改善培训心得体会

1、改善培训心得体会【篇一：改善培训心得体会】改善培训心得通过对改善的培训和改善实例的学习，我深刻认识到公司要发展， 改善就是其中关键的一步，改善是为了利他，利他视为发展，改善 不仅指对设备的改善，同时对员工自身的改善，对工作方法的改善， 和工作环境的改善等。设备的改善可以提高我的效率和产品质量同时也使设备的故障率为 零。自身的改善可以使我们积极的工作，消除消极的心理，把工作 做的简单愉快。方法的改善可以提高我们的工作效率，提高产品的 合格率及降低我们劳动的强度。环境的改善可以保证我们产品的质 量，有益于我们的健康安全等。这样我们就可以提高生产效率和保 证产品质量，降低生产成本。由此可见改善看似个

2、小问题，其实是制约公司发展的一个关键问题。 在生产方面我们改善的好了，我们就可保质保量的完成生产任务， 保证员工的人身安全，保证生产不遇到瓶颈，这样就我们就可以为 公司的发展做好铺垫。改善是需要有方法的，不能盲目的进行改善，因此要根据现状进行 分析，其次做出改善的目标，根据改善过程遇到问题进行分析，找 出问题的所在后研究解决问题的对策，再其次是落实改善的计划， 最后是对改善结果的检查，对于有益于公司发展的要大力支持，不 宜与公司发展的要加以改正。因此，改善需要全员参与。不管是一线员工还是从事生产管理的， 都要把改善的工作放在心上，作为管理者要力行改善，要求属 下员工要进行改善，同时还要关心员工

3、的改善活动和参与改善。改 善是不分大小的。不能因为认为是小的改善就不进行改善，也许这 个小改善就是制约发展的重要因素，一定不能有勿以善小而不为的心理。改善是不分闲忙时的。在工作中不能以忙为借口不进行改善，越是 忙要进行改善，只有这样我们才能彻底的落实看似简单其实很复杂 的改善工作。改善是永无止境的。根据市场的发展，客户的需求也是不断的变化， 我们想要更好发展就必须更好的满足客户的需求，根据客户的需求 不断的改善我们的产品和质量。这样我们才能立足，从而才能发展。【篇二：改善培训心得体会】改善培训心得通过对改善的培训和改善实例的学习，我深刻认识到 公司要发展，改善就是其中关键的一步，改善是为了利他

4、，利他视 为发展，改善不仅指对设备的改善，同时对员工自身的改善，对工 作方法的改善，和工作环境的改善等。设备的改善可以提高我的效 率和产品质量同时也使设备的故障率为零。自身的改善可以使我们 积极的工作，消除消极的心理，把工作做的简单愉快。方法的改善 可以提高我们的工作效率，提高产品的合格率及降低我们劳动的强 度。环境的改善可以保证我们产品的质量，有益于我们的健康安全 等。这样我们就可以提高生产效率和保证产品质量，降低生产成本。 由此可见改善看似个小问题，其实是制约公司发展的一个关键问题。 在生产方面我们改善的好了，我们就可保质保量的完成生产任务， 保证员工的人身安全，保证生产不遇到瓶颈，这样就

5、我们就可以为 公司的发展做好铺垫。改善是需要有方法的，不能盲目的进行改善， 因此要根据现状进行分析，其次做出改善的目标，根据改善过程遇 到问题进行分析，找出问题的所在后研究解决问题的对策，再其次 是落实改善的计划，最后是对改善结果的检查，对于有益于公司发 展的要大力支持，不宜与公司发展的要加以改正。因此，改善需要 全员参与。不管是一线员工还是从事生产管理的，都要把改善的工 作放在心上，作为管理者要力行改善，要求属下员工要进行改善， 同时还要关心员工的改善活动和参与改善。改善是不分大小的。不 能因为认为是小的改善就不进行改善，也许这个小改善就是制约发 展的重要因素，一定不能有 勿以善小而不为”的

6、心理。改善是不分 闲忙时的。在工作中不能以忙为借口不进行改善，越是忙要进行改 善，只有这样我们才能彻底的落实看似简单其实很复杂的改善工作。 改善是永无止境的。根据市场的发展，客户的需求也是不断的变化， 我们想要更好发展就必须更好的满足客户的需求，根据客户的需求 不断的改善我们的产品和质量。这样我们才能立足，从而才能发展。【篇三：精益生产培训心得体会】精益生产培训心得体会精益生产培训心得体会（一）经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步 的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空 间。以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必

7、须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。二、准时化与自勘化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自勘化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。3、 5s 与目视化管理。5s 要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现

8、场5s 做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。4、 tpm. 推行 tpm 要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照pdca 四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标

9、准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不

10、完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。技术部许秀明2014.7.18精益生产培训心得体会（二）近日，参加了公司举行的精益生产专题培训，虽然培训的时间只有半天，但内容很丰富，主要涉及精益生产基本情况、精益物流建设、精益目视化管理、精益改善管理等方面，这些内容浅显易懂实用。通过培训，使我们进一步理解了精益生产的精髓，对精益生产的认识上升到更高的层次，有了这种认识的高度才能改变我们的观念，最终才能形成我们自发的行动。精益生产的关键：改变思想观念。人们说：世上最难的两件事，一是把自己的思

11、想装进别人的脑袋，二是把别人的金钱装进自己的口袋。是的，江山易改，本性难移,思想观念的改变需要一个长时间的艰难的过程。这个过程需要不断地重复，不断地思考，不断地总结，不断地去掉旧的习气，不断地巩固新的思想，这个过程也需要一个反复倒退并反复纠正的循环。在过程中需要正确的引导或改善事实的触动，来不断地加深每位员工的印象，最终从思想上接受精益，并逐步实施精益，进而形成谁精益，谁受益的理念。精益生产的最高境界：形成精益文化。文化是一个宽泛的概念，所谓精益文化就是在以人为本、尊重人性的条件下，以全员参与、5s活动为基础，经过长期的生产、管理过程地不断沉淀，最终形成大家所接受的消除浪费、不断改善的共性观念

12、或思维习惯。丰田公司之所以取得今天的成功，是经过丰田人30 多年的管理实践后，形成了一种不断改善的企业文化，很多公司学习了丰田的看板和各种精益工具，但最终却无法形成丰田的改善文化，这就是在精益生产过程中最困惑的地方。希望我们不但要学会精益的方法，最终能形成自己独特的改善氛围和改善习惯，真正做到精益从心开始，改善从我做起, 从而达到苟日新，日日新，又日新逐步提高的目的。精益生产的改变过程：痛并快乐着。我们知道有名的笼子中的猴子这一案例，虽说人比猴子有思想，但也许人类的思想是阻碍改变的最大困难，没有思想的猴子在改变过程中经历了不断的痛苦，在现实生活中我们也看到无数的人类到死都没有改变的例子，中国有

13、句俗话不到黄河心不死,就是对改变过程的困难做了最好的描述。这个案例提醒我们，在精益生产过程中要忍受无数的困难，但为了最终的企业蜕变，实现华丽转身，不得不去改变现状。生活中人们往往看到成功人士的快乐，但却无法体味别人在成功过程中的痛苦。襄阳电机正在进行产业转移，工业园正值建设中，要想生存下去得到更好地发展，就一定要付出比别人更多的血汗践行精益生产，实现由痛苦到快乐的转变过程。精益生产的成功：坚持再坚持。襄阳电机为什么要进行精益生产？因为我们离先进企业有很大的距离。精益生产要取得显著成绩一般需要 8-10 年，或更长的时间。由于襄阳电机的基础差，目前实行的精益生产还只是个开始，而且路越往前走就会越

14、困难，这个过程需要领导一以贯之的以身作则和身教言传，需要全体员工的坚忍不拔和超强的意志力。如果我们没有一种坚持的精神，我们就可能半途而废。很多有名的企业案例中，有坚持品质原则而成功的，有坚持效率原则而成功的。对于襄阳电机来说，必须以现场为核心，从生产部门入手，展开全员管理变革，或以客户为核心，从现场开始，展开全系统的变革，坚定不移、坚持不懈地实施精益生产，最终达到谁精益，谁受益的结果。精益生产培训心得体会（三）首先感谢公司给予我此次出国学习提升的机会，此次培训所看到、听到和学到的感受很深，与其说是感受不如说是震撼。先从静开始吧，名古屋没有国内城市的喧嚣，也没有滴滴的汽车喇叭声，更没有行人的大声

15、喧哗、吵闹，他们认为大声说话会影响到旁人，是对别人的不尊重。下一个字净,名古屋没有国内城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少见，人们产生的垃圾带回家分选后再集中处理，吸烟必须到指定的吸烟场所，处处干净整洁，整个城市都是4s 的真实写照。最后一个字境,优美的环境，人性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了整个日本还是日本文化促使了丰田的成功。另外，宾馆打扫卫生人员的工作方式与标准化作业，对我启发很大。因为晚上的茶没喝完，也没有倒掉，早晨起来就去上课了，晚上回来发现了一个匪夷所思的事情，打扫房间的工作人员竟然用纸巾帮我盖在了茶杯上。还有细节上的事情简直做到了极致，厕所的纸为了方便使用，都会

16、在纸的开始位置叠上一个小三角，既美观又方便拿取，这样的事情还有很多，客车座椅上的杯架，绿灯+蜂鸣的提醒，客车座椅上的安全带防错，参观工厂互联网、传感器、大数据的应用以上说的这些事例，只有满足 4s （全员意识和习惯的培养）、全员参与、遵守规则的前提下才能够做到的，都是与人有关系的，由此引申出丰田造车先育人的管理理念，这也正是东利的经营哲学利他忘我，领先超越.精益生产的精髓是彻底消除浪费，就是在以人为本（人性化）的基础上持续改善、消除浪费。丰田非常重视人才的培养，对于人才的培养分成两个层面，技术层面和品质层面，并且把人才培养作为公司的发展战略，提倡品质在工序中缔造、后工序是客户、成本是自己生产出

17、来的原则。丰田通过尊重员工、采纳意见、加强沟通、加强培养、员工生涯培养规划，让员工看到希望，让员工喜欢公司，对公司有归属感，来充分调动员工的上进心和积极性。从而发挥全员的智慧来消除浪费、持续改善。在丰田无论是整车厂，还是一、二级供应商的现场，到处都是醒目的改善看板，看板的内容分成两部分，一边是改善前的状况，一边是改善后的状况。改善效果产生的经济效益、参与改善人员的姓名以及得到的奖励都写在看板上公布于众，来激励全员的改善热情。在丰田眼里，没有消极的员工，只要方法正确，员工都能焕发活力，因为人都需要有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化，只不过时间不同而已，让员工做事情，不求100%

18、 的改善或达到，只要有50% 的可能，就开始行动，在行动中现场现物，持续改善到 100%, 不要给员工过高的压力和期望，最好只让他伸伸手就能够够到，然后员工产生一种成就感，进而充实感，激发出大脑的智慧，才能不断的进取向上，给员工思考的空间，引导他们的智慧。丰田解决问题的三现原则,现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到现场去，亲眼确认现物, 认真探究现实,并通过4m （人员、机器、物料、方法） +1e （环境）和5why （不要把焦点放在人身上）工具，提出和落实符合实际的解决办法。品质管理方面的方法和工具：1. 品质确认台4s 做好。2. 不良品曝光台（公司内部、客户发现的不

19、良品）。3. 品质惊吓体验记录（不良品产生的严重后果模拟体验）。4. 员工、管理人员品质宣言，各种角度，各种活动来确保质量5. 变化点处置：人、机、料、法，找出规律性的东西加以对应。6. 发生不良品应停止、呼叫、等待，加工过程的首检、中间品、末件的确认，点检（设备、工装、夹具）。另外，实施看板管理、标准化作业、自勘化、防呆防错、设备保全来确保产品品质，并且通过qc 七大工具（检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图）的统计技术应用，找出问题点加以改善。彻底消除浪费，就要我们打破固有的思维定势和习惯，对于技术部的工作举例：1. 毛坯的留量，我们的固有思维是留量1.5mm2mm, 以

20、 0.5mm 递增，没有人去尝试留量小一些是否可以。2. 工艺节拍的安排，对已工艺人员想得很少，造成某一工序的等待。这样的事情还有很多，我们想的总是把事情做成就行，没有深层次的挖掘如何做好，对于汽车零件的大批量生产，每一个小细节的改善都会被无限放大。像丰田2012 年通过改善消除浪费得到的利润是汽车销售利润的2/3, 多么可怕的数字。记得去参观工厂的旅途中，jmc 的曲老师说的一句话羡慕、嫉妒是没有用的，现在的世界就是一个弱肉强食，成王败寇的时代，每个企业、每个人都要有危机感.睡梦中的东利人，醒醒吧，我们应该立即行动起来，改变我们的习惯和思维，统一思想，采用树榜样、立标杆，以点带面的方式来推动 tps 的管理理念，只有行动起来才能收获到果实！赵建新2014.07.24精益生产培训心得体会（四）2014