混凝土拌制、运输、浇筑、养护工艺标准

1、剪力墙结构大模板普通混凝土施工工艺标准（421-1996）范围     本工艺标准适用于剪力墙结构，多层、高层大模板普通混凝土浇筑工艺。施工准备     2.1  材料要求及主要机具：    2.1.1  水泥：用325425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。当使用矿渣硅酸盐水泥时。应视具体情况采取早强措施，确保墙体拆模及扣板强度。    2.1.2  砂：粗砂或中砂，当混凝土

2、为C30以下时，含泥量不大子5%。混凝土等于及高于C30时，含泥量不大于3%。    2.1.3  石子：卵石或碎石，粒径0.53.2cm，当混凝土为C30以下时，含泥量不大于2%，混凝土等于及高于C30时，含泥量不大于1%。    2.1.4  水：不含杂质的洁净水。    2.1.5  外加剂：应符合相应标准的技术要求，其掺量应根据施工要求，通过试验室确定。    2.1.

3、6  主要机具：混凝土搅拌机、吊斗、手推车、磅秤、插入式振捣棒（高频）、铁锹、铁盘、木抹子、小平锹、水勺、水桶、胶皮水管等。    2.2  作业条件：    2.2.1  办完钢筋隐检手续，注意检查支铁、垫块，以保证保护层厚度。核实墙内预埋件、预留孔洞、水电预埋管线、盒（槽）的位置、数量及固定情况。    2.2.2  检查模板下口、洞口及角模处拼接是否严密，边角柱加固是否可靠，各种连接件是否牢

4、固。    2.2.3  检查并清理模板内残留杂物，用水冲净。外砖内模的砖墙及木模，常温时应浇水湿润。    2.2.4  混凝土搅拌机、振捣器、磅秤等，经检查、维修。计量器具已定期校核。    2.2.5  检查电源、线路，并做好夜间施工照明的准备。    2.2.6  由试验室进行试配，确定混凝土配合比及外加剂用量，注意节约水泥，方便施工，满足混凝土早期

5、强度要求，拆模后墙面平整，达到不抹灰的要求。3  操作工艺    3.1  工艺流程：作业准备 混凝土搅拌 混凝土运输 混凝土浇筑、振捣 拆模、养护     3.2  混凝土搅拌：采用自落式搅拌机，加料顺序宜为，先加l/2用水量，然后加石子、水泥、砂搅拌lmin，再加剩余1/2用水量继续搅拌，搅拌时间不少于1.5min，掺外加剂时搅拌时间应适当延长。各种材料计量准确，计量精度：水泥、水、外加剂为±2%，骨料为±3%。雨期应经常测定砂、石

6、含水率，以保证水灰比准确。    3.3  混凝土运输：混凝土从搅拌地点运至浇筑地点，延续时间尽量缩短，根据气温宜控制在0.5lh之内。当采用商品混凝土时，应充分搅拌后再卸车，不允许任意加水，混凝土发生离析时，浇筑前应二次搅拌，已初凝的混凝土不应使用。    3.4  混凝土浇筑、振捣：    3.4.1  墙体浇筑混凝土前，在底部接槎处先浇筑5cm厚与墙体混凝土成份相同的水泥砂浆或减石子混凝土。用铁锹均匀入模，不应

7、用吊斗直接灌入模内。第一层浇筑高度控制在50cm左右，以后每次浇筑高度不应超过1m；分层浇筑、振捣。混凝土下料点应分散布置。墙体连续进行浇筑，间隔时间不超过2h。墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨中1/3区段。当采用平模时或留在内纵横墙的交界处，墙应留垂直缝。接槎处应振捣密实。浇筑时随时清理落地灰。    3.4.2  洞口浇筑时，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边30cm以上，宜从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板应开口，并补充混凝土及振捣。    3.4.3 

8、0;外砖内模、外板内模大角及山墙构造柱应分层浇筑，每层不超过50cm，内外墙交界处加强振捣，保证密实。外砖内模应采取措施，防止外墙鼓胀。    3.4.4  振捣：插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，一般应小于50cm，门洞口两侧构造柱要振捣密实，不得漏振。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为达到要求，避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管、外墙板空腔防水构造等，发现有变形、移位，各有关工种相互配合进行处理。    3.4.5  墙上口找平：混凝土浇筑

9、振捣完毕，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按预定标高线，将表面找干。预制模板安装宜采用硬架支模，上口找平时，使混凝土墙上表面低于预制模板下皮标高35cm。    3.4.6  拆模养护：常温时混凝土强度大于1MPa，冬期时掺防冻剂，使混凝土强度达到4MPa时拆模，保证拆模时。墙体不粘模、不掉角、不裂缝，及时修整墙面、边角。常温及时喷水养护，养护时间不少于7d，浇水次数应能保持混凝土湿润。    3.5  冬期施工：    3.5.1&

10、#160; 室外日平均气温连续5d稳定低于+5，即进入冬期施工。    3.5.2  原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等，应根据冬施方案施工。掺防冻剂混凝土出机温度不得低于+10，入模温度不得低于+5。    3.5.3  冬期注意检查外加剂掺量，测量水及骨料的加热温度，以及混凝土的出机温度、入模温度，骨料必须清洁，不含有冰雪等冻结物，混凝土搅拌时间比常温延长50%。    3.5.4  混凝土养护做好

11、测温记录，初期养护温度不得低于防冻剂的规定温度，当温度降低到防冻剂的规定温度以下时。强度不应小于4MPa。    3.5.5  拆除模板及保温层，应在混凝土冷却至+5以后，拆模后混凝土表面温度与环境温度差大于15时，表面应覆盖养护，使其缓慢冷却。质量标准     4.1  保证项目：    4.1.1  混凝土使用的水泥、骨料和外加剂等，必须符合施工规范的有关规定，使用前检查出厂合格证、试验报告。 

12、0;  4.1.2  混凝土配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。    4.1.3  混凝土试块必须按规定取样、制作、养护和试验，其强度评定应符合“混凝土强度检验评定标准”（GBJ107一87）的要求。    4.2  基本项目：    混凝土振捣密实，墙面及接槎处应平整，不得有孔洞、露筋、缝隙夹渣等缺陷。    4.3

13、60; 允许偏差项目，见表4-32。                                              &

14、#160;                    表 4-32允许偏差 (mm) 多  层 高  层 1 轴线位移 8 5 尺量检查 层  高 ±10 ±10 全  高 ±30 ±30 3 截面尺寸 +5  -2 +5  

15、;-2 尺量检查 每  层 5 5 全  高 1且20 1且30 5 表面平整 4 4 用2m靠尺和楔形塞尺检查 6 预埋钢板中心线偏移 10 10 7 预埋管、螺栓、预留孔中心线偏移 5 5 8 预留洞中心线偏移 15 15 尺量检查 井筒长宽对 中心线偏移 +25 -0 +25 -0 H/1000 且30 H/1000 且30     注：H为墙全高。成品保护     5.1  不得任意拆改大模板的连接

16、件及螺栓，以保证大模板的外形尺寸准确。    5.2  混凝土浇筑、振捣至最后完工时，要保持甩出钢筋的位置正确。    5.3  应保护好预留洞口、预埋件及水电预埋管、盒等。应注意的质量问题     5.1  墙体烂根：预制模板安装后，支模前在每边模板下口抹找平层，找平层嵌入模板不超过1cm，保证模板下口严密。墙体混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm厚砂浆或减石子混凝土。混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认

17、真操作。    5.2  洞口移位变形：浇筑时防止混凝土冲击洞口模板，洞口两侧混凝土应对称、均匀进行浇筑、振捣。模板穿墙螺栓应紧固可靠。    5.3  外砖墙歪闪：外砖内模墙体施工时，砖墙预留洞，用方木，花蓝螺栓将砖墙从外面与大模板拉牢，振捣时振捣棒不碰砖墙。洞口模应有足够刚度。    5.4  墙面气泡过多：采用高频振捣棒，每层混凝土均要振捣至气泡排除为止。    5.5&

18、#160; 混凝土与模板粘连：注意清理模板，拆模不能过早，隔离剂涂刷均匀。质量记录     本工艺标准应具备以下质量记录    6.1  材料（水泥、砂、石、外加剂等）出厂合格证、试验报告。    6.2  混凝土试块试验报告及强度评定。    6.3  分项工程质量检验评定。    6.4  隐检、预检记录

19、。    6.5  混凝土施工记录；冬期施工记录。    6.6  设计变更、洽商记录。    6.7  其它技术文件。普通混凝土现场拌制工艺标准（418-1996）范围     本工艺标准适用于工业与民用建筑的普通混凝土的现场拌制。施工准备     2.1  材料及主要机具：   

20、60;2.1.1  水泥：水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合混凝土配合比通知单的要求。水泥应有出厂合格证及进场试验报告。    2.1.2  砂：砂的粒径及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。砂中含泥量：当混凝土强度等级C30时，含泥量3%；混凝土强度等级<C30时，含泥量5%，有抗冻、抗渗要求时，含泥量应3%。砂中泥块的含量（大于5mm的纯泥），当混凝土强度等级C30时，其泥块含量应l%；混凝土强度等级<C30时，其泥块含量应2%，有抗冻、抗渗要求时，其泥块含量应l%。砂应有试验报告单。 &

21、#160;  2.1.3  石子（碎石或卵石）：石子的粒径、级配及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。    石子的针、片状颗粒含量：当混凝土强度等级C30时，应15%；当混凝土强度等级为C25C15时，应25%。    石子的含泥量（小于0.8mm的尘屑、淤泥和粘土的总含量）：当混凝土强度等级C30时，应1%；当混凝土强度等级为C25C15时，应2%；当对混凝土有抗冻、抗渗要求时，应1%。    石子的泥块含量（大于5mm的纯泥）：当

22、混凝土强度等级C30时，应0 5%；当混凝土强度等级<C30时，应0.7%；当混凝土强度等级C10时，应l%。    石子应有试块报告单。    2.1.4  水：宜采用饮用水。其它水，其水质必须符合混凝土拌合用水标准（JGJ63一89）的规定。    2.1.5  外加剂：所用混凝土外加剂的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。外加剂应有出厂质量证明书及使用说明，并应有有关指标的进场试验报告。国家规定要求认证的

23、产品，还应有准用证件。外加剂必须有掺量试验。    2.1.6  混合材料（目前主要是掺粉煤灰，也有掺其它混合材料的，如UEA膨胀剂、沸石粉等）：所用混合材料的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。混合材料应有出厂质量证明书及使用说明，并应有进场试验报告。混合材料还必须有掺量试验。    2.1.7  主要机具：混凝土搅拌机宜优先采用强制式搅拌机，以可采用自落式搅拌机。计量设备一般采用磅秤或电子计量设备。水计量可采用流量计、时间继电器控制的流量计或水箱水位管标志计量器

24、。上料设备有双轮手推车、铲车、装载机、砂石输料斗等，以及配套的其它设备。现场试验器具，如坍落度测试设备、试模等。    2.2  作业条件：    2.2.1  试验室已下达混凝土配合通知单，并将其转换为每盘实际使用的施工配合比，并公布于搅拌配料地点的标牌上。    2.2.2  所有的原材料经检查，全部应符合配合比通知单所提出的要求。    2.2.3  

25、搅拌机及其配套的设备应运转灵活、安全可靠。电源及配电系统符合要求，安全可靠。    2.2.4  所有计量器具必须有检定的有效期标识。地磅下面及周围的砂、石清理干净，计量器具灵敏可靠，并按施工配合比设专人定磅。    2.2.5  管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。    2.2.6  需浇筑混凝土的工程部位已办理隐检、预检手续、混凝土浇筑的申请单已经有关管理人员批准。  &#

26、160; 2.2.7  新下达的混凝土配合比，应进行开盘鉴定。开盘鉴定的工作已进行并符合要求。操作工艺     3.1  基本工艺流程：3.2  每台班开始前，对搅拌机及上料设备进行检查并试运转；对所用计量器具进行检查并定磅；校对施工配合比；对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，并与施工配合比进行核对；对砂、石的含水率进行检查，如有变化，及时通知试验人员调整用水量。一切检查符合要求后，方可开盘拌制混凝土。    3.3 &

27、#160;计量：    3.3.1  砂、石计量：用手推车上料时，必须车车过磅，卸多补少。有贮料斗及配套的计量设备，采用自动或半自动上料时，需调整好斗门关闭的提前量，以保证计量准确。砂、石计量的允许偏差应±3%。    3.3.2  水泥计量：搅拌时采用袋装水泥时，对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计量每袋的平均实际重量。小于标定重量的要开袋补足，或以每袋的实际水泥重量为准，调整砂、石、水及其它材料用量，按配合比的*比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。搅拌时采用

28、散装水泥的，应每盘精确计量。水泥计量的允许偏差应±2%。    3.3.3  外加剂及混合料计量：对于粉状的外加剂和混合料，应按施工配合比每盘的用料，预先在外加剂和混合料存放的仓库中进行计量，并以小包装运到搅拌地点备用。液态外加剂要随用随搅拌，并用比重计检查其浓度，用量桶计量。外加剂、混合料的计量允许偏差应±2%。    3.3.4  水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差应±2%。    3.4 &

29、#160;上料：现场拌制混凝土，一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂经计量后，在往搅拌筒中进料的同时，直接进入搅拌筒。原材料汇集入上料斗的顺序如下：    3.4.1  当无外加剂、混合料时，依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。    3.4.2  当掺混合料时，其顺序为石子、水泥、混合料、砂。    3.4.3  当掺干粉状外加剂时，其顺序为石子、外加剂、水泥、砂成顺序为石子、

30、水泥、砂子、外加剂。    3.5  第一盘混凝土拌制的操作：    每次上班拌制第一盘混凝土时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余积水倒净。    搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失，因此，石子的用量应按配合比减半。    从第二盘开始，按给定的配合比投料。    3.6  搅拌时间控制：混凝土搅拌的最短时间应按表4-28控制。 

31、;                          混凝土搅拌的最短时间 (s)                 表4-28  搅拌机出料量

32、0;(L) <250 250500 >500 强制式 60 90 120 自落式 90 120 150 强制式 60 60 90 自落式 90 90 120     注：l. 混凝土搅拌的最短时间系指自全部材料装入搅拌筒中起，到开始卸料止的时间；        2. 当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长；        3. 冬期施工时搅拌时间应取常温搅拌时

33、间的1.5倍。    3.7  出料：出料时，先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格方可出料。每盘混凝土拌合物必须出尽。    3.8  混凝土拌制的质量检查：    3.8.1  检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一个工作班至少两次。    3.8.2  检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致，具

34、有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。不符合要求时，应查找原因，及时调整。    3.8.3  在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时（如下雨或原材料有变化），应及时检查。    3.8.4  混凝土的搅拌时间应随时检查。    3.8.5  按以下规定留置试块：    3.8.5.1  每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝

35、土其取样不得少于一次。    3.8.5.2  每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次。    3.8.5.3  对现浇混凝土结构，每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。    3.8.5.4  有抗渗要求的混凝土，应按规定留置抗渗试块。    每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数。可根据技术交底的要求确定。为保证留置的

36、试块有代表性，应在第三盘以后至搅拌结束前30min之间取样。    3.9  冬期施工混凝土的搅拌：    3.9.1  室外日平均气温连续5d稳定低于5时，混凝土拌制应采取冬施措施，并应及时采取气温突然下降的防冻措施。    3.9.2  配制冬期施工的混凝土，应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥标号不应低于425号，最小水泥用量不宜少于300kg/m3，水灰比不应大于0.6。  

37、0; 3.9.3  冬期施工宜使用无氯盐类防冻剂，对抗冻性要求高的混凝土。宜使用引气剂或引气减水剂。如掺用氯盐类防冻剂，应严格控制掺量，并严格执行有关掺用氯盐类防冻剂的规定。    3.9.4  混凝土所用骨料必须清洁，不得含有冰、雪等冻结物及易冻裂的矿物质。    3.9.5  冬期拌制混凝土应优先采用加热水的方法。水及骨料的加热温度应根据热工计算确定，但不得超过表4-29的规定。     &#

38、160;                       拌合水和骨料最高温度                   表4-29项    

39、0;          目 拌合水 骨  料 标号小于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 80 60 标号大于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 60 40     水泥不得直接加热，并宜在使用前运入暖棚内存放。    当骨料不加热时，水可加热到100，但水泥不应与80以上的水直接接触。投料顺序为先投入骨料和已加热的水，然后再投入水泥。    3

40、.9.6  混凝土拌制前，应用热水或蒸汽冲洗搅拌机，拌制时间应取常温的1. 5倍。混凝土拌合物的出机温度不宜低于10，入模温度不得低于5。    3.9.7  冬期混凝土拌制的质量检查除遵守3.8条的规定外，尚应进行以下检查：    3.9.7.1  检查外加剂的掺量。    3.9.7.2  测量水和外加剂溶液以及骨料的加热温度和加入搅拌机的温度。   &

41、#160;3.9.7.3  测量混凝土自搅拌机中卸出时的温度和浇筑时的温度。    以上检查每一工作班至少应测量检查四次。    3.9.7.4  混凝土试块的留置除应符合3.8.5条的规定外，尚应增设不少于两组与结构同条件养护的试件，分别用于检验受冻前的混凝土强度和转入常温养护28d的混凝土强度。              质量标准 &

42、#160;   4.1  保证项目：    4.1.1  混凝土所用水泥、骨料、外加剂、混合料的规格、品种和质量必须符合有关标准的规定。    检查方法：检查原材料出厂合格证、试验报告单。    4.1.2  混凝土的强度评定应符合要求。    检查方法：检查混凝土试块强度试压报告及强度评定资料。    4.

43、2  基本项目：    4.2.1  混凝土应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的和易性。    检查方法：观察检查。    4.2.2  混凝土拌合物的坍落度应符合要求。    检查方法：现场测定及检查施工记录。    4.2.3  冬期施工时，水、骨料加热温度及混凝土拌合物出机温度应符合要求。  &#

44、160; 检查方法：现场测定及检查施工记录。应注意的质量问题     5.1  混凝土强度不足或强度不均匀，强度离差大，是常发生的质量问题，是影响结构安全的质量问题。防止这一质量问题需要综合治理，除了在混凝土运输、浇筑、养护等各个环节要严格控制外，在混凝土拌制阶段要特别注意。要控制好各种原材料的质量。要认真执行配合比，严格原材料的配料计量。    5.2  混凝土裂缝是常发生的质量问题。造成的原因很多。在拌制阶段，如果砂、石含泥量大、用水量大、使用过期水泥或水泥用量

45、过多等，都可能造成混凝土收缩裂缝。因此在拌制阶段，仍要严格控制好原材料的质量，认真执行配合比，严格计量。    5.3  混凝土拌合物和易性差，坍落度不符合要求。造成这类质量问题原因是多方面的。其中水灰比影响最大；第二是石子的级配差，针、片状颗粒含量过多；第三是搅拌时间过短或太长等。解决的办法应从以上三方面着手。    5.4  冬期施工混凝土易发生冻害。解决的办法是认真执行冬施的有关规定，在拌制阶段注意骨料及水的加热温度，保证混凝厂的出机温度。  

46、60; 5.5  要注意水泥、外加剂、混合料的存放保管。水泥应有水泥库，防止雨淋和受潮；出厂超过三个月的水泥应复试。外加剂、混合料要防止受潮和变质，要分规格、品种分别存放，以防止错用。质量记录     本工艺标准应具备以下质量记录：    6.1  水泥出厂质量证明。    6.2  水泥进场试验报告。    6.3  外加剂出厂质量证明。

47、0;   6.4  外加剂进场试验报告及掺量试验报告。    6.5  混合料出厂质量证明。    6.6  混合料进场试验报告及掺量试验报告。    6.7  砂子试验报告。    6.8  石子试验报告。    6.9  混凝土配合比通知单。&#

48、160;   6.10  混凝土试块强度试压报告。    6.11  混凝土强度评定记录。    6.12  混凝土施工日志（含冬施日志）。    6.13  混凝土开盘鉴定。轻骨料混凝土现场拌制工艺标准（419-1996）范围     本工艺标准规定了轻骨料混凝土现场拌制的施工准备、操作工艺、质量标准和质量验收资料等。

49、0;   本工艺标准适用于工业与民用建筑的轻骨料混凝土的现场拌制。施工准备     2.1  材料及主要机具：    2.1.1  水泥：水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合混凝土配合比通知单的要求。水泥应有出厂合格证及进场试验报色。    2.1.2  砂：砂的粒径及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。砂中含泥量；当混凝上强度等级C30时，其含泥量应3%；混凝土强度等级<C30时，

50、其含泥量应5%。砂中泥块的含量（大于5mm的纯泥）：当混凝土强度等级C30时，应<1%；混凝土强度等级<C30时，应2%。砂应有试验报告单。    2.1.3  轻粗细骨料：轻粗细骨料（陶粒或浮石等）的品种、粒径、产地应符合混凝土配合比通知单的要求。轻粗细骨料应有出厂质量证明书和进场试验报告。必须试验的项目有：粗细骨料筛分析试验；粗细骨料堆积密度；粗骨料筒压强度；粗骨料吸水率试验。    轻粗骨料的级配应符合表4-30的要求，其自然级配的空隙率不应大于50%。其最大粒径不宜大于20m

51、m。其含泥量不大于2%。                                轻粗骨科的级配               

52、;       表4-30筛孔尺寸 dmin(5) 1/2dmax(10) dmax(20) 2dmax(2×20) 圆球型的及单一粒级 累积筛余 90 不规定 10 0 普通型的混合级配 按重量计 90 3070 10 0 碎石型的混合级配 (%) 90 4060 10 0     轻砂细度模数不宜大于4.0，其大于5mm的累计筛余量不宜大于10%（按重量计）。    轻粗细骨料的堆积密度，轻粗骨料的筒压强度及强度等级应符合设计要求。

53、    轻砂和天然轻粗骨料的吸水率不做规定；其它轻粗骨料的吸水率1h不大于22%。    2.1.4  水：宜采用饮用水。其它水质必须符合混凝土拌合用水标准（JGJ63一89）的规定。    2.1.5  外加剂；所用轻骨料混凝土外加剂的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。外加剂应有出厂质量证明书及使用说明，并应有有关指标的进厂试验报告。国家规定要求认证的产品，还应有准用证件。外加剂必须有掺量试验。  &#

54、160; 2.1.6  混合材料（目前主要是掺粉煤灰）：所用混合材料的品种、生产厂家及牌号应符合配比通知单的要求。混合材料应有出厂质量证明书及使用说明，并应有进场试验报告。混合材料必须有掺量试验。    2.1.7  主要机具：砂轻混凝土宜优先采用强制式搅拌机，也采用自落式搅拌机。全轻混凝土应采用强制式搅拌机。计量设备一般采用磅秤或电子计量设备。水计量可采用流量计、时间继电器控制的流量计或水箱水位管标志计量器。上料设备如双轮手推车、铲车、装载机及粗、细骨料贮料斗和配套的其它设备。现场试验器具，如坍落度测试

55、设备、试模等。    2.2  作业条件：    2.2.1  试验室已下达轻骨料混凝土配合比通知单，并将其转换为每盘实际使用的施工配合比，并公布于搅拌配料地点的标牌上。    2.2.2  所用的原材料经检查，全部应符合配合比通知单所提出的要求。    2.2.3  搅拌机及其配套的设备运转灵活、安全、可靠。电源及配电系统符合要求，安全可靠。 &

56、#160;  2.2.4  所有计量器具必须有检定的有效期标识。地磅下面及周围的砂、石清理干净，计量器具灵敏可靠，并按施工配合比设专人定磅。    2.2.5  管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。    2.2.6  需浇筑轻骨料混凝土的工程部位已办理隐检、预检手续，轻骨料混凝土浇筑的申请单已经有关管理人员批准。    2.2.7  新下达的轻骨料混凝土配合

57、比，应进行开盘鉴定。开盘鉴定的工作已进行并符合要求。操作工艺     3.1  基本工艺流程：              轻骨料混凝土生产基本工艺流程图    3.2  原材料的堆放与贮存：    3.2.1  轻粗骨料应按粒级堆放，且应有防雨和排水措施，以防止含水率变化。混合粒级堆放时，

58、堆料高度一般不宜大于2m，以防大小颗粒离析，级配不均。若与普通骨料混合使用时，应使轻重骨料分别贮放，严禁混杂，以保证配料准确。    3.2.2  水泥、掺合料、外加剂应贮放于防雨、防潮的库房，以防止水泥硬结，掺合料含水率变化，粉状外加剂失效，液体外加剂浓度变化。    3.3  原材料计量与抽检计量：    3.3.1  轻粗细骨料计量：宜采用体积计量，亦可采用重量计量，但必须严格检测骨料的含水率，去除其规定含水率

59、以外的水的重量，以保证配料准确。普通砂采用重量计量。体积计量时，必须使用专用计量手推车或专用体积计量器，每盘要严格计量。    采用重量计量，使用手推车时，必须车车过磅，卸多补少。有贮料斗及配套的计量设备，采用自动或半自动上料时，需调整好斗门开关的提前量，以保证计量准确。    轻粗细骨料计量的允许偏差±3%。    3.3.2  水泥计量：采用袋装水泥时，必须按进货批随机抽查计量。一般对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计算平均每袋的实际重量

60、。小于标定重量的要开包补足，或以每袋水泥实际重量为准，调整粗细骨料、水及其它材料的用量，按给定配合比重新确定每盘施工配合比。采用散装水泥时，应每盘精确过磅计量。水泥计量的允许偏差应±2%。    3.3.3  外加剂及混合料计量：对手袋装粉状外加剂和混合料，应按每批进场抽查10袋重量，并计量每袋平均重量，小于标定重量要补足。对于散装或大包装外加剂，应按施工配合比每盘用量预先在其存放处进行计量，并以小包装形式运到搅拌地点备用。液态外加剂要随用随搅拌，并用比重计检查其浓度，用量筒计量。外加剂及混合料的计量允许偏差应±2

61、%。    3.3.4  搅拌用水必须盘盘用流量计量器读数计量，或用水箱水位管标志计量器。其每盘计量允许偏差±2%。    3.4  轻骨料混凝土拌制的投料工艺程序：    3.4.1  轻骨料吸水率小于10%的混凝土拌制，宜采用二次投料工艺程序。即将粗细骨料投入搅拌机内与1/2用水量先拌合约1min，再加入水泥拌合数秒，继而加入剩余的水和外加剂，继续搅拌至2min，此法的投料及拌合程序图是：1/2总用水量

62、 粗骨料 水  泥 1/2总用水量、外加剂                     搅    拌 水与骨料混合物 搅拌 混凝土拌合物                  &

63、#160;  细骨料     3.4.2  轻骨料吸水率大于10%的混凝土拌制，宜采用预湿骨料投料及拌合工艺程序。即一般轻粗骨料搅拌前预湿，按粗骨料、水泥、细骨料的顺序投入搅拌机汇总斗，再一并投入搅拌机的搅拌筒干搅拌0.5min，然后与水和外加剂搅拌2.5min，此法的投料及拌合程序图是：水 粗骨料 净用水量外加剂                  

64、;   水  泥 搅  拌 搅拌 混凝土拌合物                     细骨料     3.4.3  采用自落式搅拌机的投料及拌合工艺程序是：先加入1/2的总用量的水，然后加入粗细骨料和水泥搅拌lmin，再加人剩余水量继续搅拌2min，此法的投料及拌合程

65、序图是：粗骨料 1/2总用水量 总用水量1/2                     水  泥 搅  拌 混合物拌合 混凝土拌合物                    

66、; 细骨料                         3.4.4  采用强制式搅拌机的投料及拌合工艺程序是：先投粗骨料、水泥、细骨料，搅拌lmin，再加水继续搅拌不少于2min。此法的投料及拌合的程序图是：粗骨料 总用水量外加剂         

67、;            水  泥 搅  拌 混合物拌搅 混凝土拌合物                     细骨料           

68、              3.5  第一盘搅拌混凝土应注意的问题：    3.5.l  搅拌混凝土前，加水空转数分钟，待搅拌筒充分润湿后，将余水排净。    3.5.2  第一盘搅拌混凝土时，水泥砂浆粘筒壁造成配合比损失。需采取预搅拌法，即先用设计给定轻骨料混凝土配合比的原材料投入搅拌机搅拌，其时间须延长一倍以上，待

69、部分砂浆粘贴在搅拌机筒壁上，然后将其余拌合物卸出（二次加料拌合再用），随后则可进行正常拌制。    3.6  搅拌时间控制与检查：轻骨料混凝土搅拌制的最短时间，比普通混凝土搅拌时间应延长6090s，一般为180s；当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。    3.7  出料：出料时应先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格方可出料。每盘拌合物必须出尽。    3.8  轻骨料混凝土拌制的质量检查： 

70、60;  3.8.1  检查拌制轻骨料混凝土所用原材料的品种、规格及用量，每一个工作班至少两次。雨期施工对轻骨料含水率要增加检查和测定次数。    3.8.2  检查轻骨料混凝土在浇筑地点的坍落度、和易性，每工作班两次以上。雨期、冬期施工和改换轻骨料混凝土等级时，要加强检测的次数。    3.8.3  在每工作班内，当轻骨料混凝土配合比由于外界影响有变动时，应及时检查。    3.8.4 

71、; 轻骨料混凝土搅拌时间应随时检查。    3.8.5  检查轻骨料混凝土拌合物外观质量应该是，搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水，不离析。不符合要求时，应查原因，及时调整。    3.8.6  按以下规定留置试块：    3.8.6.1  每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。    3.8.6.2

72、0; 每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次。    3.8.6.3  对现浇混凝土结构，每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。    3.8.6.4  每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数，可根据技术交底的要求确定。    为保证留置试块有代表性，应在搅拌混凝土后第三盘至搅拌结束前30min之间取样。    3.9 &

73、#160;冬期施工轻骨料混凝土的搅拌：其间，对原材料的要求、搅拌时间、原材料加热、拌合物出罐温度要求等，应认真执行普通混凝土现场拌制工艺标准中3.9条及混凝结构工程施工及验收规范。    3.9.1  粗细骨料不得含有冰雪及呈冻团状。    3.9.2  冬期搅拌轻骨料混凝土宜采用二次上料，二次搅拌工艺（见3.4.l条的搅拌工艺），以改善轻骨料混凝土的和易性。    3.9.3  冬期应注意检测骨料的含水率，及时调整

74、用水量，及时给定坍落度不同控制值。一般应比常温坍落度增大46cm，以保证其具有良好的流动性、粘聚性和保水性。质量标准     4.1  保证项目：    4.1.1  轻骨料混凝土所用的水泥、骨料、外加剂、混合料规格、品种和质量必须符合施工规范及有关规定。    检查方法：检查原材料出厂合格证、试验报告单。    4.2.2  评定轻骨料混凝土强度的试块，必须按混凝土强度检验评

75、定标准（GBJ107一87）的规定取样制做。    检查方法：检查轻骨料混凝土试块强度试压报告及强度评定资料。    4.2  基本项目：    4.2.1  轻骨料混凝土应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的和易性。    检查方法；观察检查。    4.2.2  轻骨料混凝土拌合物的坍落度应符合施工规范或其配合比通知单的要求。 &

76、#160;  检查方法：现场测定及检查施工记录。    4.2.3  冬期施工时水、骨料加热温度及混凝土拌合物出罐温度应符合施工规范的要求。    检查方法：现场测定及检查施工记录。应注意的质量问题     5.1  拌合物搅拌不匀。颜色不一致：主要原因是搅拌时间不足。    特别要保证冬期施工和加外加剂时，对拌合物搅拌的足够时间。    

77、;5.2  和易性差：其拌合物产生松散不粘聚，骨料上浮离析，或拌合物于结成团不宜浇筑。主要原因是：轻骨料级配差；砂率过小；原材料计量不准确；或搅拌时间短。应认真克服这些缺欠，以保证拌合物的良好和易性。    5.3  拌合物坍落度不稳定。主要原因是用水量掌握不准确，粗细骨料中含水率的变化未及时测定，未及时调整用水量。其次是用水计量不准确，水用量时多时少。此现象必须克服，以保证拌合物的内在质量。    5.4  使用外加剂时，宜在骨料吸水后加入。以避免骨料孔

78、隙对外加剂过多的吸收。特别是液态外加剂，使用未预湿骨料时，外加剂应与剩余水同时加入。粉状外加剂可制成液态按前法加入，也可与水泥混合物同时加入，以保证其搅拌均匀。质量记录     本工艺标准应具备以下质量记录：    6.1  水泥出厂合格证或试验证明。    6.2  水泥复试单。    6.3  砂子试验报告单。    6.4 

79、; 轻细骨料试验报告单。    6.5  轻粗骨料试验报告单。    6.6  外加剂产品合格证及质量证明书。    6.7  外加剂进场试验报告及掺量试验报告。    6.8  粉煤灰出厂合格证。    6.9  粉煤灰试验报告。    6.10&

80、#160; 混凝土配合比通知单。    6.11  混凝土施工日志（含冬施日志）。    6.12  混凝土开盘鉴定。    6.13  混凝土试块强度试压报告。    6.14  混凝土强度评定记录。全现浇结构（大模板）轻骨料混凝土施工艺标准（422-1996）范围     本工艺标准适用于现场搅拌的陶粒、

81、浮石轻骨料，普通砂轻骨料混凝土浇筑的全现浇大模板工程。施工准备     2.1  材料及主要机具：    2.1.1  轻骨料：    浮石：最大粒径不宜大于20mm，不允许含有超过最大粒径两倍的颗粒。级配要求为通过5mm筛孔不大于90%，通过10mm筛孔为30%70%；通过200mm筛孔不大于10%。空隙率不大于50%，吸水率1h比不大于25%，含泥量不大于2%，松散密度，筒压强度符合设计要求。   &#

82、160;陶粒：与上述要求相同，并不得混夹杂物或粘土块。    2.1.2  砂：中砂或粗砂，含泥量当混凝土强度等级为C10C30时，不大于5%，当混凝土强度等级大于C30时，不大于3%。    2.1.3  水泥：325号、425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。    2.1.4  外加剂：产品经质量认证，掺量必须通过试验室确定，技术性能符合有关标准的规定。    2.1.5

83、  主要机具：搅拌机、吊斗、手推车、磅秤、插入式振捣器、铁锹、铁盘、木抹子、小平锹、小勺、水桶、胶皮水管、外加剂计量容器等。    2.2  作业条件：    2.2.l  原材料包括水泥、轻骨料、外加剂等进场时检查出厂合格证，其各项技术性能指标必须符合要求，并应复验轻骨料，每2003为一批（不足200m3按一批），必须检验：松散密度、颗粒级配、筒压强度、1h吸水率。天然轻骨料检验含泥量，复验不合格，应查明原因，采取措施。   

84、; 2.2.2  试验室进行试配，确定配含比及坍落度。轻骨料混凝土的强度，密度均应符合设计要求。    2.2.3  轻骨料堆放场地应有排水措施，使用时尽量保持颗粒混合均匀，避免大小颗粒分离，按自然级配堆放时，其高度不宜超过2m，防止树叶、泥土或其它有害物质混入。    2.2.4  模板拼缝应严密，若采用木模时，必须浇水湿润。外墙大模板外模下口圈梁部位应有防止漏浆的措施。    2.2.5 &#

85、160;施工前熟悉图纸的设计要求，进行技术交底。操作工艺     3.1  工艺流程作业准备 材料计量搅拌 运输浇筑振捣 养护     3.2  材料计量：骨料、水泥、水和外加剂均按重量计，骨料计量允许偏差应小于±3%，水泥、水和外加剂计量允许偏差应小于±2%，轻骨料宜在搅拌前预湿，因此根据配合比确定用水量时，还须计算骨料的含水量（搅拌前应测定骨料含水率），做相应的调整，在搅拌过程中应经常抽测，雨天或坍落度异常应及时测定含水率，调整用水量。水灰比可用总水灰

86、比表示，总用水量应包括配合比有效用水量和轻骨料lh吸水量两部分。    3.3  搅拌：    3.3.1  加料顺序：采用自落式搅拌机先加1/2的用水量。然后加入粗细骨料和水泥，搅拌约1min，再加剩余的水量，继续搅拌不少于 2min。采用强制式搅拌机，先加细骨料、水泥和粗骨料，搅拌约1min，再加水继续搅拌不少于2min。    3.3.2  搅拌时间：应比普通混凝土稍长，其搅拌时间约3min。轻骨料混

87、凝土在拌制过程中，轻骨料吸收水分，故在施工中宜用坍落度值来控制混凝土的用水量，并控制水灰比，这样更切合实际年便于掌握。    3.4  运输：在初期轻骨料吸水能力很强，所以在施工中应尽量缩短混凝土由搅拌机出口至作业面浇筑这一过程的时间，一般不能超过45min。宜用吊斗直接由搅拌机出料口吊至作业面浇筑，避免或减少中途倒运，若导致拌合物和易性差，坍落度变小时，宜在浇筑前人工二次搅拌。    3.5  浇筑：应连续施工，不留或少留施工缝，浇筑混凝土应分层进行，对大模板工程，每层浇筑

88、高度第一层不应超过50cm，以后每次不超过lm，若留施工缝应垂直留在内外墙交接处及流水段分界处，设铅丝网或堵头模板，继续施工前，必须将接合处清理干净，浇水湿润，然后再浇筑混凝土。    3.6  振捣：轻骨料密度轻，故容易造成砂浆下沉，轻骨料上浮。插入式振捣器要快插慢拔，振点要适当加密，分布均匀，其振捣间距小于普通混凝土间距，不应大于振动作用半径的1倍，插入深度不应超过浇筑高度。振动时间不宜过长，防止分层离析。混凝土表面用工具将外露轻骨料压入砂浆中，然后将表面用木抹子抹平。    3.7

89、0; 养护：常温下轻骨料混凝土拆模强度应大于1MPa。拆模后及时喷水养护或覆盖薄膜湿润养护，防止失水出现干缩裂纹。全现浇大模板外墙采用三角托架时，外墙混凝土强度控制不低于7.5MPa，保证三角托架的安全要求。    3.8  冬期施工：按冬施方案执行。    3.8.1  不得使用带有冰雪及冻块的骨料。    3.8.2  运输混凝土用的容器应有保温措施。    3.

90、8.3  冬期轻骨料不可能浇水预湿，当使用自然风干状态的轻骨料时，应调整坍落度控制值，一般取1214cm，比常温下增大46cm，混凝土出罐后经运输至浇筑地点约降至810cm，即可保证得到可振捣密实的混凝土，又可控制混凝土不致由于塑性过大，发生粗骨料上浮，而造成离析现象。    3.8.4  拌制浮石混凝土可采用二次上料，二次搅拌的方法。第一次上料上浮石、掺合料（粉煤灰）和1/3的水量搅拌1min，第二次上料将水泥、砂、外加剂及其余的水加入进行搅拌，以改善混凝土的和易性，并避免浮石孔洞吸收外加剂。 

91、0;  3.8.5  外墙大模板拆除及挂三角架时，混凝土强度需做同条件试块。强度分别按4MPa及7.5MPa进行控制。保证掺入防冻剂混凝土的受冻临界强度及挂三角架时安全。质量标准     4.1  保证项目：    4.1.1  轻骨料混凝土使用的水泥、骨料、外加剂、配合比、计量、搅拌、养护及施工缝处理，必须符合施工规范及有关标准的要求，检查出厂合格证、试验报告。    4.2.2  轻骨料混凝土强度符合设计及验评标准的要求，密度符合设计要求。    4.2  基本项目：&#