冲裁模具设计说明书

1、冲裁模具设计说明书1、 制件如图1-1所示，名称为垫片、材料为Q235、料厚0.5mm制件尺寸精度为IT14级，年产量为50万件。 2、 工艺分析该制件形状简单，尺寸较小 ，厚度适中，且大批量生产，属普通冲压件。但应注意几点： 1） 2）制件具有圆弧连接的特性，应注意尺寸的精度。 3）制件较小，从安全考虑，要采取适当的取件方式。 4）大批量生产，应重视材料与模具结构的选择，保证一定的模具寿命。 3、 工艺方案的确定 本冲件所需的基本工序为冲孔、落料、一般可采用： 方案（1），单工序模；生产率低，积累误差大，生产不够安全，模具简单，制造容易。 方案（2），连续模；生产率高、误差小，生产安全，模具

2、较复杂，制造稍难。 方案 （3），复合模；生产率高，误差小，生产不够安全，模具复杂，制造困难。 考虑到制件尺寸较小，生产的安全性不容忽视，从方便制造考虑，拟采用方案（2） 采用连续模冲裁的方案。4、 排料、裁板计算材料利用率。（1）、排料 制件最大轮廓尺寸为25mm，批量较大，为了操作方便，采用单列直排。如图： 取正搭边a=1.5mm,侧搭边植a1=1.2mm 查表3-14（文献1P46），计算条料宽度：公式见（3-21）（文献1P46）条料宽 B=25+2x1.27=27.4mm.导料板间距离： A=B+Z=25+2.4+5=32.5mm首件距：C=11/2+1.5=7mm(2)、裁板 根据

3、材料与厚度查材料手册可知，再通过计算确定最佳裁板尺寸，此处省。 （3）计算材料的利用率 由式 A=F/f1=F/AB 可知材料的利用率为89% 排样图： 5、 确定模具结构（1） 模具结构形式采用级进模冲裁，导料销导料，横向送料，两道冲裁工序并排方案，第一工序冲孔，首件用定位销定长，第二工序落料仍旧有定位销定长，也可采用侧刃定距。（2） 凹模周界及厚度：凹模周界为100x80 ，闭合高度为110-130mm,厚度为14mm（3） 用弹压卸料装置卸料。（4） 用对角导柱模架，规格为100x80x110-130 6、 工艺计算（1） 计算冲裁力 1、落料周长=78.8mm 总周长=78.8+21.

4、6=100.4mm 冲孔周长=21.6 mm 取凹模直壁高度为5，则T=5/0.5=10 2、计算 F=1.32tT 取T=350MPa F卸=0.003x17927=537.81N F推=10x0.005x4914=2457N F总=F2+F2+ F卸+ F推=25146.28N<916 万N(2) 选择压力机根据总压力初选公称压力为16万的压力机，其主要技术参数符合要求。（2） 求压力中心 由于采用连续模，两道工序冲裁力不对称，经计算模具的压力中心位于落料模的中心11mm处。7、工作零件设计（1）、凹模采用整体结构。（2）、落料凸模采用轴台结构，以增加其强度。（3）、冲孔凸模采用等形

5、式结构，直销限位，以方便制造。（4）、采用弹性卸料纵向送料典型组合。（见文献2表5-3 P117）（5）、凹凸模刃口尺寸及其制造公差计算确定 厚0.5mm的Q235钢的冲裁间隙由文献1表2-2.3Q235一列查得 2Cmin=0.04mm , 2Cmax=0.06mm 则 2Cmax-2Cmin=0.02mm 查文献2表4-17 P93 可确定未注尺寸公差：（均按IT14极确定）8、校核压力机的各项技术叁数 （1）、选用标准开式压力机，规格为16万N级，各项叁数均符合要求。 （2）、按16万N压力机模柄直径x长度R20x60. (3)、工作台垫板厚度视实际而定。至此，各项技术计算已基本完成，经验算无误差。 设计计算人：廖双鱼 2006、3、12参考文献： 1、成虹 <<冲压工艺与模具设计 >> 高等教育出版社 2002 2