前大梁检验指导书

1、前大梁检验指导书编制： 审核： 批准： 2005年2月 目 录第一章 主要制作工序第二章 检验流程及相关检验标准第三章 相关检验报告 概 述前大梁是集装箱起重机重要部件之一，对于整个起重机来讲，前大梁结构复杂，其制作流程繁琐，周期较长，并且其制作质量的优劣直接影响到整机的使用性能，从而保证前大梁的制作质量意义非常重大。前大梁主要结构形式分以下两类：单箱体结构、双箱体结构；（见附图）以上为单箱体金属结构简图；以上为双箱体金属结构简图。第一章：前大梁制作1、审图1.1图纸核对，是否有缺图现象。1.2熟读图纸内容，对各零件、组件相关位置、尺寸进一步掌握。1.3把修改单、工艺单全部标注在蓝图上。1.4

2、核对拼板草图是否有修改，草图与蓝图是否一致。1.5整理大梁所有件号的下料清单，角钢下料、拼板下料，摘录数控下料以外件号所有钢板的下料。1.6计算大梁需放的焊接收缩余量和火工校正的收缩余量。1.7根据拱度要求预放拱度数据值。2、胎架准备2.1根据大梁结构情况及拱度要求搭制刚性胎架；2.2每一档隔板处搭制与隔板相对应胎架；3、材料准备3.1经预处理的材料须移植好钢材的牌号、规格，符合图纸的要求；3.2根据蓝图要求及拼板图标注，需作母材探伤的钢板，母探必须在拼板对接前完成，并附母材探伤申请表。3.3数控件来料须核对图纸，确认无误后进入下道。（试验取样由钢板库取样转实验室作相关试验。）4、材料拼接4.

3、1号料4.1.1根据拼板图以及图纸确定所需使用材料的材质、规格以及余量（收缩、矫正、拼接余量），具体余量放置参照港口机械和大型钢结构制造与验收标准。4.1.2从来料中调配符合图纸、拼板图的材料铺设至相应位置，便于拼接。4.1.3号料时须注意相邻焊缝错开150mm以上。4.2下料4.2.1下料前须将材料炉批号、规格等信息移植到居中的位置。4.2.2下料切割保证直线度、粗糙度。4.2.3按图纸要求开设坡口。4.3拼接4.3.1对于厚薄板对接的，须注意拼接的形式：单边平齐、分中、偏中。3.3.2拼接时应避免错位，控制装配间隙。 控制坡口角度偏差。5、划线修割5.1用激光打出钢板的纵向直线，按照图纸要

4、求划出图纸要求形状，两端需放100200mm余量，将所有装配线划出。5.2角钢、隔板、腹板装配部位对接缝打磨平。5.3按照钢板上所标注的切割线要求用半自动割刀切割。5.4所有切割后的边缘全部打磨达优级。6、零件预制6.1根据图纸要求，所有加强筋进行下料预制。6.2隔板根据图纸要求及公司实际情况对隔板进行预制。6.3连接梁（铰点联系梁、安全钩联系梁、滑轮支架联系梁）的预制，工序同主构件箱体。6.4前置平台制作。7、腹板上加强筋的装配焊接7.1将拼板上的装配线部位油漆打磨清除，重新弹好装配线。7.2将角钢纵向装配线及隔板装配线全部划出，而后根据图纸要求标注角钢间断焊。7.3将角钢对号入座放置到位定

5、位装配并施焊。8、腹板角钢位置反面进行校正9、三面成形装配9.1底板吊至胎架上，注意底板上隔板装配线尽量与胎架横档对应。9.2底板上角钢的装配。（施焊待三面装配完成后进行）9.3筋板与底板的装配。9.4斜腹板与底板的装配。9.5斜直腹板与隔板的装配。9.6直腹板与底板的装配。9.7直腹板与隔板的装配。9.8承轨梁面板对应三角板的装配。10、三面焊接11、铰点安装、焊接12、四面装配12.1面板与隔板的装配。12.2大梁翻身进行面板与内外腹板的装配。13、四面焊接（面板与隔板及腹板的焊接）14、承轨梁与大梁的装配14.1承轨梁腹板与大梁斜腹板的装配及施焊。14.2承轨梁面板与大梁斜腹板的装配及施

6、焊。15、旁弯的第一次校正，拉好开档及前后16、连接梁与大梁的装配施焊17、所有焊缝成形的修补及校正校正包括面腹板平整度、承轨梁纵向横向水平、旁弯拱度的校正。18、完工第二章 检验流程及相关检验标准1、材料检验：1.1用于制造焊接结构件的原材料不应存在影响结构强度的缺陷，如裂缝、分层、锈蚀麻点、剥落等。原材料表面缺陷（锈蚀麻点、剥落）可采用局部打磨方法予以消除，修磨后表面应光洁平顺，修整后原材料任何部位的厚度允许值要根据涉及计算需要确定，但不得减薄到93原公称厚度，且最大减薄量3mm。缺陷面积比缺陷面积/每张钢板或每块板件的总面积缺陷面积：当单个缺陷边缘之间的距离60mm时，其缺陷面积为各单块

7、缺陷的面积之和，当单个缺陷边缘距离60mm时，应以各缺陷的最外端围成的面积作为组块面积，其缺陷面积为组块缺陷的面积之和。钢板表面缺陷等级种 类 项 目备 注麻 点 麻点等级面积比D深度d1.1级是属于轻微的麻点，不必修补。2级是属于中等程度麻点,必须修补.3级是属于严重程度麻点,视所在部位由工艺部门决定。2.2级的边界线分别算作1级或2级.3.修补范围：缺陷的深度d，板厚度， d 0.07(或3 mm )直接磨平，0.07d 0.2堆焊磨平 注.修补按港口机械和大型钢结构制造与验收标准附录2 剥落面积比D深度 d1.1级是属于轻微的剥落，不必修补。2级是属于中等程度的剥落,必须修补。3级是属于

8、严重程度剥落,视所在部位由工艺部门处理。2.2 级的边界线分别算作1级和2级.3. 修补范围：缺陷的深度d，板厚度， d 2060t 40t 60温度（C）102065110表2.22 FCM 构件最低预热和层间温度板材厚度 t（mm）t2040t 2060t 40t 60温度（C）60100120160A、最低预热和层间温度按接头中较厚板的厚度确定。B、预热加热应均匀进行，母材的最小预热区域离开焊缝应不小于80mm。C、考虑到各种部位的拘束度和重要性的不同，对某些重要接头，比如拉杆、上横梁与后大梁的焊接等，实际预热温度，应比规定高出3050C。D、最低预热温度是按在就要焊接时接头部位的温度，

9、因此，结构件焊接接头的预热应在就要开始焊接前进行。2.3对接缝的校正：对接缝焊后会引起角变形，必须在两次切割前将对接部位校平整。2.4对接缝装配位置的打磨：为保证结构件装配时相互间紧密贴合，减小结构件的焊接变形，需对箱型构件腹板、翼板的拼板焊缝进行局部打磨，具体要求如下：A、腹板与翼板焊接处在翼板上划出腹板的装配线后，确定翼板上拼板焊缝需打磨的区域，然后将此区域焊缝打磨成与母材表面齐平（如图2.41所示）B、纵向筋与腹板、翼板焊接处在腹板、翼板上划出纵向筋的装配线后，确定腹板和翼板上拼板焊缝需打磨的区域，然后将此区域焊缝打磨成与母材表面齐平（如图2.42所示）C、禁止为了方便装配而修割腹板、纵

10、向筋的边缘。图 2.41图 2.422.5 角钢安装及施焊： 垂直度：1mm（用角尺进行检验）。装配间隙：1mm（装配间隙超差将影响翼板及腹板的平整度）。直线度：特别需注意斜腹板折弯处的T形角钢（折弯角钢），避免隔板两边角钢错位。焊接要求：一般角钢焊接为间断焊，焊100空200，注意间距200。纵向筋板端部与隔板的间距尺寸b控制在2530mm之间；装焊纵向筋板时，先从筋板一端按设计蓝图规定间隔向另一端施焊，焊至末端时，当相邻焊缝间距c小于15mm则把这两条焊缝焊接起来，否则就保留间隔空档；角钢焊后需将拼板翻身对角钢焊接位置进行校正。3、三面装配检验：3.1胎架检验：水平测量：为保证箱形结构件的

11、制作精度，防止在制作过程中出现较大的扭曲现象，减少后期火焰矫正的工作量，胎架水平必须测量（包括无拱度的大梁）。检验底板上每档隔板装配线是否与胎架相对应。3.2筋板与底板的装配检验： 筋板装配线位置油漆打磨清除，隔板与直腹板及斜腹板装配边打磨去数控切割氧化渣。隔板装配线的检验，以外边还是内边装配需核实，保证隔板开档。隔板直腹板边及斜腹板边与底板角尺此时需检验（使用施工队自制的大角尺），及时对隔板进行修割或堆焊，保证隔板与腹板的装配间隙。3.3腹板与底板的装配检验：腹板装配线位置油漆打磨清除，腹板与底板装配边打磨去数切割氧化渣。直腹板上的隔板装配线与底板上隔板装配线保证重合。先定位腹板与底板，用2

12、mm靠尺检查角接根部直线度，2mm/2m。后定位隔板与直腹板，同时检查隔板与腹板上的隔板线是否重合或平行，保证隔板开档误差d0.2D（D为图纸要求隔板开档）。3.4 承轨梁对应小三角板的安装，高度尺寸需保证，避免与承轨梁面板错位，错位0.3t（t为三角板厚度）。三面成形装配检验注意事项：A、箱体垂直度（在筋板位置测量）：垂线控制在H/500，尽量控制在3mm之内。B、焊质量的检验：a、严禁存在裂纹b、高度2/3正式焊脚高度c、长度3850mm d、定位焊应避开对接缝e、点焊在非坡口侧C、装配间隙：角接焊缝装配间隙2mm之内，max5mm。（具体见AWS 5.22）D、腹板与底板根部直线度：2m

13、m/2m。E、焊接区域的清理：底漆、锈、切割氧化皮必须清理。4、三面焊接：A、焊接顺序：隔板与腹板立焊（上端留1/4高度不焊，盖板装配作直线）；隔板与底板平角焊；腹板与底板主角焊。B、焊接检验：焊缝成形要求见港口机械和大型钢结构制造与验收标准表及C、隔板与腹板的高低差：焊后使用粉线或直尺检验隔板与腹板的高低差，要求2mm，若超标在盖板盖上之前对隔板上端进行堆焊或修割。D、上、下铰点在三面成形时安装，首先检查来料的平整度，按照划线尺寸进行定位，保证箱体的垂直度，控制铰点的垂直度及定位尺寸。5、四面装配检验：A、首先定位面板与隔板，注意面板上隔板装配线是否与隔板重合。B、箱体垂线此时复测，要求同3

14、.4A。C、箱体180翻身，面板朝下，定位面板与腹板，要求同3.4D。6、四面焊接：注：人孔部位面板与斜腹板主角焊待人孔重磅板与腹板对接缝焊接结束后施焊，避免因对接缝焊接收缩变形，导致盖板下拉，影响盖板平整度。7、承轨梁装配及施焊：7.1承轨梁的预制检验：A、对接错位：面板、腹板对接部位需用直尺检查其错位情况。B、坡口：根据图纸要求一般都是在隔板位置，长度400mm，角度30左右，留根2mm。C、钢衬垫：材质同正式产品使用的材料一致，最小厚度6mm，宽度30mm，贴合间隙不大于1.6mm。7.2承轨梁与大梁的装配检验：A、承轨梁腹板与大梁斜腹板的装配（图7.21）：检验承轨梁面板至大梁底板的高

15、度尺寸。图7.21B、承轨梁面板与大梁斜腹板的装配：在保证大梁箱体垂直的情况下，使用水平仪调整承轨梁上表面，保证A、B、C三点在一个水平面上。（图7.22）横向水平预放焊接收缩余量，根据经验A点焊后上翘0.8mm左右。调整好后点焊定位，定位焊必须对准大梁横隔板。注：头部2000mm长度承轨梁暂不定位，以便外场拼装时调整后定位。图7.228、左右侧箱体的外场拼装检验：8.1连接梁装配检验：连接梁箱体的预制检验：三面装配检验步骤同3.5，筋板开档尺寸检验注意箱体分中向两端测量，控制在3mm之内，尤其是安全钩、滑轮支座的对应筋板。连接梁安全钩、滑轮支座安装时应根据中心线分中安装，并控制垂直度，采用马

16、板强制定位。8.1.3连接梁与大梁的装配检验：A、承轨梁开档预放收缩余量：各联系梁处安装余量均在56mm。B、大梁箱体垂线：需检查3个零位点（铰点、两根联系梁），垂线控制在3mm之内。C、对筋：连接梁腹板与大梁封板的错位、连接梁封板与大梁腹板的对筋，错位1/3t（t为薄板厚度）。D、坡口：按图纸要求制备坡口。注：承轨梁开档根据工艺规定，前大梁要求尺寸与图纸相符，后大梁偏小，并根据机房位置的不同而不同；9、校正校正过程需用测温仪检验校正温度，严禁高于650，避免过烧。注意：若箱体平整度经过校正后，旁弯、拱度将受到不同程度影响，需重新测量。10、完工检验：10.1尺寸检验：A、承轨梁的测量：1）为

17、保证前、后大梁对接后承轨梁面腹板的错位，铰点处承轨梁腹板垂线2mm，横向水平00.5mm，纵向水平1mm/2m。2）承轨梁面板横向水平：01mm，纵向水平2mm/2m。3）承轨梁开档尺寸：控制在3mm之内4）旁弯、拱度测量：旁弯测量：以铰点部位第一档隔板与尾部撞头隔板对应承轨梁腹板上两点用激光对好直线，测量部位为每档隔板对应的承轨梁腹板。相邻两隔板长度内承轨梁旁弯 0.2D（D为相邻隔板纵向开档尺寸），整体旁弯控制在8mm之内。拱度测量：激光水平状态下，将大梁左右共六个零位点（铰点、前拉杆节点板1、前拉杆节点板2）顶平，测量部位为每档隔板对应的承轨梁面板。无拱度要求适当上拱，有拱度要求拱度误差

18、范围0.05F0.3F（F为图纸要求拱度），左右侧高低差0.0015S（S为承轨梁中心距），最大3mm。B、铰点焊后开档、前后、偏心、上下铰点前后方向中心距、上下铰点高度方向中心距，最大3mm。5）前拉杆节点板的垂直度及前后偏差测量。6）其他相关尺寸根据图纸进行测量，根据尺寸大小，要用弹簧秤来测量要拉的力量：一般515米拉力为80N；1520米拉力为120N；3040米拉力为160N；40米以上拉力应大于180N。注：以上测量工作均建立在大梁分中的基础上。10.2箱体平整度：用1m直尺检查，平整度要求3mm/1m。10.3焊接质量：焊缝表面质量要求是平顺、焊纹清晰、无咬边、焊瘤、焊渣、气孔、裂纹，焊缝余高以及焊脚尺寸均匀、符合标准要