塑料助剂的生产现状

1、塑料助剂的生产现状塑料助剂是塑料工业重要的辅助原料，一般按其使用功能分为增塑剂、阻燃剂、 抗氧剂、光稳定剂、热稳定剂、发泡剂、加工及抗冲击改性剂、偶联剂等。我国塑料助剂工业经过40余年的发展，形成了完善的生产、销售和研究开发体系。尤其是近十多年来，我国塑料助剂产业伴随着石油化工行业的快速发展而逐步壮大，基本上形成了完善的生产、销售和研究开发体系。面对国内良好快速成长的市场，国外主要生产商的不断兼并重组提升竞争能力，国内塑料助剂生产能力快速增长，全球范围内环保要求日趋严格，国内新型高效品种开发与生产能力薄弱等特点，我国塑料助剂工业未来在生产技术、品种、产量、质量的提高及产品结构等方面将呈现新的发

2、展趋势。一、 主要塑料助剂的生产发展1增塑剂增塑剂是塑料加工中生产能力最大和消费量最大的一类塑料助剂。增塑剂是一类增加聚合物树脂的塑性，赋予制品柔软性的助剂。增塑剂主要用于PVC软制品，同时在纤维素等极性塑料中亦有广泛的应用。增塑剂所涉及的化合物类别大致包括邻苯二甲酸酯、脂肪二羧酸酯、偏苯三酸酯、聚酯、环氧酯、烷基磺酸苯酯、磷酸酯和氯化石蜡等，尤以邻苯二甲酸酯类最为重要。2005年我国增塑剂生产能力约为1250 kt/a，10 kt级装置近20套；从2000年到2005年年产量从375kt增长到880kt，年均增长率到达了18.6%。我国增塑剂与发达国家相比存在很大差距。一是规模不经济，布局分

3、散，缺乏 市场竞争力。二是产品结构不尽合理，尤其是磷酸酯类、环氧酯类、二元酸酯类、 聚酯类增塑剂在国外已大量使用，而我国刚刚刚起步，是各类产品内在品质差，原材料消耗高、污染严重。2阻燃剂塑料制品多数具有易燃性，这对其制品的应用安全带来了诸多隐患。准确地讲，阻燃剂称作难燃剂更为恰当，因为“难燃”包含着阻燃和抑烟两层含义，较阻燃剂的概念更为广泛。阻燃剂依其使用方式可以分为添加型阻燃剂和反应型阻燃剂。添加型阻燃剂通常以添加的方式配合到基础树脂中，它们与树脂之间仅仅是简单的物理混合；反应型阻燃剂一般为分子内包含阻燃元素和反应性基团的单体，如卤代酸酐、卤代双酚和含磷多元醇等，由于具有反应性，可以化学键合

4、到树脂的分子链上，成为塑料树脂的一部分，多数反应型阻燃剂结构还是合成添加型阻燃剂的单体。按照化学组成的不同，阻燃剂还可分为无机阻燃剂和有机阻燃剂。无机阻燃剂包括氢氧化铝、氢氧化镁、氧化锑、硼酸锌和赤磷等，有机阻燃剂多为卤代烃、有机溴化物、有机氯化物、磷酸酯、卤代磷酸酯、氮系阻燃剂和氮磷膨胀型阻燃剂等。抑烟剂的作用在于降低阻燃材料的发烟量和有毒有害气体的释放量，多为钼类化合物、锡类化合物和铁类化合物等。尽管氧化锑和硼酸锌亦有抑烟性，但常常作为阻燃协效剂使用，因此归为阻燃剂体系。2005年我国阻燃剂生产能力约为105 kt/a，而2000年产量仅为59.8kt/a；从2000年到2005年阻燃剂产

5、量年增长率达到了11.9%。溴系阻燃剂产能约为50 kt/a，而且出口量逐年递增，阻燃协效剂三氧化二锑因为具有资源优势，不仅满足国内需求，而且大量出口，2005年出口量超过20 kt。3抗氧剂以抑制聚合物树脂热氧化降解为主要功能的助剂，按照作用机理，传统的抗氧剂体系一般包括主抗氧剂、辅助抗氧剂和重金属离子钝化剂等。主抗氧剂以捕获聚合物过氧自由基为主要功能，又有“过氧自由基捕获剂”和“链终止型抗氧剂”之称，涉及芳胺类化合物和受阻酚类化合物两大系列产品。辅助抗氧剂具有分解聚合物过氧化合物的作用，也称“过氧化物分解剂”，包括硫代二羧酸酯类和亚磷酸酯化合物，通常和主抗氧剂配合使用。重金属离子钝化剂俗称

6、“抗铜剂”，能够络合过渡金属离子，防止其催化聚合物树脂的氧化降解反应，典型的结构如酰肼类化合物等。抗氧剂新品种不断开发与生产，尤其是受阻酚类抗氧剂产能增长迅速，生产能力达到20 kt/a，2005年出口量约为5 kt左右，年均增长率达到了8.5%。然而主要品种为传统和中低档的受阻酚类，产量占总产量的80以上。目前抗氧剂是助剂开发最活跃的领域：受阻酚与亚磷酸酯、硫代酯的复合物；受阻酚类抗氧剂与紫外线吸收剂复合产品；VE为基础组分与亚磷酸酯、甘油、聚二乙酯、高孔率树脂等组分配合而成固体复合绿色抗氧剂；同时分子结构也从单一分子向聚合型大分子发展。4光稳定剂光稳定剂也称紫外线稳定剂，是一类用来抑制聚合

7、物树脂的光氧降解，提高塑料制品耐候性的稳定化助剂。根据稳定机理的不同，光稳定剂可以分为光屏蔽剂、紫外线吸收剂、激发态猝灭剂和自由基捕获剂。光屏蔽剂多为炭黑、氧化锌和一些无机颜料或填料，其作用是通过屏蔽紫外线来实现的。紫外线吸收剂对紫外线具有较强的吸收作用，并通过分子内能量转移将有害的光能转变为无害的热能形式释放，从而避免聚合物树脂吸收紫外线能量而诱发光氧化反应。紫外线吸收剂所涉及的化合物类型较多，主要包括二苯甲酮类化合物、苯并三唑类化合物、水杨酸酯类化合物、取代丙烯腈类化合物和三嗪类化合物等。激发态猝灭剂意在猝灭受激聚合物分子上的能量，使之回复到基态，防止其进一步导致聚合物链的断裂。激发态猝灭

8、剂多为一些镍的络合物。自由基捕获剂以受阻胺为官能团，其相应的氮氧自由基是捕获聚合物自由基的根本，而且由于这种氮氧自由基在稳定化过程中具有再生性，因此光稳定效果非常突出，迄今已经发展成为品种最多、产耗量最大的光稳定剂类别。胺类光稳定剂产量约为3.2 kt，其中50以上出口，受阻胺光稳定剂关键中间体四甲基哌啶酮、四甲基哌啶醇均已大量出口；苯并三氮唑和二苯甲酮类紫外线吸收剂基本自给，并有一定数量出口。受阻胺类光稳定剂是当今世界光稳定剂的主要发展品种。目前世界受阻胺类发展呈以下特征：一是高分子量化，相对分子质量达到2000-3000；二是低碱性化，三是复合化、多功能化；四是反应HALS开始使用，将受阻

9、胺分子结构引入反应性基团。今后我国光稳定剂行业应顺应世界光稳定剂的发展趋势，一是提高产品光、热稳定耐久性、耐水解及耐油性，降低挥发性、毒性，增加与聚合物相溶性；二是增加品种，特别是高性能、多功能、长效、无（低）毒品种应是生产与发展重点，复配、高分子量、低碱性仍是开发新品种的重要途径。二、我国塑料助剂的生产现状2005年我国塑料助剂（不含填料及着色剂）生产能力约为1899kt左右，产量约为1200kt左右，2005年国内塑料助剂生产厂家的产品价值约为25亿美元左右。我国塑料助剂产量年均增长率高达16.1%；国内消费量年增长率约为12%左右，远高于世界塑料助剂消费量4%左右的年均增长率。1产能快速

10、增长塑料助剂是石油化工及合成树脂工业的伴生产业，快速增长的塑料制品市场拉动了我国塑料助剂产业的快速增长，2005年我国增塑剂生产能力约为1250 kt/a，10 kt级装置近20套；热稳定剂生产能力约为130 kt/a，产品出口量约为20 kt左右；溴系阻燃剂产能约为50 kt/a，而且出口量逐年递增，阻燃协效剂三氧化二锑因为具有资源优势，不仅满足国内需求，而且大量出口，2005年出口量超过20 kt；抗氧剂新品种不断开发与生产，尤其是受阻酚类抗氧剂产能增长迅速，生产能力达到20 kt/a，2005年出口量约为5 kt左右；受阻胺类光稳定剂产量约为3.2 kt。 2产品结构不尽合理，低档、传统

11、产品产能过剩尽管我国塑料助剂产能和产量快速增长，在部分新品种开发上也取得一定进步，但是塑料助剂行业总体水平较低，产品结构不尽合理、生产规模小、布点分散，有国际竞争力的装置和企业比较少；更为关键的是国内主要产品多为传统或者有毒或者环保性能不佳的产品，品种单一，每年需要进口相当数量的高效、专用和环保品种用于塑料制品。在热稳定剂中，高毒、高污染、低档的铅盐类稳定剂仍占总产量50以上，占据绝对主导地位。市场竞争激烈，整体装置经济效益下滑，尤其是部分国内生产的主导产品存在明显的安全环保性问题，这些都非常不利于国内塑料助剂工业的可持续发展。3合资合作进程加快由于中国经济快速稳定发展，尤其是建筑、交通、汽车

12、等工业的急速发展，中国成为全球最具有吸引力的塑料助剂需求市场。因此国外许多跨国公司来华合资合作或者独资建塑料助剂生产装置，旨在占有中国部分(尤其是高端)的塑料助剂市场。合资合作进程加快，给国内业界带来更为先进的生产技术和产品，同时依靠其较高技术水平、高端产品形成的较高利润，抢占了原属于国内企业的部分市场，无形中增加了国内塑料助剂工业的竞争态势。从产业发展的角度来看，应该说目前国际的这企业都通过强强联合或者兼并重组提升综合竞争力，像2009年塑料助剂国际塑料助剂的龙头企业汽巴精化就被巴斯夫收购，罗门哈斯就被陶氏化学收购，经过这么两到三年这种行业整合应该说这些国际巨头企业，国际龙头企业已经完成了内部资源的整合，因此国内企业或者整个塑料助剂行业应该说未来的竞争格局应该是更加激烈的。三、发展趋势近年来欧盟的一系列法律法规对于材料中重金属含量、有害有机物含量限定上限等均做了明确规定，其他发达国家和地区也相继颁布了一些规限制有毒助剂的应用，我国电子信息产品污染控制管理办法