塑料箱包注塑工艺

1、一、塑料箱包注塑工艺1、概述 塑料公文箱、旅行箱是以改性PP及ABS为主要原料，经注塑后制成，具有质轻、高强度、造型美观、线条柔和、耐候性好、安全性高等优点。塑料箱包的主要指标如下。外观色泽均匀一致、表面无明显黑点、油渍及其它杂质；外形基本平整、光滑、无明显收缩变形。性能装载性：箱体、配件不得有变形、松动等现象；箱体受力：箱体垂直站立和平放时，分别承受10kg的压力不变形，箱体不开裂；跌落试验：箱子装载规定重物后，箱体从离地面0.6m下落，箱体不跳开及变形；耐热性：产品放入60?下2h后，外壳不得有裂纹；耐寒性：产品放入-30?下2h后，外壳不得有裂纹。2、原料生产箱包的原料可用改性PP或AB

2、S树脂，以下以改性PP为例介绍。由于纯PP树脂结晶度高、成型收缩率大、冲击强度低，因此不能用于生产箱包。PP树脂经复合及共混改性(其中可加入适量的抗静电剂)后，不仅减少成型收缩率，提高冲击强度，而且增加箱包的抗静电性。3、生产工艺流程塑料箱包生产的工艺流程见图6。4、生产工艺(1)物料配制在捏合机中，按配方要求加入改性PP和色母料，混合均匀后备用。(2)物料干燥由于改性PP吸湿性小，成型前可不干燥。必要时可在80100下，干燥24h。注塑工艺参数箱包注塑工艺参数见表6。5、注塑机及模具(1)注塑机常用螺杆式注塑机。由于旅行箱的体积较大，故必须采用注射量为1000cm3以上的注塑机；而公文箱的体

3、积一般不大，可采用小型注塑机(具体应视产品规格而定)。(2)模具生产箱包的模具，其结构与一般注塑模具的结构基本相同，具体设计应由旅行箱和公文箱的外形结构而定，模具型腔要经喷砂处理，使箱体表面有波纹，增加箱包的美观性。二、接线座注塑工艺1、概述接线座属电工产品，必须具备优异的电绝缘性能、较高的冲击强度、良好的外观、阻燃。生产接线座常用的方法有压塑模塑、传递模塑、注塑等，适用的塑料材料品种较多，可以是热固性塑料，也可以是热塑性塑料。下面介绍热塑性塑料的注塑法生产接线座。(1)原料考虑到易加工性与经济性，选用阻燃ABS作为生产原料。(2)工艺流程生产接线座工艺流程见图72、生产工艺条件(1)物料配制

4、在捏合机中，按配方要求加入阻燃ABS及色母料，混合均匀后备用(若产品为本色时，可不需配料)。(2)物料干燥阻燃ABS原料在加工前要进行干燥处理，除去其中的水分。干燥工艺参数为：干燥温度8090、干燥时间24h、料层厚度<5cm，干燥后的物料要避免再吸湿。(3)注塑工艺参数接线座的注塑要严格按工艺参数件进行，开车、停车则要对注塑机料筒进行换料清洗，清洗料为通用级ABS。接线座的注塑工艺参数见表73、注塑机及模具(1)注塑机采用螺杆式注塑机。螺杆头部带止回环，使们通用喷嘴(避免用自锁式喷嘴，以防阻燃料分解)。(2)模具采用多点潜伏式浇口，保证制品良好外观。四、透明调味瓶的注塑工艺(1)概述

5、调味瓶属食品类包装容器所用物料必须无毒、无臭、无味，制品要无色透明、表面有光泽，不能出现缩瘪、擦伤、水泡、银丝和污点等缺陷。(2)原料 透明调味瓶生产原料常用PS树脂，由于PS材料性脆，易破碎，因此加工时，不能过多掺用回料。另外，PS的吸水率低，加工前一般不需干燥，必要时可在7080下干燥12h。(3)生产工艺流程 透明调味瓶生产的工艺流程见图9。(4)注塑工艺参数透明调味瓶注塑工艺参数见表9(5)注塑机及模具注塑机以螺杆式为宜，这样不仅成型条件易控制，而且生产效率较高。由于制品较小，故使用小型注射机。模具采用侧浇口、顶板顶出(避免顶坏制品)。(6)成型时注意事项为保证制品质量。原料最好采用新

6、料，并且物料要进行干燥。控制好注射压力。因为如果压力太低，易产生欠注；压力太高，易出现溢料并使制品脱模时划伤。控制好料温。因为如果温度太低，易产生欠注；温度太高，则易出现溢料、气泡、银纹等缺陷。保压压力不能太高和时间太长，否则制品脱模时易划伤。典型冲压件冲压工艺设计实例 · 编号：1878 · SID：模具 · 标题：典型冲压件冲压工艺设计实例 · 关键字： · 用户名： · 摘要： · 日期：0000-00-00 00:00:00 · 阅读：135 · 评论：0 · 显示：0 · 正

7、文：  汽车车门玻璃升降器外壳件的形状、尺寸如图 8.2.1 所示，材料为 08 钢板，板厚 1.5mm ，中批量生产，打算采用冲压生产，要求编制冲压工艺。 8.2.1 冲压件的工艺分析 首先必须充分了解产品的应用场合和技术要求，并进行工艺分析。汽车车门上的玻璃抬起或降落是靠升降器操纵的。升降器部件装配简图如图 8.2.2 所示，本冲压件为其中的外壳 5 。升降器的传动机构装在外壳内，通过外壳凸缘上三个均布的小孔 3.2mm 用铆钉铆接在车门座板上。传动轴 6 以 I T11 级的间隙配合装在外壳件右端孔 16.5mm 的承托部位，通过制动扭簧 3 、联动片 9 及心轴 4 与小齿轮

8、 11 联接，摇动手柄 7 时，传动轴将动力传递给小齿轮，然后带动大齿轮 12 ，推动车门玻璃升降。 该冲压件采用 1.5mm 的钢板冲压而成，可保证足够的刚度与强度。外壳内腔的主要配合尺寸 16.5 mm 、 22.3 mm 、 16 mm 为IT11-IT12 级。为确保在铆合固定后，其承托部位与轴套的同轴度，三个 3.2mm 小孔与 16.5mm 间的相对位置要准确，小孔中心圆直径 42 ± 0.1mm 为 T10 级。此零件为旋转体，其形状特征表明，是一个带凸缘的圆筒形件。其主要的形状、尺寸可以由拉深、翻边、冲孔等冲压工序获得。作为拉深成形尺寸，其相对值 、 都比较合适，拉深

9、工艺性较好。 22.3 mm 、 16 mm 的公差要求偏高，拉深件底部及口部的圆角半径 R1.5 mm 也偏小，故应在拉深之后，另加整形工序，并用制造精度较高、间隙较小的模具来达到。 三个小孔 3.2 mm 的中心圆直径 42 ± 0.1mm 的精度要求较高，按冲裁件工艺性分析，应以 22.3 mm 的内径定位，用高精度（IT7 级以上）冲模在一道工序中同时冲出。 图 8.2.1 玻璃升降器外壳 图 8.2.2 玻璃升降器外壳的装配简图 8.2.2 冲压件冲压工艺过程的确定 一工艺方案的分析比较 外壳的形状表明，它为拉深件，所以拉深为基本工序。凸缘上三小孔由冲孔工序完成。该零件 1

10、6.5 mm 部分（见图 8.2.1 右侧）的成形，可以有三种方法：一种可以采用阶梯拉深后车去底部；另一种可以采用阶梯拉深后冲去底部；第三种可以采用拉深后冲底孔，再翻边的方法（见图 8.2.3 所示）。 第一种方法车底的质量较高，但生产率低，在零件底部要求不高的情况下，不易采用。第二种方法在冲去底部之前，要求底部圆角半径接近于零，因此需要增加一道整形工序，而且质量不易保证。第三种方法虽然翻边的端部质量不及前两种好，但生产效率高，而且省料。由于外壳高度尺寸 21 mm 的公差要求不高，翻边工艺完全可以保证零件的技术要求，故采用拉深后再冲孔翻边的方案还是比较合理的。 图 8.2.3 外壳底部的成形

11、方案 a) 车切 ;b) 冲切 ;c) 冲孔翻边 二工艺方案的确定   计算毛坯尺寸 在计算毛坯尺寸以前需要先确定翻边前的半成品形状和尺寸，核算翻边的变形程度。参见图 8.2.1 ，零件 16.5 mm 处的高度尺寸为： H =21-16 =5mm 。 根据翻边工艺计算公式，翻边系数 K 为： 将翻边高度 H =5 mm ；翻边直径 D =16.5+1.5 =18mm ；翻边圆角半径 r = 1 mm ；材料厚度 t =1.5mm 带入上式，得翻边系数： 预冲孔孔径 d = DK =11 mm ， d/t =11/1.5=7.33 ，查翻边系数极限值表知，当用圆柱形凸模预冲孔时，极限

12、翻边系数 K =0.5 ，现 0.61>0.5 ，故能由冲孔后直接翻边获得 H =5 mm 的高度。翻边前的拉深件形状与尺寸如图 8.2.4 所示。 为了计算毛坯尺寸，还须确定切边余量。因为凸缘直径 d =50mm ，拉深直径 d =23.8mm ，所以 ，查拉深工艺资料，得凸缘修边余量 =1.8 mm ，实际凸缘直径 d' 凸 = d 凸 +2 = (50+3.6) mm 54 mm 。毛坯直径 D 按以下公式计算： D= = 65 mm 图 8.2.4 翻边前的半成品形状和尺寸 2 计算拉深次数 因为 t /D= 2.3% ， ， ，初定 r 1 ( 4 5) t , 从冲压

13、手册中查表可得 极限拉深系数 m 1 = 0.44 ， m 2 = 0.75 ，又由 m 1 m 2 =0.44 × 0.75=0.33 ， 所以 m 总 m 1 m 2 。需要两次拉深，取 n =2 。 若采用接近于极限的拉深系数进行拉深，则需要选用较大的圆角半径，以保证拉深质量。目前零件的材料厚度 t =1.5mm 、圆角半径 r =2.55 mm ，约为 1.5 t ，过小，而且零件直径又较小，两次拉深难以满足零件的要求。因此需要在两次拉深后还增加一道整形工序，以得到更小的口部、底部圆角半径。 在实际应用中，可以采用三道拉深工序，依次减小拉深圆角半径，将总的拉深系数 m 总 =

14、0.366分配到三道拉深工序中去，可以选取 m 1 = 0.56 ， m 2 = 0.805 , m 3 =0 .812 ，使 m 1 × m 2 × m 3 =0.56 × 0.805 × 0.812=0.366 3 工序的组合和顺序确定 对于外壳这样工序较多的冲压件，可以先确定出零件的基本工序，再考虑对所有的基本工序进行可能的组合排序，将由此得到的各种工艺方案进行分析比较，从中确定出适合于生产实际的最佳方案。 外壳的全部基本工序为：落料 65 mm ，第一次拉深、第二次拉深（见图 8-11b ）、第三次拉深（见图 8.2.5c ）、冲底孔 11 mm

15、 （见图 8.2.5d ），翻边 16.5 mm （见图 8.2.5e ），冲三小孔 3.2 mm （见图 8.2.5f ），修边 50 mm （见图 8.2.5g ）。共计八道基本工序，据此可以排出以下五种工艺方案： 方案一：落料与首次拉深复合（见图 8.2.5a ），其余按基本工序。 方案二：落料与首次拉深复合，冲 11 mm 底孔与翻边复合（见图 8.2.6a ），冲三个小孔 3.2 mm 与切边复合（见图 8.2.6b ），其余按基本工序。 方案三：落料与首次拉深复合，冲 11 mm 底孔与冲三个小孔 3.2 mm 复合（见图 8.2.7a ），翻边与切边复合（见图 8.2.7b ），

16、其余按基本工序。 方案四：落料、首次拉深与冲 11 mm 底孔复合（见图 8.2.8 ），其余按基本工序。 方案五：采用级进模或在多工位自动压力机上冲压。 分析比较上述五种方案，可以看出：方案二中，冲 11mm 孔与翻边复合，由于模壁厚度较小 mm ，小于凸凹模间的最小壁厚 3.8 mm ，模具极易损坏。冲三个小孔 3.2 mm 与切边复合，也存在模壁太薄的问题，此时 mm ，因此不宜采用。 方案三中，虽解决了上述模壁太薄的矛盾，但冲 11 mm 底孔与冲三个小孔 3.2 mm 复合及翻边与切边复合时，它们的刃口都不在同一平面上，而且磨损快慢也不一样，这会给修磨带来不便，修磨后要保持相对位置也

17、有困难。 方案四中，落料、首次拉深与冲 11 mm 底孔复合，冲孔凹模与拉深凸模做成一体，也会给修磨造成困难。特别是冲底孔后再经二次和三次拉深，孔径一旦变化，将会影响到翻边的高度尺寸和翻边口部的质量。 方案五采用级进模或多工位自动送料装置，生产效率高。模具结构复杂，制造周期长，成本高，因此，只有大批量生产中才较适合。 方案一没有上述缺点，但工序复合程度低、生产效率也低，不过单工序模具结构简单、制造费用低，这在中小批生产中却是合理的，因此决定采用第一方案。本方案在第三次拉深和翻边工序中，于冲压行程临近终了时，模具可对工件刚性镦压而起到整形作用，故无需另加整形工序。 图 8.2.5 各工序的模具结

18、构 a) 落料与拉深 ;b) 二次拉深 ;c) 三次拉深 ;d) 冲底孔 ;e) 翻边 ;f) 冲小孔 ;g) 切边 图8.2.6方案二的部分模具结构a)冲孔与翻边;b)冲小孔与切边图8.2.7方案三的部分模具结构a)冲底孔与冲小孔；b)翻边与切边 图8.2.8方案四的落料，拉深与冲底孔复合模具结构关于排样与裁板中各工序半成品尺寸的确定，各工序冲压力及设备的选择等，可参见前面的有关章节，从此处略。 北京某体育场钢结构现场安装焊接工艺方案1 范围本焊接工艺适用于国家体育场钢结构安装全过程的焊接。2 定义 本文件使用下列缩写。SMAW-手工焊条电弧焊GMAW-实芯焊丝CO2气体保护半自动

19、焊FCAW-G药芯焊丝CO2气体保护半自动焊F-平焊H-横焊V-立焊O-仰焊3 本工程钢结构焊接概况1. 主要材料钢板的最大厚度100mm。当钢板厚度34mm 时，采用Q345 钢材；当钢板厚度36mm 时，采用Q345GJ 钢材；少量厚钢板采用Q460、S460ML 钢材。局部采用铸钢件。厚度分布：组合钢柱除少量棱形柱底部和顶部为90100mm，其余为5080mm，另外两根方形斜柱板厚绝大多数为30、25、20mm。桁架上弦杆个别段为50mm 外，其余均在40mm 以下，大多数为30、25、20mm。桁架下弦杆个

20、别段为50、42mm 外，其余绝大多数为20mm。腹杆为20、14、10mm，多数为10mm。次结构板厚最大36mm，绝大部分为20mm 以下。屋顶主结构均为箱型截面，上弦杆截面基本为1000mm×1000mm，下弦杆截面基本为800mm×800mm，腹杆截面基本为600mm×600mm，腹杆与上下弦杆相贯，屋顶矢高12.000m。竖向由24 根组合钢结构柱支撑，每根组合钢结构柱由两根1200mm×1200mm 箱型钢柱和一根菱形钢柱组成，荷载通过它传递至基础。立面次结构截面基本为1200mm×1000m

21、m，顶面次结构截面基本为1000mm×1000mm。2. 焊缝类型本工程现场安装焊缝绝大部分为板对接焊缝，焊接位置有平焊俯位、立焊位置、仰焊位置、横焊位置等。4 主要焊接方法根据本工程的特点，现场安装焊接主要采用半自动实芯焊丝CO2气体保护焊、半自动药芯焊丝CO2气体保护焊、手工焊条电弧焊。根据构件安装的焊缝位置，选择不同的焊接方法，一般平焊、横焊、立焊采用药芯焊丝CO2气体保护焊，仰焊位置、焊接量不大的焊缝以及箱体内焊接的焊缝等焊接空间少、焊接位置较复杂的焊缝采用手工焊条焊接。板厚大于40mm的焊缝采用半自动药芯焊丝CO2气体保护焊。4 本工程钢结构焊接概况1. 

22、;主要材料钢板的最大厚度100mm。当钢板厚度34mm 时，采用Q345 钢材；当钢板厚度36mm 时，采用Q345GJ 钢材；少量厚钢板采用Q460、S460ML 钢材。局部采用铸钢件。厚度分布：组合钢柱除少量棱形柱底部和顶部为90100mm，其余为5080mm，另外两根方形斜柱板厚绝大多数为30、25、20mm。桁架上弦杆个别段为50mm 外，其余均在40mm 以下，大多数为30、25、20mm。桁架下弦杆个别段为50、42mm 外，其余绝大多数为20mm。腹杆为20、14、10mm，多数为10mm。次结构板厚

23、最大36mm，绝大部分为20mm 以下。屋顶主结构均为箱型截面，上弦杆截面基本为1000mm×1000mm，下弦杆截面基本为800mm×800mm，腹杆截面基本为600mm×600mm，腹杆与上下弦杆相贯，屋顶矢高12.000m。竖向由24 根组合钢结构柱支撑，每根组合钢结构柱由两根1200mm×1200mm 箱型钢柱和一根菱形钢柱组成，荷载通过它传递至基础。立面次结构截面基本为1200mm×1000mm，顶面次结构截面基本为1000mm×1000mm。2. 焊缝类型本工程现场安装焊缝绝大部分为

24、板对接焊缝，焊接位置有平焊俯位、立焊位置、仰焊位置、横焊位置等。5 主要焊接方法根据本工程的特点，现场安装焊接主要采用半自动实芯焊丝CO2气体保护焊、半自动药芯焊丝CO2气体保护焊、手工焊条电弧焊。根据构件安装的焊缝位置，选择不同的焊接方法，一般平焊、横焊、立焊采用药芯焊丝CO2气体保护焊，仰焊位置、焊接量不大的焊缝以及箱体内焊接的焊缝等焊接空间少、焊接位置较复杂的焊缝采用手工焊条焊接。板厚大于40mm的焊缝采用半自动药芯焊丝CO2气体保护焊。 液压机工作缸自由锻造方法的研究摘  要：液压缸体是一端开口，另一端封闭的厚壁高压容器，是承受高温、高压力的重要部件。对用自由锻造方法锻制液压

25、缸锻件的锻造工艺及其特点进行研究探讨。关键词：液压缸；收孔锻造；盲孔前言 液压设备在工业部门中得到了广泛的应用，尤其在航空工业、重型机械制造等部门更是必不可少的。而液压缸作用是把液体压力能转换成机械能。原理是高压液体（320kgt/cm2)进入缸内后作用于柱塞上，经过活动横梁把力传到锻件上，使其产生塑性变形，它是液压机重要部件之一。它关系到整套设备能否正常工作，因此对于工作缸的正确设计、合理的锻造工艺必须予以足够的重视。液压缸体锻件是在高温、高压的条件下工作的，故要求锻造生产过程中，一定要保证钢锭有足够的切头、切尾量，以保证锻件无缩孔及严重偏析等缺陷；同时要求锻比要大于3.0，保证锻件心部质量，锻件要经过超声波探伤检验，保证内部质量达到JB3963-85压力容器锻件超声波探伤标准规定（或双方协商另定）。根据多年实际生产经验，形