模具验收单4.塑件质量验收教学内容教学组织与教学方法一、试模前的准备1阅读产品图的技术要求、尺寸；阅读模具图，评估设计，找出模具的特殊结构。（1）阅读产品图            a、阅读产品图中的技术要求，了解客户对产品的外观基本要求     b、阅读产品图中的尺寸，确认客户需要严格控制的尺寸（重点尺寸）     c、找出产品图中用于

3、试模过程中控制成型条件的尺寸（成型控制尺寸） （2）阅读模图             a、评估模具图中运水设计是否合理（运水大小及运水位置分布），预估因为运水可能造成的成型缺陷     b、评估模具图中流道设计是否合理（流道大小及流道分布），预估因为流道可能造成的成型缺陷    c、评估模具图中水口设计是否合理（水口大小及水口位置分布），预估因为水口可能造成的成型缺陷    d、评估模具图中顶出设计是否合理（顶针选择及顶针位置分布），预估因为顶针

4、可能造成的成型缺陷    e、检查模具内抽芯、顶出等各种运动是否有干涉现象及行程不够的现象    f、熟悉模具内较为特殊的结构，以便试模时可以指导试模师傅按要求进行模具试作2.塑料材料的准备（1）原材料的检查与着色1）确定塑料的来源。2）检查塑料的色泽是否一致，粒状尺寸是否均匀，是否受到杂质污染。3）确定塑料是否需要配色，以及是否需要加入其它填充料。 （2）塑料的干燥1）成型前需要对塑料进行预热和干燥，因为各种塑料颗粒常含有不同程度的水分和易挥发的低分子物质，在加热时会产生气化反应。2）塑料干燥的方法：小批量生产采用热风循环烘箱和红外线加热烘箱；大批量生

5、产采用沸腾干燥和气流干燥；高温下发生氧化的塑料（如PA）则采用真空烘箱进行干燥。3）PAPSU等塑料，其分子结构含有酰胺基、酯基和氰基等亲水基团，具有吸湿倾向，要干燥处理；而ABSPS等塑料，其亲水能力较弱，如果包装严密，可以不需干燥。4）部分塑料的干燥条件：塑料名称干燥温度(°C)干燥时间（h）干燥厚度(mm)PA90-10512-20小于50PC120-1306-8小于30PSU120-1404-620Abs80-902-430-40POM73-853-5小于30PMMA70-802-430-40（3）料筒的清洗1)换料法：旧料成型温度比新料低，则将料筒和喷嘴温度加热到新料的最低

6、加工温度，然后加热新料进行连续对空注射，直至把旧料排除干净为止；如旧料成型温度比新料高，则将料筒和喷嘴加热到旧料具有最好流动性能时的温度，然后停止对料筒和喷嘴加热，再用新料进行连续对空注射，直至把旧料排尽。2）如果旧料是热敏性塑料，则不宜用换料法，而应采用流动性能好、热稳定性高的塑料（如PS）作为清洗塑料，对料筒进行过渡换料清洗，最后再用新料置换用于清洗的塑料。3模具准备确认模具编号，检查模具是否有镶块、抽心等特殊要求，检查定位环、热流道接口等模具外观是否OK，检查水管口径及长度、压板、压板螺栓长度、吊模孔等，模具浇口套是否与机器喷嘴相配。4注塑机准备从容模尺寸确认模具是否能安装在注塑机上，校

7、核机器最大锁模力，是否模具的闭合高度处在机器最大闭合高度和最小闭合高度之间，机器是否具有抽心功能、吹气装置等。判断机器顶杆是否适合模具，检查螺杆是否清洗过，检查模温机，机械手，自动拌料机，自动吸料机是否能正常工作等。二、试模过程1模具安装（1）上模前，机器5s清洁, 检查定位环，热流道接口等模具外观是否OK；（2）确认机器无问题后，起吊模具；（3）将模具放置在动定板之间并保持一定高度，接好模具下方的水管及相关接口(如果有的话)；（4）对准定位孔，调整水平将模具对入机台定位孔内。确定水平平衡后，先微微锁紧定模两侧各一块压板定位模具；（5）合上操作门，合模，启动自动调模；（6）锁模力调整；（7）完

8、成后，打开操作门，锁紧动定模压板；（8）松开吊绳，卸下吊桥；（9）接好模具两侧水管及相关设备(如果有的话)；（10）接好热流道插头，提前预热模具；（11）合上操作门，设置模具在一个较低的温度预热模具，不可直接设置成最终成型时温度。2开合模/顶出。（1）观察模具顶出先复位机构是否正常工作；（2）开模，检查分型面；（3）顶针位置调整归零，调整顶针力度、速度、顶出次数；（4）开合模调整(包括开合模速度、位置、低压保护的位置、监控时间等) ，找出正确的速度（合模的时候开始速度依次快=慢=再慢，开模的时候先慢=快=慢），合模慢速位置切换选择导柱与导套接触点，低压保护压力越小越好 ，监控时间比实际合模时间

9、大0.1s即可； （5）在空转状态下检查运转状况，调整至平稳适宜。3参数设定/调整（1）输入工艺参数数据，请在较小的误差范围内的调整是允许的，不必完全按照工艺卡片的完全一样的数值，各种性质物料的温度设置范围，请参考相关的材料温度设置参考表；（2）上料。上料前要验证原材料的料号是否正确；（3）退回射台，防止喷射粘模；（4）顶上射台，射台复位；（5）对于热流道模具，在此之前要做热流道射出，确保流道通畅。需用纸板垫在动定模之间，接住射出的材料；流道射出前可适当的调高温度,待确认正常后，再调回正常值。（6）半自动生产，检查注塑状况是否正常,调整射压、射速。对于较小的零件，需用cover挡住模具两侧防止

10、零件飞溅，依照实际显示射压设定最大射出压。（7）寻找保压切换点。将产品的打到95%98%饱，再加保压。（8）调整融胶背压，螺杆转速，计量时间最佳时间为冷却时间的65%75%，最佳为75%。4新模试做（1）填充试验            a、检查模具内各型腔（或各进胶点）走胶是否平衡    b、找出比较合理的切换点及比较合理的各段的速度及压力（2）模具缺陷试验             a、提高成型速度，检查模具内是否有困气或难以填充的地方 

11、;    b、提高模具温度，检查模具内是否有局部冷却不到的地方     c、减少冷却时间，检查模具顶出是否存在隐患     d、提高成型压力，检查模具内是否有应力比较集中的地方     e、延长成型时间，检查模具是否有足够的量产性     f、降低或提高成型条件中的因素，检查模具尺寸是否有足够的成型波动空间（3）制作样板            a、要具有现阶段能达到的最好的外观要求  &

12、#160;  b、产品的成型控制尺寸尽可能达到图纸要求尺寸且尽可能靠近尺寸公差的中限    c、产品中现阶段不能解决的缺陷尽可能人工解决，以保证送给客户的样板是最好的样板    d、收集各种缺陷的样板，以便对模具进行比较全面的评估和修改5取样/送检（1）打开监控，设定计数器；（2）称出转换点时的产品重量，并记录与工艺卡上的转换点的重量比较；（3）将打出的产品与样品比较；（4）送QA检验；（5）生产完后，收集最后1模产品放入模具样品袋后方可停机；6停机/下模 （1）停机，打开模具保养； （2）合模，退回炮台；关闭模温机，热流道； （3）清洗螺杆后

13、关掉电热； （4）松开顶杆。必须在合模时松开顶杆，否则有可能造成滑块铲坏顶针； （5）打开操作门，装上吊桥，吊紧模具； （6）松开压板，卸下模具； （7）起吊模具，放置下模区； （8）将注射台整理干净，水口料及报废产品交生产回收。三、注塑模具验收1注塑模具验收标准在模具制造过程中，各制造厂商可以根据自身的能力，根据客户的要求进行技术改良来解决一些原则问题，如：产品尺寸，产品的使用功能，产品的表面质量，模具结构动作等。但是对于模具出库后的生产连续稳定性很多模具制造商难以达到一个令人满意的结果，如：顶出、回退不顺，顶杆断裂，模具动作不灵，试模与量产的产品不一，漏水，漏油，漏气，标准件不标准，模具起

14、吊不平衡，模具与注塑机的型号不匹配，模具配件欠缺并不易采购，模具外形保护不良，模具故障难以排除，热流道电箱不符合要求，模具配件的实际尺寸与图纸不符等不良现象。导致这种不良现象发生的关键是：模具制造商在模具验收时没有一套完整的标准可以参考。为此，许多注塑厂家都建立了从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准。2模具结构验收标准示例某厂家的模具结构验收标准：（1）模具材料 模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢） 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一

15、般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用10501055钢或材质更好的钢材。 啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。 啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。 斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。 如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。 （2）模具应具备结构 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。 三板模应安装扣锁并加

16、锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。 行位结构。 a. 行位运动应畅顺，接触面应开油槽。 b. 行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。C.在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。 顶出机构。 a. 顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。 b. 顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。 c. 顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。 底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。

17、 4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。 冷却系统。A运水流道分面应使模具表面各部分温差在10之内。 b。运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。 c. 在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。 d.模具运水流道应不漏水，并在流道

18、出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。 模具结构保证排气顺畅。 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。 （3）模具不允许之结构 模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。 除BOSS柱外顶针不允许与前模接

19、触。 模具开合不允许有异常响声。 型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。 所有紧固螺丝不允许松动。 所有勾针不允许出现不同向现象。 胶件不允许有粘模现象。 模具不允许有顶出不平衡现象。 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。 模具装配不允许漏装或装错零件。3.模具验收单模具名称：产品名称：模具编号：产品编号：加工单位：联系人：序号图纸要求检验内容检验结果检验人员签字检验部门签字备注123456789101112生产部经理： 年 月 日质量部经理： 年 月 日设备部经理： 年 月 日总经理/副总经理：年 月 日4.塑件质量验收塑件质量检查分为表面质量检查和

20、形状、尺寸精度检查两大部分 （1）尺寸精度检查：常用检测工具有游标卡尺、螺旋测微器、三坐标测量仪等。（2）表面质量常见成型缺陷：短射、飞边、波流纹、银丝线、裂纹、翘曲、白花、气泡、缩痕、喷嘴流涎、粘模等。 （3）短射：即射料不足，欠注。可以按下面排列的次序进行调整。 1）先观察螺杆位置，如螺杆终点位置已到达设定位置，则可确定是计量不足。此时应逐渐增加计量位置，以使最小缓冲量残留3-5mm，直到射料不足消除为止。 2）当保压完成，螺杆位置还未达到最小缓冲量位置，若出现射料不足，应将最大射出压力增大10Mpa左右。 3）即使将最大射出压力调到最大胆射料仍不足时，则尝试加大最大射出速度。 4)即使将

21、最大射出速度增大到最大值而仍然没有消除射料不足时，则在极限温度范围内提高温度：塑料温度每次提高5°C，模具温度每次提高10°C。 （4）缩痕：注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关，而且是塑料模具表面收缩脱离形成的。 可能出现问题的原因   1)熔融温度不是太高就是太低。2)模腔内塑料不足。3)冷却阶段时接触塑料的面过热。 4)流道不合理、浇口截面过小。5)模温是否与塑料特性相适应。6)产品结构不合理（加强筋过高，过厚,明显厚薄不一)。 7)冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。   补救方法   1)调整射料缸温

22、度。2)调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。3)增加注塑量。4)保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。5)检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。6)降低模具表面温度。7)矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。8)根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。9)在允许的情况下改善产品结构。10)设法让产品有足够的冷却。（5）包封：注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气井”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。    可能出现问题的原因   

23、;1)模具未充分填充。2)止流阀的不正常运行。3)塑料未彻底干燥。4)预塑或注射速度过快。5)某些特殊材料应用特殊的设备生产。 补救方法1)增加射料量。2)增加注塑压力。3)增加螺杆向前时间。4)降低熔融温度。5)降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增 加45%速度）。6)检查止逆阀是否裂开或无法运作。7)应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。8)适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。 制品成型尺寸精度低 注塑件缺陷的特征 （6）注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。    可能出现问题的原因    1)

24、输入射料缸内的塑料不均。2)射料缸温度或波动的范围太大。3)注塑机容量太小。4)注塑压力不稳定。5)螺杆复位不稳定。6)运作时间的变化、溶液黏度不一致。7)注射速度（流量控制）不稳定。8)使用了不适合模具的塑料品种。9)考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。    补救方法    1)检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。2)检查是否劣质或松脱的热电偶。3)检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。4)检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。5)检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。6)检

25、查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。7)检查是否错误的进料设定。8)保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。9)检查运作时间的不一致性。10)使用背压。11)检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（2560C）。12)选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度虑）。13)重新调整整个生产工艺。 （7）制品表面有波紋或銀絲可能出现问题的原因 1）塑料含有水分和挥发物； 2）料温太高或太低； 3）注射压力太小；4）流道和浇口的尺寸太大；5）嵌件未预热回温度太低；6）制品内应力太大。 7）澆口被粘著。（8）注塑件缺陷的特征 注口被注口套牵住  

26、60;可能出现问题的原因 ：   1)注口套与射嘴没有对准。2)注口套内塑料过份填塞。3)射嘴温度太低。 4)塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。5)注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似 “冬菇”的流道。6)流道不够拔出斜度。   补救方法    1)重新将射嘴和注口套对准。 2)降低注塑压力。3)减少螺杆向前时间。4)增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。5)增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口 套代替原本的注口套。6)矫正注口套与射嘴的配合面。7)适当扩大流道的拔出斜度。 （9）