预弯机毕业设计3

1、装订线毕业设计（论文）报告纸毕 业 论 文课题名称钢板预弯机操作及维护系/专 业 机械工程系/机电一体化班 级机 电0613学 号0601243150学生姓名黄 璜指导教师：丁加军 2009 年 5 月 25 日钢板预弯机操作及维护机 电0613 黄璜摘要该机是大直缝埋弧焊管生产线的主要设备之一，它是将制管用的经过铣边的钢板的两个板边进行弯曲，使钢板的板边成为渐开线的形状。钢板的板边处的曲率半径与成品管一致，板边以内的板型，逐渐变化为平直，当成型钢管时板边的曲率半径不变形，向板内的部分二次参加变形，结果使板边的曲率半径与成品钢管的半径完全一致，保证成型后钢管的圆度。该机的特点是在一个底座上布置

2、了两台下动式液压机，同时对一张钢板的两边进行预弯。一张钢板的预弯是分段进行的，每次预弯的长度依模具直线段的长度和钢板长度的分段情况而定。关键字：直缝埋弧焊管，曲率半径。It is Tachih LSAW pipe production line, one of the main equipment, it is useful to the system through the milling side of the plate to bend the two side panels, so that the plate edge to become the shape of involute.

3、 Department of plate steel edge radius of curvature of the finished tube with the same edge of the plate inside, and gradually change to straight, the time when the steel plate forming the edge of non-deformed radius of curvature to the plate to participate in the second part of the deformation, wit

4、h the result that edge radius of curvature radius of the pipe and finished exactly the same shape after the steel pipe to ensure roundness.It is characterized by the arrangement in a base under the action of the two hydraulic machines, at the same time on both sides of a steel plate pre-bending. Pre

5、-bending a steel plate is carried out in sub-paragraph each time the length of pre-bending mold according to the length of line segment and the length of the sub-plate case.Key words: Tachih LSAW； 目 录第1章 概述.41.1 机器的性能.4 1.2 主要技术参数.4第2章 机器的结构和工作原理. .52.1机器的主要部分和工作过程.52.2 机器主要部件、组件的结构和工作原理.6第3章 机器的液压系

6、统.103.1液压系统安装.103.2液压系统工作介质及加注.113.3液压系统试车及调试.11第4章机器的使用.15 4.1 使用前的检查和准备.15 4.2 使用机器时的调整、设定和操作.16 4.3 操作计算、公式及使用方法.18 4.4 应用举例.21 第5章 总结.24参考文献.25致谢 .26附录. .27第1章 概述1. 机器的性能和主要技术参数1.1 机器的性能 该机是机、电、液全自动数控设备。除需单独动作调整机器的位置外，工作过程的全部动作由数控系统控制，能达到送板、举升、夹板、弯边、保压、松板、落板等动作全部自动化，工作可靠、效率高。该机所有的润滑和辊道轴承的润滑全部采用双

7、线润滑系统自动润滑，润滑可靠。1.2 主要技术参数可压制的钢板宽度： 14004500mm最大压制力： 224MN最大压紧力： 23.6MN液压系统工作压力 Max 31.5bar折弯梁行程 Max 290 mm夹紧梁行程 Max 140 mm辊道辊子上母线距上模下边缘之间的距离 130mm上模长度 3000mm下模总长 3000mm下模有效长度 2400mm下模过渡段 入口端 600mm 出口端 100mm钢板步进长度 2300mm钢板步进公差 50mm下模梁空程速度 向上:105 mm/s 向下105 mm/s下模梁工作速度 15 mm/s左右机架移动距离 约3420mm机架总高度 约84

8、55mm机器地面以上高度： 约4180mm机器总长度（沿中心） 4185mm机器总宽度 13426mm机器总装机功率 158kw机器总重量(不含辊道) 472吨第2章 机器的结构和工作原理2.1机器的主要部分和工作过程机器分主机和辅机两部分（参看机器总图）。主机即预弯机本身，辅机包括进口辊道和出口辊道、液压系统、润滑系统、电器系统等。2.1.1 主机 主机为整体结构形式：主机由两台对称布置在同一公共底座上的同步工作的下动式多缸液动压力机组成。主机的主要部件有：底座、机架、油缸单元、下模梁及压紧梁、模具及模具移动装置、机器间辊道、换模装置等。液压系统完成机器的液压动作，为机器提供液压力；电气控制

9、系统控制机器的动作；润滑系统为机器提供自动润滑。2.1.2 辅机 进口辊道和出口辊道包括辊道对中设置的举升辊，分别布置在主机的进口侧和出口侧，它们的功能是步进输送钢板进入主机，或从主机把钢板送出;当主机托起钢板准备弯边时，进口辊道和出口辊道的举升滚将钢板的机外段同步举起，防止预弯后钢板弯曲。2.1.3 机器的工作过程该机的工作过程是把制管用的钢板板边经铣边后由辊道逐段送入机器上下模具之间，在上下模具的压力下使材料发生流动而弯曲，更换并调整模具的相对位置可以得到板边曲率半径与成品钢管的半径非常接近的弯边，板边以内的压制段为渐开线型，从板边的曲率半径渐变为平直型。在成型工序，板边继续参加变形，整个

10、板边部分的半径与钢管的半径几乎完全一制。该机两台对放，钢板两侧同时弯边。在弯边过程中由于钢板的预弯段被举升脱离辊道表面，为了防止预弯过程中预弯段前、后产生弯曲，在入口辊道和出口辊道靠主机位置装置了1组和两组举升辊道。举升辊道与主机的举升动作同步，保证预弯段前后的平直段足够长，消除预弯后钢板的弯曲。2.2 机器主要部件、组件的结构和工作原理 主机的主要部件：主机的主要部件有：底座、机架、油缸单元、下模梁及压紧梁、模具及模具移动装置、机器间辊道、模具移动装置等2.2.1机架机架由两个C型机架组合而成。每个C型机架由上段（包括上摸梁）、中段和下段组成，用12根预紧拉杆联成一整体。四根垂直主拉杆位于C

11、型机架的中部，承受压力机的主压力（垂直力）；四根垂直小拉杆位于C型机架的后部，为辅助拉杆，防止机架连接处开缝；四根水平拉杆把上摸梁与机架中段连接牢固，用于承受模具产生的水平分力。C型机架用来固定压力机的所有零部件，主要有：油缸单元、下模梁、夹紧梁、上模、下模及模具移动单元，液压控制元件等。机架的主体部分为纲种为Q345D焊接结构件.可参看（图3、机架）2.2.2底座 底座由可调垫铁支承，用地脚螺栓固定在基础上，底座由左右两体，用螺栓联结在一起，底座上面的两条导轨为压力机架提供安装基面，导轨为中碳钢加工，经淬火处理而成，镶嵌在底座上。导轨上面为压力机提供滑动面，导轨侧面为压力机提供导向面。每个压

12、机装在四个青铜滑块上，使其移动轻便。两机架的的下机架各装一套丝杆螺母机构，两根丝杆由一套齿轮电机驱动，丝杆带动螺母使两压力机在底座上向里或向外同步移动。在压力机移动过程中，为了防止摩擦面胶合，采用了高压润滑油泵向摩擦面间注入润滑油；滑块上有清洁器，用来清除移动表面的污物，为了防止灰尘落入，在底座导轨，丝杆等部位均设有防护罩。在压力机下机架的两侧各布置了一个由一组碟形弹簧夹紧、液压松开的夹紧装置，将机架夹紧在底座上，机架移动时，由液压柱塞将夹钳打开；在夹紧装置的前后（机架前、后端处）各装置了一组导向滚轮，辊轮沿底座导轨侧面导向；机架开口度由标尺和箭头指示，标尺安装在辊道对中机构框架上，指针装在机

13、架上，指针只有在机器安装就位，对中位置与辊道的对中位置一致的情况下方可固定。机架移动距离有偏码器可实现数字点位控制，可以很精确地控制移动量。请参看（图4、底座）2.2.3 油缸单元每一压力机由两个油缸体组成的油缸单元作用，每个油缸体有三个油缸：一个活塞缸和两个柱塞缸组成。两油缸体相互对称摆放，两边的两活塞缸与中间的两大柱塞缸的中心位于一条直线上，该直线与下模梁的中心线重合；该直线的前方是另两小柱塞缸。油缸单元的相应油缸实现机器的以下运动。两个活塞油缸，用于压料梁及下模梁的上下快速移动；在压制过程中为下模梁提供部分折弯力；两个大直径柱塞缸为下模梁提供大部分折弯力；两个小直径柱塞缸为压料梁提供压紧

14、力。油缸与上模梁及压料梁的联接不是固定联接，而且铰接，这样的设计允许压紧梁及下模梁在预先给定的范围内有一定的纵向倾斜。请参看（图五、油缸单元）2.2.4下模梁及压紧梁下模梁及压紧梁的功能是将油缸的局部作用力分配到整个弯边长度上而不产生弯曲。其尺寸设计保证无论在弯边长度的任一点上出现变形抗力，都不会引起下模梁和压紧梁的任何不允许变形。两导轨板固定在下模梁的两端，它沿中机架和下机架上的两处导轨滑动，保证下模梁的导向。两导轨板提供两导槽供升降夹紧梁的两端导轨沿其滑动。下模梁、加紧梁通过导轨板联系在一起，当下模梁下降时，强制加紧梁一起下降，当加紧梁快速上升时受到下模梁的速度限制。由于尺寸的合理配置，机

15、器在工作中，使加紧钢板弯边返程钢板松开等动作很协调。两个导轨装置的设计允许下模梁及压紧梁在水平方向有一定的倾斜。请参看（图六、下模梁及加紧梁）2.2.5模具及其移动上模安装在机架上部的上模梁上，由两个弹簧夹紧液压松开的夹钳夹紧在上模梁上，更换上模时由液压柱塞缸将上模松开。该机最多可以配置5副上模，根据制管的规格不同，选用不同的上模；与上模相对应，该机配制了两种下模，上下模具的对应关系为：I号下模对应于1号、II号上模II号下模对应于III号、号和上模下模固定在角形的下模支撑器上，也称下模座。下模座可以在下模梁上沿导轨前后移动，移动动力由一套减速电驱动两套蜗轮减速机丝杠螺母机构来提供，根据折弯要

16、求，移动下模使其与上模有一个准确的相对位置。丝杠螺母机构还提供了抵抗折弯时模具产的水平分力。当下模梁上下运动时，下模座沿着丝母端头上的青铜滑块上下移动。（请参看图七、模具移动装置）2.2.6 机架间的辊道两侧压力机都有一条沿着压紧梁布置的辊道，它与输入，输出辊道的高度相等，在压机工作过程中该辊道的高度不变。在两侧压力机中间还设置一组升降辊道，用来支撑钢板的中间部位，该辊道在低位时与输入，输出辊道等高，当加紧梁托钢板升起时，它与压紧梁同时升起，但最高位置低于加紧梁的顶面的高度，作用是防止钢板中部下垂过大。该辊道安装在右机架上，随右加紧梁动作。当压制窄板时需要将该辊道的辊轮梁拆除（升降架不需要拆卸

17、）2.2.7 模具更换装置该机配备了专用的上模更换装置和下模更换装置。更换上模时要把上模更换支架安装到支座上；把模具松开，并把拉钩固定在上模端头，用固定在入口辊道基础上的卷扬机把上模拉到支架上，然后由天车吊走；更换下模时，要把下模升高到模具底面与出口辊道上平面平齐的位置，拆除模具的固定装置，把拉钩固定到模具端头，用固定在出口辊道基础上的卷扬机将模具拉到出口辊道上，然后有天车吊走。安装模具的方法与拆出模具的方法相反。第3章 机器的液压系统 本机器液压系统由泵站、加热冷却系统、同步位置控制单元、压料梁控制及松锁控制单元组成。（从操作台位置，面向机器，左边为左机M1，右边为右机M2）左、右机液压系统

18、完全相同。3.1液压系统安装本系统主油箱及泵控单元加热冷却、过滤系统均安装在泵站房内，同步位置控制块、控制蓄能器及安全块、压料梁蓄能器及压料梁控制块、主机松锁和模具松锁控制块等安装在机架中部，主机松锁和模具松锁油泵及控制油泵在机架上部充液油箱上。本机液压系统主要由以下几部分组成。各部件名称、型号、数量、安装位置见下表。序号型 号名 称供应商数量安装位置1YWJ2400-01-00同步位置控制块德国REXROTH2机架中部平台2YWJ2400-02-00前随动油泵阀块德国REXROTH1隨动油缸旁3YWJ2400-03-00后随动油泵阀块德国REXROTH1隨动油缸旁4YWJ2400-04-00

19、恒压泵溢流控制阀块德国REXROTH1充液油箱上5YWJ2400-05-00主泵压力块德国REXROTH5泵站房6YWJ2400-06-00压紧梁控制块德国REXROTH2充液油箱上7YWJ2400-07-00松锁叠加块德国REXROTH5机架中部8YWJ2400-08-00控制阀块德国REXROTH1机架中部9SB330-20A1/112A9-330A10BAR蓄能器德国HYDAC2机架中部10SB330-50A1/112A9-330A10BAR蓄能器德国HYDAC4机架侧面11A2F0250/60RVPB05主油泵德国REXROTH5泵站房12A7V20DR1RPF00控制泵北液华德2充液

20、油箱上13A2F55R2P1辅助系统油泵北液华德2泵站房14QA315L4B-B3电机ABB5泵站房15SNH66OR40U12.1W21螺杆泵天津澳森泵业有限公司1泵站房16LSKI24-3-1500液位控制继电器温州黎明液压1油箱上17SDRLF-A1300X10P滤油器温州黎明液压1泵站房18GLL冷却器姜通1泵站房19CH-0-80/12/2加热器无锡华能加热器厂1泵站房3.2.液压系统工作介质及加注液压介质使用YBN46（GB251281）抗磨液压油。油液清洁度必须达到NAS1638 79（相当于ISO4406 1715）。油液的使用量主油箱12000升，充液油箱21500升3000

21、升。加油前必须严格清洗油箱。严禁使用棉纱或棉布清洗，推荐使用绸布或面粉团。加油时必须通过10以下的过滤加油车，通过油箱盖上的空气滤清器注油口（用手拧开滤清器盖）进行加油。加油时注意油液液位计的位置在液位计的中上部位置，但不得低于或超过液位计范围。系统正常工作油温为1065，泵壳上的最高温度不应超过85。系统最佳工作油温在3050之间。油液最高温度不得超过70。3.3.液压系统试车及调试3.3.1加热冷却过滤系统调试接通冷却水，开启有关阀门。启动循环油泵调试温度控制，使油温保持在25左右。检查油液清洁度，满足使用要求。3.3.2 启动启动前应检查以下内容油箱液位应处于要求位置；启动前必须通过主泵

22、壳上的回油口向泵内灌满清洁的液压油，否则不准启动；油箱吸油口、油泵吸油口、回油口等处的截止阀，全部完全打开，（把手方向与管道方向平行为打开）；将比例溢流阀、电磁溢流阀插头拨下，使该阀为不通电状态，启动时先点动电动机，使电机转向从电机风扇端看为逆时针方向，与油泵转向标牌指示方向安全一致。启动时若发现异常情况，立即按压紧急停止按钮3.3.3 试车 在启动正常后，按照有关说明书叙述的操作，使滑块手动上、下运动，手动正常后，空车运行0.5小时，观察系统有无异常情况。3.3.4 调试 油泵安全阀、溢流阀压力调整调试时，将测压装置接入相应的压力检测口，将各溢流阀电磁铁插头插好，启动油泵并按表中给定的电信号

23、通电，观察压力情况，与表中要求的调整压力有出入时，卸下调节杆塑料护罩，用活动扳手松开锁紧螺母，调整调节螺杆，使压力达到规定要求，然后，锁紧螺母，盖好护罩。主泵压力块上溢流阀额定压力分别调为31.5Mpa,控制块压力为16Mpa,压料梁为30Mpa。 蓄能器安全块压力调整蓄能器安全块出厂时已调整好，请不要随意调整，若需调整时，按上述将M1K1、M2K1控制泵压力调整好后，调节该阀，当压力有所变化时，将调节螺杆右旋一周后，锁紧螺母，打好铅封。该阀调定压力为16MPa。 压料梁控制块压力阀调整运动滑块，使压料梁上下运动，但不要接触上固定梁，在运动过程中调整压力阀使其压力为3.0 MPa 左右，测试点

24、为压料梁块上的MX23点。安全阀压力调整将压料梁与上固定梁接触，压料压力升高，调节安全阀调节杆，使压力值为30 MPa，（泵的溢流压力也应调整到30 MPa，然后降至25 MPa）测试点为MX21。 单向节流阀调整当滑块下行有较大冲击时，调整位置同步控制块上的节流阀，逆时针旋转调节可减少冲击。当模具松锁有冲击时，调整松锁控制块上的节流阀，逆时针旋转调节可减少冲击。滑块下行节流阀调整调节位置同步控制块上的节流阀的调节杆可调整滑块的下行速度，顺时针方向调节减慢滑块速度，逆时针调节，滑块速度加快，滑块速度还受电液比例阀的控制，一般情况下，将该调节杆逆时针调至最大，不需要再进行调整。主泵工作压力、滑块

25、下行速度、返程速度、保压时间等均由电器系统控制，有关这些参数的调试请参阅有关电器及操作说明书。系统压力测试由随机提供的测压装置进行测试，使用时将阀板相应检测点的测压接头旋盖拧下，将测压软管一端旋入即可。各测试点代号，测压位置及正常工作压力范围如下：序号测压点测压位置正常工作压力范围说 明上行下行1M1比例溢流阀块031.5MPa12-15MPa油泵主压力2MX8MX12同步位置控制阀块031.5MPa12-15MPa比例阀进口3MX1MX7同步位置控制阀块1.0MPa12-15MPa活塞缸上腔4MX2MX6同步位置控制阀块1.0MPa2-3MPa活塞缸下腔5MX3MX5同步位置控制阀块0-31

26、.5MPa1.0MPa柱塞缸6MX26压料梁控制块030MPa3.0MPa压料梁油缸7MX23压料梁控制块03.0MPa03.0MPa压料蓄能器8M1压料控制泵块025MPa1.0MPa压料、松锁控制9MX11蓄能器安全块16MPa16MPa蓄能器内压力3.3.5 液压系统的维护 定期更换滤油器芯；器芯型号SFX-130020（加热、冷却过滤系统）。 定期检测油液的清洁度及变质情况 当系统有不正常的尖叫或噪音过大时，更换空气滤清器； 严格控制油温，油温的控制范围为1070，超出此范围后，应停机检修加热、冷却系统。 定期检查阀、阀板及管道渗漏情况，及时更换密封圈。 当液位控制继电器有信号输出时，

27、立即关电源，补偿油液，液位计上限继电器不能调整过低，以免损失过多的液压油。 在检修油泵时需关闭油泵吸油口截止阀，在检修完后，一定要打开截止阀，即截止阀把手方向与管道轴线方向平行。（垂直时为关闭）。 放油阀设在油箱的底部，放油时打开截止阀,即可放油. 油液的使用寿命根据用户情况依据有关标准进行清洗过滤或者更换。 按蓄能器使用规范进行蓄能器充气压力的核对及充气,充气压力为：20L蓄能器为14Mpa、50L蓄能器为2.0MPa。11 蓄能器充气时需用HYDAC公司提供的专用充气工具,绝对禁止向蓄能器内充入除氮气以外的其他气体，即只能充氮气。特别注意：在检修阀、拆除阀及管道管接头时，需用压力测压装置进

28、行卸压，尤其是拆除与蓄能器连接的管道及阀门时，更要进行卸压。12 蓄能器使用规范* 蓄能器为安全容器，必须充氮气；* HYDAC蓄能器出厂前，予充满2bar的氮气；* 使用前先将蓄能器充氮气至所需压力；注：开阀充氮气时应缓慢进行，直至所需压力，关闭氮气瓶上的截止伐并检查压力表上的充气压力。重复该过程直至达到所要的充气压力，过大约5分钟后（期间会发生温度补偿）重新检查气体压力，必要时予以调整。充气压力：充氮气压力最小为系统最高工作压力的1/4；充氮气压力应低于系统最低工作压力的9/10* 充气检测方法：使用HYDAC充气和检测装置FPU-1，软管的一端通过G9接头与氮气瓶连接，另一端与HYDAC

29、检测装置连接，并将检测装置与蓄能器连接（如皮囊式蓄能器，还须通过HYDACA3接头与蓄能器连接）。* 蓄能器应定时检查压力：蓄能器充氮气完成，投入使用后一周须进行检查，若无氮气泄漏，则下一次检查为四个月后，若仍无氮气泄漏，则下一次检查为一年以后。3.3.6 常见故障分析与排除序号 故障现象原因分析排除方法备注 1油泵噪音过大1 油泵吸油口阻力大检查吸油管清除堵塞物2 油面太低增加油面至油标中上部3 液压油含空气过多检查使油飞溅或吸入空气的管道或阀门检修2滑块下行速度太慢同步位置控制阀1.050调整不当比例方向阀给定电压太小数控参数设置不当重新调整阀检查电器重新设置参数 3滑块下行速度过快比例方

30、向阀给定电太大数控参数设置不当两台泵同时工作检查电器重新设置参数检查比例溢流阀带电情况 4系统压力上不去比例溢流阀无给定电流板厚、板长等与压力有关参数设置不当油泵损坏检查电器重新设置有关参数使其与实际情况相符检查油泵 5滑块掉刀或停不住系统油脏油缸内密封圈损坏检查油液清洁度更换密封圈 6 系统油温过高系统效率低滑块运行速度太低与设计参数相差太大，重新设置数控有关参数加热、冷却系统故障计算输入/输出功率此值大时，检修油泵及油缸内密封圈检查加热、冷却系统第4章 机器的使用4.1使用前的检查和准备4.1.1检查：每次开始使用机器之前，操作者应做以下检查：1.机器的可机动运行部件如进口、出口辊道、机器

31、之间等，是否停靠在上次停机时停靠的位置，或说明书规定的停靠位置。2.机器的各限位开关、行程开关是否有松动，状态是否正常。3.机器电气系统的电源开关、急停按钮和各操纵部位外观是否完好。4.电气系统的外露穿线管（蛇皮管）接地保护线等导线的外观是否完好无损。5.液压、气动、润滑的管路接头等外露部位是否有漏油、漏气现象；液压、气动系统的压力表是否完好。6.机器的安全防护装置如防护栅、防护罩等是否完好。7.检查机器的各操纵、调整手轮、手柄等是否完好。8.检查被误调整后开机可能会造成损坏的部位。9.检查机器各部位应当紧固的螺栓、螺钉、螺母、固定销等紧固件是否有松动。（应注意区分紧固件和起调整作用的螺钉等）

32、10.发现问题及时处理，自己不能处理的问题应及时通知有关人员处理。4.1.2准备：每次开始用机器之前的准备工作：1.查看机器的各润滑部位是否需要润滑。需要时，按说明书润滑部分的要求加注润滑油（脂）。2.查看各可机动运行部件的行程范围内是否有可能会阻碍部件运行的杂物，如工具、废料等，如果有，必须移开。3.启动电机油泵，听是否有异常声响。4.使机器的各可以机动运行的部件如进口、出口辊道、机架，模具移动装置、模具的上下运动等查看有无异常现象。5.按说明书电气部分的说明检查各数控系统是否正常，如寻找参考点的动作，传感器显示值等。6.确认机器的工作能力、模具规格、辊道的步进行程等与被预弯钢板是否适宜。4

33、.2 使用机器时的调整、设定和操作4.21设定及调整项目：工作前应弄清楚工作对象，钢板厚度、生产钢管的直径、长度以及材质，（具体一点是要知道材料的曲服极限），根据这些条件要设定以下内容： 钢板的步进长度：（2100mm），以及钢板的折弯次数 输入，输出辊道上，对中机构侧立辊的间距K 两压力机机架的间距A 下模的位置 下模梁的起始位置 计算压制力，调定液压系统压力。4.22设定及调整方法： 折弯次数和步进长度的设定：钢板步进长度按L2100mm计算。假设钢板长度为12200mm,折弯次数n=122002100=5.8095,应折6次，每次折弯长度l=122006=2033mm,无论每次步进的长度

34、为多少，第一次和最后一次的折弯长度均为2100mm调整方法：将设定的步进长度及折弯次数输入计算机。 输入、输出辊道对中机构侧立辊的间距K的调整：输入、输出辊道对中机构侧立辊的间距K比钢板的宽度C大2mm即：K=C+2调整方法：机动调整。该机的对中机构的传动本身就是对中的，机器调整时参照对中机架上的标尺，只要一端指针对准确定的刻度线即可。调整方法：操作每一对中装置对中辊移动按钮，移动对中辊，使指针对准刻度尺示值。 两压力机机架的间距两机架间距的指针位置显示的数值是两上模X0的点之间的距离，两机架之间的距离用E表示，钢板宽度用C表示，用B表示钢板单边的折弯宽度，则EC2B调整方法：操作机架移动装置

35、的按钮，移动机架，使机架上的指针对准机架移动标尺的指示值。 下模的位置:下模的位置由弯曲角和回退距离e确定。弯曲角：下模的位置依据压制钢管的规格所采用的上模号数、以及钢板板边与上模接触点的的参数之一弯曲角度（上模轮廓线的点的切线对X轴的夹角）确定，下模与上模的接触点的轮廓线切线与X轴的夹角也应等于。只有当上下模具在接触点的一致，上下模具在接触点的切线相平行，预弯时下模与钢板的接触为面接触，钢板对下模的损坏最小，可以延长下模的使用寿命。两根对称的标尺下模移动标尺，安装在下模座导轨压板上，每一标尺上有五条刻度线，在每条刻线前端的断线处标有1、2、5五个数字，这五个数字表示使用几号上模要使用相应的几

36、号刻线。在1、3、4刻度线上各自独立的刻出了2045每5一格的刻线，说明使用1、3、4号上模和相应的下模时下模需要对角度；在2和5的刻线上只标了一个0点，说明使用2、5号上模和相应的下模只需要对0点，不需要对角度。在下模座端头安装有指针，根据使用的上模号数及相应的弯边角度（或0点位置）移动下模，使指针对准刻度尺相应的角度值（或0点位置）。当上模和下模在该位置压制钢板的板边时，下模与钢板接触点的模具曲线的斜率与上模是平行的，下模与钢板的接触点为面接触，下模对钢板的伤害最小。回退距离e：以上对下模方法，对于2号和5号上摸，不需要做其他调整，但对于其他模具，为了减少压制后钢板的直边长度，下模需后退一

37、相应的距离e，（参看图二）e=Ssin也就是说：确定下模的位置时在指针对准相应的角度刻线后应后退一个距离e=Ssin。S钢板厚度。调整方法：操作每一下摸移动装置的按钮，移动下摸的位置，使下摸指针对准下模移动标尺相应刻度线上的刻线，如果需要再回退emm。下模移动标尺上有刻度线作参考。 下模梁上升的起始位置和终点位置。下模梁的起始位置（以及压紧梁的起始位置）的设定是为了防止出现过长的空载行程。在生产过程中根据实际情况，调整下模梁下行程的参数即可实现（见电气部分）。在充分证明钢板传送时，下模不会与钢板发生摩擦的最高位置，可以设定成最佳位置。为了安全起见，在初始输送钢板时，压紧梁及下模梁应落到最低位置

38、。下模上升的终点位置直接影响弯边质量，可以根据压制情况设定，调整方法：把位置值输入计算机。 压制力（弯边压力）为了避免不必要的过高的负载和由此导致的压力机，模具，以及钢板边部不必要的磨损，弯边压力应限制在必须的压制力的范围内。弯边压力的确定请参看操作说明图表：（所需折弯力）此设定在控制电位器上进行，它采用比例调节控制泵站的主压力阀的压力，在弯边过程中，设定的压力值显示在压力表上。调整方法：把位置值输入计算机。4.3操作计算、公式及使用方法在了解预弯机的操作计算之前首先要了解本说明书给出的三个表格的内容和使用方法。表一 考虑了材料的弹性恢复钢板板边曲率半径表，使用该表的已知条件为：钢管的直径（外

39、径）DA、钢管的壁厚S、材料的屈服强度s。在已知钢管的直径和壁厚的情况下表中给出了几种屈服强度条件下板边曲率半径值，还给出了在这种屈服强度条件下的选用的上摸号数及卷弯角a。 表二 模具轮廓参数表，使用该表的已知条件为模具号数，该表的第1页为1号上摸轮廓参数表，表头给出的是该模具压制钢板的最大厚度、渐开线起点的角度、终点角度、基圆半径、理想折弯角，曲线宽度，高度等；表内给出了对应曲线上的某一点（X、Y）曲率半径R、曲线弧长B以及曲线在该点的发线对垂线的夹角a（参看模具折弯示意图）表1的a和表2的a之往往不一致，应以a做计算依据表三 模具设置，是一种全自动机型使用的一种表格，它给出了根据管径Da、

40、壁厚S、材料的屈服强度s、焊接坡口尺寸H（定值）而选用上摸、下模，和调整机架开口A的距离的数值。下模的位置仍需计算或查表调整。操作中可参考使用。1钢板宽度C计算公式C（DaS）（1）D钢管的外园直径 （mm）S板厚 （mm）扩经系数 （1.01.12%）确定方法：C值计算后，由铣边机保证2对中辊内间距E计算公式EC+2 （mm）3. 机架开口A计算公式AC2 B1在计算出B1后代入计算求得，也可由（表三 模具设置）查出。4钢板单边的弯边宽度B1计算公式B1= B+LN+S+H （mm）B使用上摸渐开线使用段的弧长 （mm）B（RA2-R2）/2aLNBNBS(RA-R)/ 2aBN与B对应的钢

41、板中位面的弧长 BN=（RA+S/2）2（R+S/2）2/2aRA 使用上摸渐开线起点的半径a使用上摸的渐开线的基圆半径S钢板的厚度H焊接破口宽度弯边长度B1是上模作用点的模具曲线弧长B根据钢板厚度S的修正值。弯边长度B1取决于钢管直径Da，壁厚S和母材的曲服强度s，B1的确定按以下步骤进行：（1）根据钢管的直径Da，壁厚S和母材的曲服强度s从（表一 考虑了材料的弹性恢复钢板板边曲率半径表）查出钢板需要压制的内壁曲率半径R以及需用的上摸号数和折弯角度a，（2）根据第一步查出的上摸号，查与该模具号对应的（模具轮廓参数表），在表上找模具曲线的曲率半径与第一步确定的钢板需要压制的内壁曲率半径R一致或

42、接近的曲线上的点，这点的B值就是公式所需要的数值。公式所需要的参数，在表头或表中都可以找到。有以上两步，把查找到的数值代入公式计算出B1请参阅模具作用示意图。5.下模折弯角度a下模折弯角 a是上摸作用点的折弯角a由于钢板厚度的影响引起下模折弯角变化后的数值。为了减少模具作用点对钢板板面的伤害，就要使上、下模具的折弯角相等，也就是要使上、下模具曲线作用点的切线相平行，发线共线。为此我们要求在对下模时首先把下模按标尺对到上摸作用点的折弯角相等的位置，然后回退e=Ssin的距离，保证a与a相等。值得说明的是，折弯角度a是一个很重要的参数，一组上摸理想的折弯角a应在30左右，正常的使用范围在2240之

43、间。如果值不在这个区间内，那么就要选取较大的一号模具或较小的一号模具，使值 在2240这一范围内。2240是每一副模具指定的工作范围，在这一工作范围内，压出的板边对成型钢管效果最好，而最大弯边角度40也受最大载荷的限制。6.折弯力F压制力F是由钢板的厚度，材料的屈服强度、弯边角度以及在压机中和钢板边部的摩擦损失等因素决定的。卷边角度（正）和摩摖损耗（负）对压制力的影响十分轻微，因为它们或多或少彼此互相抵消，并且由于这些因素很难确定，测定的数值也相当的不精确（摩擦值），在以下的运算中忽略不计。压制力的计算方法近似如下： F=该公式适用于当剩余的直边长度为壁厚一倍的条件下。F=压制力 （MN）B=

44、卷弯宽度（模具的有效长度） （max=250cm）S=板厚 （cm）0,2s材料的曲服强度 （N/mm2）Z=允许的公差范围=尺寸補偿6=阻力矩系数也可查表求得，表三是根据压制钢板的厚度和板材的屈服强度所需要的压制力的近似数值。6.液压系统压力P对应于压制力F的系统压力P计算如下P= P=系统压力barF=折弯力 MNA=油缸的作用面积 （cm2，常量7698）10单位换算系数7.卷弯高度Y卷弯高度Y是高度Y由于回弹距离的修正值，Y值可以在模具外型参数表（表二）中查到，回弹距离决定于材料，厚度及卷弯角度，其计算值非常粗略，实际中卷弯高度Y可以在第一次卷弯之后的板料上测得，然后根据该数值设定后输入机器，改变辊道各对中辊的开口距离。初步计算可以取Y=0.9Y （0.2=466N/mm2） =0.8Y （0.2=530N/mm2） =0.7Y （0.2=636N/mm2）4.4应用举例 例：已知条件；生产钢管的直径Da=1220.0(mm)、壁厚S=20(mm)、材质X80,材料的屈服强度0.269.5Mpa、扩径率1.10