RBI技术在石油化工装置中的应用

1、RBI技术在石油化工装置中的应用严 华合成橡胶厂2010年10月摘要：基于风险的检验（RBI）是西方发达国家兴起的一种追求安全性与经济性统一的系统维修理念与方法。它是对系统中固有的或潜在的危险及其程度进行定量或定性分析和评估，找出薄弱环节，优化检验的效率和频率，降低停机、日常检验及维修的费用；维持原有的安全裕度，提出安全技术建议及对策。20世纪90年代在欧美的石化企业得到广泛应用。2003年合肥通用机械研究所在茂名石化乙烯裂解装置进行了RBI应用，为国内第一套大型成套装置的技术应用案例。本文首先介绍了基于风险的检验（RBI）技术的基本原理，然后结合RBI技术在燕山石化公司合成橡胶厂MTBE合成

2、、裂解装置中的应用进行了系统的分析。根据装置的工艺特点及分析相应的失效机理，按照失效可能性和失效后果给出了装置的维护和检验策略，提高装置在下一个大检修周期前安全稳定运行的可靠性，同时建立装置RBI基本数据库，为实现风险的动态控制建立基础。RBI技术对于降低设备风险，优化设备检验和备件计划，提供延长装置运行周期的决策支持发挥了重要作用。采用RBI技术进行评估，确保了长周期运行装置的设备操作安全和可靠性，对于提高企业安全水平，减少和避免安全事故的发生具有十分重要的意义。RBI技术是石油化工装置设备完整性管理的发展方向，应推广应用。关键词：RBI 风险 检验 腐蚀1 前言石油化工装置是加工处理原油及

3、其中间产品的连续性生产装置，主要由塔、罐、换热器、加热炉等静设备和压缩机、泵等动设备以及工业管道构成，这些设备大部分都在高温、高压下长时间运行，对它们的运行状态进行有效地监测和分析对于保证其安全、平稳运行是非常必要的。对于动设备目前一般采用状态监测技术进行实时的监测。对于静设备和压力管道，传统的检验方法是定期在装置停工大检修时进行检验和维修，这种传统的检测方式存在很多弊端，因为不同的设备的操作条件差别很大，有的是高温、高压、高腐蚀性，有的是低温、低压、低腐蚀性，显然它们发生故障失效的风险是不同的。此外设备的制造质量、操作的平稳性等都影响着设备的风险。在传统的风险检测流程中，没有分析设备存在的这

4、种差别，对所有设备都采用相同的检测周期、检测方法，其结果一方面存在检测过剩的问题，即一些不需要检测的设备也进行了检测，浪费了人力、物力、财力；另一方面，有些可能存在隐患的设备，又存在检测不足的问题，因为有些设备可能需要进行100%的UT检测，如果只作了20%的抽检，则可能会错过一些重要的缺陷。总之，传统的检测流程在检测资金的使用方面以及保证检测质量提高设备的可靠性方面都存在很多问题。因此，对于石油化工装置的运行管理来说，需要一种技术来解决这一矛盾，而基于风险的检验（RBI）技术正满足这一需求。2 基于风险的检验（RBI）技术介绍2.1 RBI的技术背景现代化工业生产逐渐向规模集中、设备大型化、

5、生产连续化、自动化程度高的方向发展，生产介质具有易燃、易爆、有毒、腐蚀的特点，使生产过程发生事故的可能性增大，诱发事故的因素更加复杂，因此，确保设备安全是一个高度综合的整体化、系统化的工作。 图1 设备失效的原因统计 图2 事故中各类设备失效所占比重图1显示了世界范围内19601990年30年间，石化行业发生的100起损失最大的事故主要引发原因；图2显示了在重大损失的事故中，各类设备失效所占的比重。通过对上述这些事故的分析以及来自管理层方面的压力，引导了设备完整性技术的发展。设备完整性技术的提出，与传统的设备维修方法经历的事后维修，定期维修和状态维修三个阶段相比，设备管理更强调安全、效率、效益

6、、环保有机结合的必要性，与此同时起始于20世纪70年代核工业的风险管理学科，在90年代逐渐形成，并在航空、航天、石油化工、压力容器与管道等工业得到应用。风险管理是在经济与社会效益、风险和费用的三度空间中寻求达到风险最小，效益最大的目标。风险评估技术与设备管理的需求相结合，RBI（Risk Based Inspection,基于风险的检验）技术应运而生。2.2 RBI的基本原理2.2.1 引言RBI技术是在设备检测技术、材料失效机理研究、失效分析技术、风险管理技术和计算机等技术发展的基础上产生的。通过长期对这些技术的研究和应用，发现：(1) 绝大部分的带压设备都存在缺陷；(2) 大部分的缺陷是无

7、害的不会导致设备的失效；(3) 极少数的缺陷会导致灾难性的失效；(4) 对于高风险设备必须通过检验来发现其关键的缺陷以较低的成本；(5) 企业中80%的风险是由不到20%的设备造成的。目前，对设备的传统定期检验只是为了找出和消除存在的缺陷，没有考虑设备的运行环境对失效的影响，检验计划没有针对性。 风险的概念风险具有两维性，它是事件发生的概率与事件相联系后果（通常是不利后果）的结合。风险用数学公式表示为： 风险=概率×后果失效机理/腐蚀速率使用年限检验的有效性×失效概率=失效后果风险××管理系数可能系数通用失效频率附近设备维修人员伤害环境清理停车时间总额设

8、备维修绝对风险：计算非常费时费力，不确定性导致无法完成；相对风险：设备、工艺单元、系统、设备元件相对于其他设备、工艺单元、系统、设备元件的风险。RBI定位在评估装置、单元（系统）、设备或部件的相对风险，并进行风险排序。 RBI的定义RBI是基于风险的检验（Risk Based Inspection）的缩写，是近十年来发展起来的一项设备管理新技术，并在石化行业形成了国际性标准API BP 580 Risk Based Inspection，该技术对于降低设备风险，优化设备检验和备件计划，提供延长装置运行周期的决策支持发挥了重要作用。RBI的定义为：对设备实施风险评估和风险管理的过程，关注的重点有

9、两个方面：一是材料退化失效引起的压力设备内容物泄漏的风险；二是通过检验实施风险控制。RBI能指出设备可能发生什么样的失效，发生失效的概率有多大，失效的后果有多严重。 实施RBI技术的目的实施RBI技术的主要目的是提高设备的管理水平：改进现行设备检验方法，以避免易燃、有毒介质泄漏到大气中，防止火灾、爆炸及人员中毒等重大事故的发生，提高设备的安全性；保证装置长周期的平稳运行，提高设备的可靠性；合理配置维护和检验资源，降低设备风险和设备检修费用，避免停车损失，提高企业运营的经济性。风险传统检验检验量无法检验的风险风险RBI风险 图3 传统检验与RBI的比较 图4 风险检验经济分析图从图3中可以看出：

10、1）进行同样程度的检验，RBI的风险小于传统检验；2）在同样的风险水平上，RBI的检验量小于传统检验。传统的检验及维修对于检查设备使用状况和确保装置的完整性而言是很重要的，但是因为缺乏针对性，一般很难准确确定检验方法、检验深度、检验重点部位等等。RBI将设备在使用期间累积的风险与设备检验相联系，应用风险分析将流程中所有的设备和管道按风险进行排序，按照其损伤的特点，采用有效的检验方法进行检验，显著降低其风险，尤其是重点针对高风险的设备。RBI是一种确定针对性检验计划的方法，通过评估三个主要参数（失效可能性、失效后果，失效可能性和后果组合的风险）可较为准确地确定出检验的范围和要求。在设备风险检验工

11、作中，随着风险检验工作的深入和细化，检验的成本不断增加，但设备的风险不断降低，由此带来的损失也相应减少，因此在装置运行总成本上就存在一个最佳点，图4中总和线的最低点即为最佳点，这也是优化风险管理的经济目标。 RBI的工作流程建立RBI数据库是RBI工作的第一步，采集设备设计、工艺操作及检验信息或数据并输入RBI数据库。这些数据反映了设备的各种信息，是进行设备风险分析、评估的基础。对装置所有设备进行初步评估，选择适用于进行RBI管理的设备，识别出低风险或低影响的静设备，并将其排除在评估项目外，从而提高RBI检验适用设备的评估效率。风险分析是风险检验工作中最为重要的一个环节，它包括定量分析、定性分

12、析及半定量分析。定量分析是通过一定的方法分别计算出设备的故障后果和可能性，并计算出风险值，再根据每台设备的风险值确定其风险等级。本文中对MTBE合成、裂解装置的风险分析就是采用的定量分析的方法。风险评价就是确定设备的风险等级。通过风险分析确定了每台设备的故障可能性等级和故障后果等级，将其代入5×5的风险矩阵，最终确定设备风险等级。再根据设备的风险等级和腐蚀机理制定检验计划并检验。设备风险分析、评价及腐蚀机理分析都是建立在一定数据和认识以及评估人员的经验和水平的基础之上，且装置的操作条件也不是一成不变的，因此不可能完全准确，必须在检验后加以验证，以便进一步完善和改进。RBI是一个动态的

13、工具，可以对现在和未来的风险进行评价。然而这些评价是基于当时的数据和认识，随着时间的推移，不可避免会有改变，RBI评价的结果应该更新。否建立RBI数据库初步审查机械、操作及检验数据排除设备失效机理适用？风险分析风险等级检验计划检 验检验结果验证更新改进是图5 RBI的工作流程图2.3 RBI技术在国内外的应用 RBI技术在国外的应用RBI技术从20世纪80年代末诞生到现在有二十年的历史，已经在炼油、化工、油气生产、核电等行业进行了应用，得到了业界的广泛认可，目前，英国是该项技术应用最广泛的国家，仅在造纸等少数行业尚未应用。继英国之后，美国也在炼油、油气生产、管道等方面进行了试应用。除欧美国家外

14、，亚洲的韩国、马来西亚、印尼、印度等国家以及我国的台湾地区也进行了RBI技术的研究和应用。1999年，美国石油协会(API)修订了承压设备的检验标准，对采用RBI技术的工厂可以适当延长承压设备的检验周期。澳大利亚和新西兰也修订了承压设备的检验标准，英国政府允许采用RBI技术的工厂延长承压设备的检验周期。在欧洲的其他国家也正在承认RBI技术分析的结果。 RBI技术在国内的应用2003年合肥通用机械研究所在茂名石化乙烯裂解装置进行了RBI应用，为国内第一套大型成套装置的技术应用案例；随后中国特种设备检测研究院对北京有机化工厂EVA装置、九江石化公司大化肥装置进行了工程试用。国质检特（2006）19

15、8号文“关于开展基于风险的检验（RBI）技术试点应用工作的通知”，为RBI技术应用提供了坚实的政策保障。2005年8月燕山石化乙烯装置立项，用了两年的时间对装置进行RBI评估及验证。2007年燕山石化顺丁橡胶、聚丙烯、低压聚乙烯、制苯、加氢裂化、连续重整等装置也应用了RBI技术进行风险评估。本文主要结合2009年9月RBI技术在合成橡胶厂MTBE合成、裂解装置中的应用进行系统的分析，采用的软件由DNV(挪威船级社)开发。3 RBI技术在MTBE合成、裂解装置中的应用3.1 装置简介 MTBE合成装置简介合成装置是以经过DFM抽提和乙腈抽提后的混合碳四和炼油厂气体分馏装置的碳四馏分，以及外购甲醇

16、为原料生产超高纯度的精甲基叔丁基醚（MTBE）产品，供下游甲基叔丁基醚（MTBE）裂解装置制取高纯度异丁烯提供原料。合成生产技术主要由中国石化总公司上海石化研究院、齐鲁石化研究院和北京设计院等单位提供，装置由中国石化北京设计院设计，并由北京燕山石化公司大修厂承建，于1996年10月建成投产，2003年6月进行改扩建，生产能力由7.5万吨/年扩大到15万吨/年,2007年技术改造增加了一台水洗塔（C-106）。合成采用固定床共沸蒸馏/精制催化蒸馏组合式化工型新工艺，二反（并联）六塔式流程。由原料配制固定床反应，共沸蒸馏精制，催化蒸馏及甲醇回收四部分组成。固定床反应器的作用是完成主要醚化反应，并同

17、时进行原料净化，反应为可逆放热反应，利用抽出部分反应流出物进行外循环冷却的方式取出反应热，从而控制反应器床层的温度。共沸蒸馏/精制部分由共沸蒸馏塔实现反应流出物的分离，将甲基叔丁基醚（MTBE）产品与碳四、甲醇分离。共沸蒸馏塔塔釜甲基叔丁基醚（MTBE）产品经精制塔精制，得到精甲基叔丁基醚（MTBE）产品，而共沸蒸馏塔塔顶碳四-甲醇共沸物经催化蒸馏部分在过量的甲醇的状况下实现深度转化，产品甲基叔丁基醚（MTBE）从塔底流出，反应剩余甲醇和碳四共沸物经甲醇回收部分由水洗塔（C-106）、甲醇萃取塔(C-104)和甲醇回收塔(C-105)进行分离。 MTBE裂解装置简介裂解装置以合成装置生产的甲基

18、叔丁基醚（MTBE）为原料，生产高纯度异丁烯产品，其中聚合级异丁烯为丁基橡胶装置提供原料，化学级异丁烯为三异丁基铝和BHT等装置提供原料。裂解装置是由北京燕山石油化工公司设计院设计，由北京燕山石化公司大修厂承建，1999年4月建成，同年5月投产，设计生产能力为3.5万吨/年。2007年3月进行扩能改造，生产能力提高到5.6万吨/年。裂解装置为连续生产装置，主要由列管式固定床反应、水洗和甲醇精馏部分、异丁烯产品提纯三大部分组成。列管式固定床反应器的作用是完成MTBE裂解反应（MTBE转化率约90%）。反应为吸热反应。裂解反应产物在第一水洗塔（C-201）内进行异丁烯和甲醇的初步分离，分离后的甲醇

19、水溶液在甲醇精馏塔（C-202）内进行精馏，分离后的异丁烯经异丁烯精馏塔（C-203）脱重（即未反应的MTBE和异丁烯二聚物）送精制，经过精制部分的第二水洗塔（C-204）、精制塔（C-205）处理，精异丁烯冷却并分析合格后，由高纯异丁烯出料泵送出装置。3.2 存量组及腐蚀回路的划分存量组划分流程存量组的原则是当该段中任一设备或管道失效泄漏时，只有此回路中的物料会泄漏，而其它隔离段中物料因有紧急切断装置而不会泄漏，因此该隔离段中设备或管道发生失效时，其失效后果即按此隔离段内的物流泄漏量、泄漏速率进行计算。MTBE合成、裂解装置（以下简称MTBE联合装置）风险评估共划分存量组20条。 腐蚀回路腐

20、蚀回路与腐蚀回路中腐蚀速率、应力腐蚀敏感性等是根据车间提供的资料，对MTBE联合装置工艺与腐蚀情况的了解、API 581所提供的资料与数据、参考同类装置的失效分析资料并听取特检院材料与腐蚀专家的意见，经综合分析后确定的。因此从总体而言， RBI分析中对损伤机理与损伤速率的确定充分考虑了各种可能因素，损伤速率及敏感性也按专家数据库与历年检验实际数据相结合进行了调整，本次MTBE联合装置风险评估共划分腐蚀回路34条。3.3 MTBE联合装置失效机理分析MTBE联合装置中主要潜在失效机理有：内部腐蚀减薄（含均匀腐蚀减薄和局部腐蚀减薄）、外部腐蚀、衬里失效三大类，失效机理的分布详见表1。表1 MTBE

21、联合装置主要潜在失效机理表单元失效模式损伤机理合成内部腐蚀减薄有机酸腐蚀衬里失效衬里应力腐蚀开裂、层下开裂、堆焊层剥离裂解内部腐蚀减薄有机酸腐蚀公用工程内部腐蚀减薄蒸汽/高温水腐蚀冷凝水腐蚀有机酸腐蚀全装置外部腐蚀大气腐蚀或层下腐蚀（应力腐蚀开裂或层下开裂）图6是MTBE联合装置的主要失效机理分布图，因装置主要腐蚀机理是腐蚀减薄、外部损伤和衬里失效，而外部损伤和衬里失效的可能性都比较低，故腐蚀减薄是装置的关键失效因素。腐蚀减薄分布比例与各单元类型的数量有关，装置中管道数量较多，则腐蚀减薄中管道所占的比例较比较高。图6 主要失效机理分布图3.4 MTBE联合装置设备和管道的安全风险以2009年6

22、月30日和2011年12月31日为评估时间点，MTBE联合装置的安全风险矩阵分别见图7和图8。 数量 所占比例4. 高风险 0 0.00% 3. 中高风险 141 27.27%2. 中风险 267 51.64%1. 低风险 109 21.08%图7 2009年6月30日设备和管道的安全风险矩阵图 数量 所占比例4. 高风险 8 1.55% 3. 中高风险 174 33.66%2. 中风险 248 47.97%1. 低风险 87 16.83%图8 2011年12月31日设备和管道的安全风险矩阵图从图7可以看出，到2009年6月30日，MTBE联合装置中没有安全风险为高风险的单元；安全风险为中高风

23、险的单元总共有141个，其中设备单元21个，管道单元120个；中风险和低风险管道仍然占据了单元总数的绝大部分，达到72.72%。从图8可以看出，到2011年12月31日，MTBE联合装置中安全风险为高风险的单元有8个；安全风险为中高风险的单元总共有174个，其中设备单元23个，管道单元151个，与2009年6月30日相比，增幅达到23.4%；中风险和低风险管道仍然占据了单元总数的绝大部分，达到64.80%。由安全风险分布直方图9可见，2009年6月30日管道的平均安全风险为1300m2，而换热器为30m2，罐（容器）为150m2，塔为50m2。平均风险从高到低依次是管道、罐（容器）、塔、换热器

24、。以单元风险等级达到中高的为例，总单元数为141个，有检验历史的设备单元为9个，没有检验历史的设备单元为13个，有检验历史的管道单元数量为18个，没有检验历史的管道单元数量为102个，即没有检验过的设备和管道占据了大多数。中高安全风险的单元中仅没有检验过的管道就占据了总数的72.3%，这些管道因多年未检，其减薄失效可能性累积值较大，导致管道的平均风险值居高不下。不仅如此，管道单元因数量庞大，累积风险中管道的风险所占比例也最高，累积值约为359000m2。图9 设备和管道安全风险分布图图10 设备和管道安全风险分布比例图从图10中可以看出，主要的安全风险由较少的设备/管道承担，在MTBE联合装置

25、中，10%的设备与管道就占据了装置90%的安全风险。这就说明了如果重点关注该10%的设备和管道，就能有效地控制装置90%的安全风险，因此可以极大的优化资源和最大的降低风险。表2给出了2009年6月30日单个单元安全风险前十的单元情况，但随着时间的推移，部分设备和管道因腐蚀速率较高，减薄失效的可能性较大，在2011年12月底反而先达到高风险水平，如表3所示，这也说明RBI技术需要对装置进行实时更新并动态管理，使单元的风险水平始终在可接受的范围内。表2 设备和管道2009年6月30日单个安全风险值前十的单元序号位号设备类型名称安全风险，m2所占百分比，180-P-7006管道-2MTBE进料线4.

26、94×10413.2280-P-2088管道-2异丁烯管线4.45×10411.9380-P-1038管道-4粗MTBE采出线3.37×1049.04HC-A05管道-2补丁烯-1线3.15×1048.4540-P-2031(DN50)管道-2甲醇管线2.00×1045.3640-P-2031(DN40)管道-2甲醇管线1.83×1044.9740-P-2049管道-2重组分采出线1.30×1043.58150-P-1053管道-6未反应C4线1.07×1042.9940-P-1051管道-2重组分采出线1.02&

27、#215;1042.71080-P-7006(DN80)管道-4MTBE进料线8.82×1032.4表3 设备和管道2011年12月底安全风险为高风险的单元序号位号设备类型名称减薄可能性等级失效后果等级1100-p-1011/1管道-4旧反应器外循环线5D2100-p-1011/3管道-4新反应器外循环线5D3HC-018管道-4共沸塔来料线5D4150-p-1022/1管道-6去C-104塔侧线5D5150-p-1027管道-6催化塔进料线5D6150-p-1027/1管道-6催化塔进料线5D7D-110罐钝化剂罐5D8D-204切水罐罐甲醇回收罐5D3.5 检验计划及检验方案的制

28、定RBI评估的最终目的是指导和优化检验。合理的检验计划和检验方案既要符合装置整体风险控制的要求，又必须与单元本身的特点相结合，同时还必须与装置的整体维修计划相一致且具有可操作性。制定检验计划和检验方案是RBI实施过程中理论分析与检验实践相结合的关键环节，必须有效而可行，需要制定人员具有非常专业的知识水准和丰富的现场经验，直接关系到RBI的实施质量，对风险控制至关重要。检验计划和检验方案制定的基本原则如下：（1）检验范围的筛选：容器检验范围：根据评估结果，中风险、中高风险和高风险的单元一般都须纳入检验计划，尤其是中高风险和高风险单元，对于失效后果较高的关键设备须按失效可能性提高一个等级来处理。低

29、风险单元一般不要求实施检验，但按压力容器安全技术监察规程和压力容器定期检验规则中要求的到期容器和企业自身认为有必要检验的容器不包括在内。管道检验范围：中风险、中高风险和高风险的管道要求基本与容器相同。低风险单元一般不要求实施检验，但不包括企业自身认为有必要检验的管道（2）检验方式的确定确定检验方式目的是保证检验方案具有可行性和针对性，直接关系到现场检验实施的效率和质量。比如容器是否打开（开罐），能否实施内检，或者哪些检验方法允许在容器内部实施，哪些只能在外部实施。比如合成装置的反应器，因其有不锈钢衬里，虽然衬里的表面开裂失效可能性不高，但反应器发生失效对装置的影响非常大，故推荐进行有效的检验。

30、如果检修时反应器正好需要打开更换内件或催化剂等，显然此时内壁进行PT抽查无疑是非常有针对性的可靠性检验方法；但如果装置运行的维修周期不足以保证内检的实施，或者反应器不能打开，可通过外壁的超声波探伤来检测，必要时可以考虑用声发射的方法进一步确定缺陷的活动性，分析其是否对容器继续安全运行构成威胁。如果是失效可能发生在内壁且需要实施检验，条件允许的情况下应实施内部检验；如果条件部分允许，也要尽可能多的实施内部检验，做到内外结合；如果条件不允许，也应通过外部检验手段实施有效检验，检验抽查的比例可以按照检验有效性的要求适当提高。对于需要纳入检验计划的管道，由于管道直径的限制，通常无法实施内部检验，故检验

31、以外部检验方式为主。（3）检验方法的确定对于纳入检验计划的容器和管道，宏观检查和壁厚测定是最基本的检验方法，检验比例则需要根据对应的失效可能性来确定。有机酸腐蚀是MTBE联合装置设备和管线内壁腐蚀减薄的主要因素，既可能造成均匀腐蚀（介质流动平稳），也可能造成局部腐蚀（局部形成冲刷或介质浓缩形成蚀坑）。如果容器内部腐蚀减薄失效可能高，且腐蚀减薄以均匀腐蚀为主，那么无论是外部的宏观检查壁厚测定，或者是内部的宏观检查壁厚测定都是可以接受的；如果内部腐蚀减薄以局部腐蚀为主，或者无法判断哪种腐蚀形态为主，那么条件允许的情况下推荐内部宏观检测壁厚测定。然而不是所有的失效机理都能在评估时非常清晰的给出失效可

32、能性等级，例如堆焊层衬里的层下裂纹、堆焊层剥离、连多硫酸应力腐蚀开裂等，如果单元的风险水平不低，这些潜在的失效机理均应按可预计的范围内最保守的方法来实施有效的检验。（4）检验比例的确定在上述因素的检验方式和检验方法确定后，检验比例的确定就要容易很多。在保证检验深度的前提下，检验比例应尽可能取下限，达到优化和节约检验资源的目的。检验实施过程中如果发现异常情况，比如裂纹缺陷或者减薄腐蚀严重、结构明显变形，或者材料劣化严重，应就近扩大抽查范围并增加检测比例，以查清缺陷的分布和性质。（5）检验过程控制卡的确定检验过程控制卡直接给出了检验计划中每个需要检验单元的检验明细，包括风险等级、失效模式和失效可能

33、性、检验方式、检验方法和比例，是检验人员现场实施检验的作业指导书，应做到简单明了。每一个检验项目实施完成后，主检验人员应进行核实，记录问题的发现和处理情况，并须签字确认。需要指出的是，所有检验计划和检验方案都是在检验实施前制订的，然而无数的实践经验表明，现场实施检验时情况千变万化，检验未必能完全按照检验计划和检验方案执行，主检验人员在征得检验计划和检验方案制订人员的同意后可以根据现场情况作出针对性的调整。根据以上原则，项目组确定的MTBE联合装置设备和管道2011年12月份大检修期间的定期检验计划，车间将会根据检验计划安排针对性的检验。3.6 MTBE联合装置风险评估结论（1）本次MTBE联合

34、装置风险分析共涉及压力容器88台、常压容器16台、压力管道188条、非压力管道96条和安全阀39个。设备（压力容器和常压容器）共划分233个评价单元，管道（压力管道和非压力管道）共划分284个评价单元，安全阀共划分39个单元，整个装置共划分为556个评价单元。（2）MTBE联合装置风险分析共划分腐蚀回路34个，存量组20个。主要失效模式有：内部腐蚀减薄、外部腐蚀、衬里失效。（3）以2009年6月30日为评估时间进行风险分析的结果表明：大约10%的设备和管道单元占据了装置总体风险值的90%。此种风险分布特点的成套装置非常适合于采用RBI方法对装置进行针对性的优化检验，提高装置安全运行的可靠性。因

35、没有高安全风险的单元，中风险和低风险的单元占总数的72.72%，MTBE联合装置的整体风险水平不高，符合国质检特198号文的要求。（4）在不检验的前提下，与2009年6月30日相比，以2011年12月31日为评估时间进行风险分析结果表明高安全风险的单元从0增加到8个（详细见表3），中高安全风险的单元从141个增加到174个，而中安全风险的单元从267个减少到248个，低安全风险的单元从109个降低到87个，说明部分设备因失效可能性随时间的累积导致风险等级上升，需要对一些风险较高的单元进行有效检验。在2011年大检修前，车间将会重点关注高风险和中高风险的设备及管线。表4 联合装置设备及管线的风险状况统计表时间高风险中高风险中风险低风险合计2009年6月30日01412671095172011年12月31日817424887517（5）MTBE联合装置的主要失效机理为腐蚀减薄，检验应以宏观检查壁厚测定为主，必要时辅以一定比例的表面无损检测。制造或安装过程中遗