公司工艺危害评价手册

1、有限公司 工艺危害分析管理程序目录1 范围和应用领域1.1目的1.2适用范围1.3应用领域2参考文件3术语和定义3.1工艺危害分析3.2 高危害工艺（ HHP ）3.3低危害工艺（ LHO ）4 职责5 运行规范 5.1应用类型和时机 5.2实施步骤 计划和准备 危害辨识 风险评估 建议提出和回复 工艺危害分析报告 建议追踪6管理系统 6.1资源支持6.2管理记录6.3审核要求6.4复核与更新6.5临时偏离管理6.6培训和沟通6.7解释附录 1：工艺危害分析报告表附录 2：工艺危害因素辨识表附录 3：人为因素检查表附录 4：工艺危害因素评价表附录 5：工艺危害评价技术工作组成立的通知1 范围和

2、应用领域1.1 目的为规范工艺危害分析管理， 辨识、评估、控制工艺过程和操作过程中的危害，提高工艺安全，预防工艺危害事故的发生，特制定本规范。1.2 适用范围本规范适用 公. 司所属单位，以及为公司服务的承包商1.3 应用领域本规范应用于公司生产活动中研究与技术开发、 工艺设备变更、 役设备（工 艺流程）等潜在风险的管理及事故调查分析。2 参考文件股. 份有限公司工艺危害分析管理标准3 术语和定义3.1 工艺危害分析工艺危害分析也称工艺或过程危害分析 （Process Hazard Analysj简称PHA）, 是通过有组织的运用危害识别方法， 对工艺周期内各个时期和阶段工艺危害的辨 识、评估

3、及控制。3.2 高危害工艺（ HHP）任何生产、 使用、贮存或处理某些危害性物质的活动和过程。 这些危害性物 质在释放或点燃时，因毒性、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩等因 素，可能造成死亡、不可康复的人员健康影响、重大的财产损失、环境损害或场 外影响。危害性物质包括任何产生上述影响的以下物质， 如压缩可燃气体、 易燃 物、高于闪点的可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中 毒性物料、强酸、强碱、放射性物质以及蒸汽发生。3.3 低危害工艺（ LHP ）生产、使用、贮存或处理某些物质的任何活动和过程。 这些物质很少由于化 学、物理或机械性危害而造成死亡或不可康复的人员健康

4、影响、重大财产损失、 环境损害或对厂界外影响。低危害性物质包括低于闪点的物质、惰性低温气体、 蒸汽分配和冷凝水回用系统（所有压力等级）、低压燃料气、低毒性物质、少量 的危害性物质。较低的危害性机械操作包括熔化铸造、挤压、造粒或压延、机械 干燥、固体加工。4 职责4.1 工艺技术部、安全环保部、设备部组织制定、管理、维护、推行本规范， 并提供培训、监督和考核，负责组建公司工艺危害分析技术支持组。4.2 公司工艺危害分析技术支持组负责依据公司工艺危害管理及相关技术标 准，提供工艺危害分析技术支持和方法指南， 组织开展工艺危害分析培训， 对重 大项目工艺危害分析结果进行审核， 参与生产工艺事故调查和

5、相关法律法规符合 性审查。工艺危害分析技术支持组成员包括：工艺、装备、安全、生产等相关部 门技术人员。4.3 安全环保部对本规范提供咨询、支持和审核。4.4 公司所属单位按要求执行本规范，并对本规范的实施提出改进建议。4.5 公司所有员工应该接受工艺危害分析培训，参加工艺危害分析活动，提出 改进建议。5 运行规范5.1 应用类型和时机下列情况应进行工艺危害分析：5.1.1 研究与技术开发。分立项策划、实施过程中两个阶段开展工艺危害分析。 确认所有的工艺危害均已得到辨识并提出控制措施。 按照国家法规要求进行项目 安全预评价的，可不再进行项目批准前工艺危害分析。5.1.2 技术和设备变更。分变更前

6、、变更后运行一段时间两个阶段开展工艺危害 分析。确认所有的工艺危害均已得到辨识并提出控制措施。5.1.3 在役设备。应结合设备的新度系数和危害大小，重点对压力容器、安全防 护等关键要害设备设施进行工艺危害分析， 确认所有的危害均已得到辨识并提出 控制措施。5.1.4 事故调查。为深入事故分析，可应用工艺危害分析的方法对事故致因进行 系统分析，吸取教训，避免同类事故再次发生。5.2 实施步骤工艺危害分析步骤包括计划和准备、 危害辨识、风险评估、 建议的提出和回 复、工艺危害分析报告、建议的追踪。5.2.1 计划和准备根据工艺危害分析应用类型， 相关部门、单位应当成立工艺危害分析工作组，公司为工艺

7、危害分析工作组提供所需的资源和必需的培训。5.2.1.1 工作组成员工作组成员应具备以下条件：5.2.1.1.1 了解与工艺和设备操作有关的技术；5.2.1.1.2 具备工艺或系统实际施工经验；5.2.1.1.3 具备工艺或系统实际操作、维修经验；5.2.1.1.4 接受过工艺危害分析方法培训或对所使用的专门方法有丰富的经验；5.2.1.1.5 具备完成分析所需的其它相关知识或专业技术。5.2.1.2 工作组准备工作组准备主要包括工作计划准备和工艺技术资料准备。 工作计划包括工作 内容、工作成员任务分工、 完成计划的总体时间表。 工艺技术资料准备包括工艺 设计依据、 工艺设备操作规程、 上次工

8、艺危害分析报告、 自上次工艺危害分析以 来的变更管理文件和事故调查报告等。5.2.1.4 工作职责组织、监督工艺危害分析实施， 形成工艺危害分析报告， 沟通工艺危害分析 结果，跟踪实施。5.2.2 危害辨识5.2.2.1 编写危害清单在工艺危害分析起始阶段， 对可能导致火灾、 爆炸、有毒有害物质泄漏或影 响人员健康不可康复的工艺危害进行辨识， 并列出清单。 危害清单应作为下一步 分析和重点讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。5.2.2.2 危害辨识方法5.2.2.2.1 通用危害辨识检查表。5.2.2.2.2 审阅相关事故报告及以往的工艺危害分析报告。5.2.2.2.3 审阅变更管理文

9、件。5.2.2.2.4 专家、顾问的经验。5.2.2.3 危害分析5.2.2.3.1 辨识和描述所有潜在的危害事件、事故和现有的防护措施，是危害辨 识的进一步深化和完善。危害分析中要重点关注人为因素分析。5.2.2.3.2 故障假设法是工艺危害分析的基本方法。5.2.2.3.3 危害分析原则5.2.2.3.3.1 独立性。防护措施成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作。5.2.2.3.3.2 可靠性。防护措施是否具有高度可靠性，是否需要人的动作5.2.2.3.3.3 可审核性。防护措施的设计是否易于定期检验或测试。5.2.2.3.3.4 完整性。防护措施中的设施是否以正确的方式安装和维护。5

10、.2.3 风险评估5.2.3.1 从危害严重性和危害发生可能性两个方面，利用风险矩阵图对每个危害 进行风险评估。5.2.3.2 将风险按照高、中、低三个等级定型的进行划分。5.2.3.3 根据风险等级最终确定是否提出建议和措施 。5.2.3.4 对于高风险应立即制定额外的有效的多项措施实施控制，对于中度风险 采用过程控制或管理上的措施，对于低风险可采用现有的措施控制。5.2.4 建议提出和回复5.2.4.1 提出工艺危害分析建议时应考虑以下关键因素： 对高风险、中等风险必须提出； 建议明确且可行； 不应指定一个具体的改进措施； 应由指定完成建议任务的人员提出和落实改进措施，改进措施应创新 或更

11、经济有效。5.2.4.2 建议的回复5.2.4.2.1 单位主管领导对建议的回复。可采用“完全接受”、“修改后接受” 或“拒绝建议”的方式做出书面回复。5.2.4.2.2 有下列情形之一的，可以拒绝建议：建议所依据的资料是错误的；建议不是必需的； 另有更有效、更经济方法可供选择的；建议在技术上是不可行的。5.2.5 工艺危害分析报告5.2.5.1 内容要求5.2.5.1.1 工艺危害分析报告应文字简洁、内容详尽，便于相关人员清楚了解工 艺危害、潜在的危害事件、事故，控制危害的防护措施和防护措施失效的后果。5.2.5.1.2 提出建议的思路和依据应在报告节中完整描述，为制定解决方案的人 员提供详

12、细的信息，并有助于在以后的工艺危害分析中避免重复工作。5.2.5.1.3 工艺危害分析报告原件应包括工作组工作的所有文件、资料目录和其 它有关的支持性文件等。5.2.5.1.4 工艺危害分析报告应在工艺实施周期内备案。5.2.5.2 工艺危害分析报告格式 工艺危害分析报告格式见附录 1。5.2.5.3 沟通应将工艺危害分析报告的内容与受影响的所有人员进行沟通， 必要时进行培 训。5.2.6 建议追踪应建立建议跟踪系统。 由工作组组长或单位负责人对工艺危害分析报告的建 议执行情况进行监督、 跟踪，如果不能保证实施建议所需的资源， 应及时说明原 因。6 管理系统6.1资源支持公司现有资源都是协助实

13、施本规范可利用的资源。6.2管理记录工艺技术部、安全环保部、设备部负责留存工艺危害分析相关记录和修改明 细。6.3审核要求公司及所属单位都应把工艺危害分析管理作为审核的一项重要内容，必要时可组织对工艺危害分析管理进行专项审核。6.4复核与更新本规范应定期评审和修订，最低频次自上一次发布之日起不超过3年。6.5临时偏离管理工艺危害分析管理规范在执行时发生的临时偏离，应报主管部门审核，单位主要领导批准。偏离应书面记录，其内容应包括支持临时偏离理由的相关事实。6.6培训和沟通本规范由公司培训管理部门组织培训，技术管理与发展部、装备部提供技术支撑并负责沟通。相关管理、维护和操作人员都应接受培训。6.7

14、解释本规范由工艺技术部、安全环保部、设备部负责解释工艺危害分析流程图?严重性评估（1 5级）* ?可能性评估（1 5级）?风险定级：高、中、低三级?提出建议?回复建议?工作组完成PHA报告，并提交 直线组织管理层建议的追踪?由直线组织管理层进行建议的追踪通用工艺危害辨识检查表序号事件问题1火灾是否涉及可燃/易爆的物料列出所有的火灾危险及其潜在危害2爆炸是否存在由于非正常反应、分解、放热、聚合等带来的潜在爆炸按照常规标准设计的泄压、排放设施是否能提供足够的保护3有毒有害气体 及可燃气体溢出是否存在有毒有害气体等潜在的危险开出所有的有毒有害气体危险及其潜在的危害4物理性的超压高压气体是否会窜入低压

15、容器5毒性物质进入受限空间作业时，是否会暴露于有毒物质或气体中附录 C：危害分析中的重点分析因素C1 人为因素分析C1.1 分析范围。人为因素分析重点是辨识和避免人为失误可能发生的情况，主 要考虑人机工程学，人机界面，注意力分散，培训、技能和表现，操作、维修程 序。为最大限度地降低事故发生的可能性， 在工艺危害分析过程中将特别考虑人 为因素。在现场察看所分析的设施设备以及在应用工艺危害分析方法辨识危害事 件、事故和考虑防护措施时，均应详尽考虑人为因素。C1.2 分析方法。工艺危害分析重点应当放在利用工作组成员专长上，包括操作 人员和维修人员的经验， 以帮助认定和突出某些由于人与工艺的相互影响可

16、能引 起工艺不正常、 使工艺事故逐步升级或削弱工艺防护措施性能等情况。 可以运用 人为因素检查表和故障假设/检查表（见附录B）作为人为因素分析的方法。C1.3 分析内容。潜在的人为失误如有缺陷的操作程序；数量不够，或不可操作 及易误导操作人员的仪表； 不合理的布置或控制设计； 不合理的任务分配； 没有 进行有效沟通；有冲突程序的优先顺序等。C1.4 现场察看。现场察看为辨识人为因素问题提供了极好的机会，特别是吸取 操作人员和维修人员的经验。 在现场察看时， 工作组重点关注工作环境 （如照明、 通讯能力、噪声、布置）及有人机界面的地方（如关键信息的显示、联锁按钮的 位置和标识、仪表标识、警报排列

17、和其它控制项等）。此外还应考虑应急防护装 备的有效性及是否容易获取。C1.5 危害事件、事故辨识。在应用工艺危害分析方法时，工作组应辨识以由操 作者误操作引发的危害事件、 事故。 在极度依赖人员操作的工序中， 按次序对操 作程序进行分析， 分析操作者得到的指示是否明确， 重点应放在辨识可能出现人 为失误的情况。C1.6 防护措施辨识。在分析潜在危害的防护措施时，应考虑人为因素。当操作 者的干预是防护措施起作用的必要条件时， 应考虑操作者是否有能力顺利完成所 要求的规定动作，以及其它可能妨碍操作者完成动作的因素。C2 设施设备定点评审工艺危害分析应考虑施工现场所处的地理位置、 平面布置、 气候条

18、件等是否符合相关法规要求，并按本规范进行周期性评审和更新。C3 工艺本质安全C3.1 与工艺有关的工艺物料的基本化学特性（如烧碱等泥浆处理剂及毒性、易 燃性和反应性）、物料处理的物理条件（如温度和压力等）、工艺设备的特性， 或是这些因素的综合危害， 应通过从根本上消除而不是控制的方法达到提高工艺 本质安全水平的目的。C3.2 本质安全依赖于工艺和设备的内在安全特征以防止出现人员伤害、 财产损 失和环境影响，而不是阻止事故发生的控制系统、联锁或操作规程。C3.3 在整个工艺周期内任何阶段都可以提高工艺本质安全水平， 但最好时机是 在项目可行性研究阶段或施工设计阶段。可采用以下原则实现工艺本质安全

19、。C3.3.1 尽量少用危害物质。C3.3.2 采用低危害物料替代或消除高危害物料。C3.3.3 采用低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态。将危害物料释放量或能量的影响降至最小（如提高压力容器的耐压等级）使发生操作失误的可能性降低到最小，或增加对操作失误的容忍度。人为因素检查表序号内容问题1管理体系是否所有的人都理解安全规程员工是否对其执行负有责任员工是否充分了解安全的重要性和违反程序的处罚机制2操作规程是否有相关的操作规程，如关井、开井及应急处置等程序操作规程是否保持更新是否对操作规程进行例行审查，与使用者的行为进行对照，并进行适当的修正3培训相关人员是否具备岗位技能要求对进入区域人

20、员的培训是否包括通用的和区域特定的安全规章以及关键 的应急程序4任务设计和 组织操作人员是否存在职责交叉或空档，由于相关责任的模糊不清而出现重要任务被遗漏的可能性是否有一个强制执行的制度确保该“连续工作”持续受控5人机工程学关键性的控制件（如紧急停车按钮、紧急切断阀、排放阀等）设置位置是 否合理是否预留满足检修条件的空间6控制系统是否有不必要报警分散了员工的注意力或使得更重要的报警被忽视控制系统的标识用语是否统一并清晰易懂当选择警报设置时，是否考虑了反应时间（仪器系统的延迟时间和人的反 应时间）7本质安全工乙检查表序号内容问题1尽量减少是否尽可能的减少危害物料的使用或使用量2替代/消除是否能用

21、其他的工艺或化学反应来替代或消除危害原料、工艺中间体或副产品是否能用改变工艺条件来替代或消除危害原料是否能用较低危害的原料替代（如不燃的、低活性的、更稳定的、低毒性的等）3缓和是否能通过其它途径使工艺条件更为缓和控制系统的标识用语是否统一并清晰易懂当选择警报设置时，是否考虑了反应时间（仪器系统的延迟时间和人的反 应时间）风险评估矩阵表风险严重程度风险可能性ABCD人员伤害设备或 财产损 失境响 环影公司声 誉或社 会影响化肥行 业从未 发生过在化肥 行业曾 发生过在公司 发生过在集团 公司发 生过i轻微伤害（对 健康有影响不 造成伤害）损失v 1 力兀轻度影 响v 1 万元作业区 小范围 影响

22、低低低低2一般轻度伤害 （可能发生一般C级事故）损失1v 10万 元中度影 响1 v10万元作业区 乡镇级 影响低低低中3一般重度伤害 （可能发生一 般B级事故）损失10V 100力兀局部影响> 10v 5C万元县市级 影响低低中中4严重伤害（可 能发生一般A 类事故）损失> 10V 30万元损失100<1000万元主要影响>50<100万元跨县市 级影响低中中高5多人伤害：（可 能发生较大以上事故）损失1000 万元大面积影响 >100万元全国以 上影响中中高高说明：如果风险严重程度和风险发生频率的交叉点位于红区，是高风险；交叉点位于黄区是中度风险；交叉点

23、位于绿区是低风险；对于人员、设备财产、环境影响、公司声誉四个方面的影响如果同时存在， 取最高级别。人员伤害标准参照公司安全事故等级标准。风险等级解释风险 等级描述需要的行动工艺危害分析改进建议高不能容忍必须立即落实过程或管理上的控制 措施进行改进。最终将风险降到总公司可 承受范围内必须中不希望发生应米取措施把发生的机率或损失控 制在总公司可承受的范围内需要低可以容忍可以接受，依靠现有的管理和措施 就能控制住不需要附录1:工艺危害分析报告表名称公司工艺危害分析报告单位工艺危害技术支持小组分析单元各危险岗位时间批准人工作组成员签名序号姓名职务专业领域经验年限是否经过工艺 危害分析培训小组职务工艺过

24、程描述：（提供足够的信息让相关人员对工艺有清晰的了解）评估的范围及方法：实地考察情况描述：危害辨识所米用方法及辨识出的危害清单：见附表工艺本质安全分析结果描述:附录2危险源辨识表作业 活 动序号危险源危害因素可能导致的事件作业条件危险性评价危险级别LECD氢钾 工 段1反应槽、反应物料外溢有毒有害气体化学灼伤、人员中毒、111515稍有危险2硫酸管道漏酸腐蚀性物质化学灼伤367126中度3盐酸管道或泵进出口泄漏腐蚀性物质化学灼伤、人员中毒367126中度4混酸泵进出口或管道酸溢腐蚀性物质化学灼伤367126中度5蒸汽管道泄漏热辐射烫伤32763一般6蒸汽管道热辐射热辐射影响健康36118稍有危

25、险7转化槽冒槽有毒有害气体化学灼伤、人员中毒16742一般8管式反应器老化气氨溢出化学灼伤、人员中毒10640240高度9混酸管道破裂混酸溢出化学灼伤、人员中毒36354一般混酸槽混酸、中腐蚀性10和槽中和料浆物质化学灼伤111515稍有危险的泄漏气氨在管道、阀易燃有11门处的泄漏毒物质氨中毒10640240高度混酸泵的进出腐蚀性12口、管道酸外溢物质化学灼伤111515稍有危险蒸汽管道意外热源接13泄漏触意外烫伤32763一般混酸进口螺丝腐蚀性人身伤害/14松动酸溢物质设备损坏36354一般混酸出口螺丝腐蚀性人身伤害/15松动酸溢物质设备损坏36354一般混酸泵管道酸腐蚀性人身伤害/16外益

26、物质设备损坏36354一般易燃有气氨在管道、阀氨中毒、灼氨17门处的泄漏毒有害伤10640240高度罐气体区18氨泄漏遇火花易燃有氨中毒、灼3510150中度发生爆炸毒有害伤、人身伤气体害硫酸、盐酸、磷酸19酸贮罐、管道或 阀门锈蚀发生有毒有害气体中毒、灼伤3510150中度罐酸泄漏区20酸大量泄漏遇易燃有可燃物或火花毒有害中毒、灼伤3510150中度发生火灾气体21成品磷酸贮罐泄漏有毒有害气体化学灼伤、人员中毒、3216稍有危险22磷酸成品进酸口损坏腐蚀性物质化学灼伤114040一般风险23管道意外泄漏腐蚀性物质化学灼伤、人员中毒131545一般风险附录3人为因素检查表检查表问题是否不确定建

27、议经验/学识1工人的学识、技术和能力能否确保安全地完成工作。是加强培训教育2 工人对他们工作中的危险源类型和等级认识是否清晰。是加强培训教育3当需要人工操作的紧急情况岀现时，操作工人是否有足够 的知识安全地操作或者停止工作单元。是严格执行紧急撤人避险制度压力/疲劳/轮班工作4应急程序是否清晰明确，能否在岀现不良状况时一步步按 程序减少“恐慌”因素。是5.在启动和轮转过程中，一个轮班的时间长短是否能保证员 工有精力保持警惕性，并且不致其感觉疲劳。不确定要求员工养成良好的作息时间6.交接班交流能否足够充分地交流工厂的操作条件。是必须记录在册7.对于雇员加班时间是否有限制（如雇员不允许连续工作 16

28、 h以上，或者刚刚换班而未休息 8h以上时不能连续工作超过4 h）。是不允许进行替换班规程&操作手册、产品加工和其他规程是否有效。是及时更新9.对于关键的操作或维护工作是否有书面程序。是编辑最新操作规程10.编写的步骤是否清晰明确，语句是否便于理解并且易于 执行。是步骤清晰，明了11.程序中包含或参考的所有信息对于过程的执行是否必要。是严格按照执行12.应急规程是否能保证在紧急情况时有合适的响应。是加强演练13.规程是否符合实际操作，特别是针对应对紧急情况或者 不利条件的实际操作。是过程设计和分类14.远程启动/停止开关标注是否明确，避免误操作。是加强培训15.相似设备的单位是否一致是

29、加强设备维护16.现场仪器的量程与实际情况是否相匹配是17.对于所有设备的日常操作和维修来说通道是否足够。是加强设备维护18.是否所有设备都做好了标注（如容器、管道、阀门、设 备等），容易阅读、区分，且状况良好、准确。是加强设备维护19.开关的标注能否识别（如“是”或“否”，“开”或“关”）。是必须表示明确22.标志（如紧急出口、限制进入等）能否看清（包括位置 和状况）。是张贴清楚、加强维护控制室/面板设计23.过程控制装备的显示是否可以准确识别。是24.报警或者信号是否清楚并可识别。是张贴醒目可区分25.所有的控制装置是否容易控制、识别和使用。是26.当一个控制动作发生时，是否显示岀已经发生

30、了必要的 改变（如仅发岀控制信号则容易带来误解）。是加强培训27.紧急关闭开关能否防止误操作（考虑位置，开关操作和 防护或者盖子）。是标识需醒目28.控制室是否可以操作紧急隔离阀。是已联锁29.操作工或其他人员是否有自动保护措施。是防护措施齐全30.控制方式和人们印象中的是否一致（例如对颜色，红色意味着停止，绿色意味着运行；对移动方向，逆时针打开，等 等）。一致按规定张贴31 对于关键的装置，阀和设备是否在固定位置设有“运行” 指标（运行灯或其他过程指标）和阀位指示。是位置以固定32.故障后仪器、显示和控制装置能否得到及时修复。是及时修复33.当控制室断电时是否有足够的照明以允许操作者执行紧

31、急行动。是严格按应急程序执 行防护装置34.在紧急情况和日常使用中个人防护装置的位置和数量是 否足够。是已配置齐全35.逃生路线是否清楚地标明、点亮和保持畅通。是按规定标明工作环境36.在需要时是否有合适的工具可以使用。是配置齐全通讯37.通讯设备相对于人员和站点的数量是否足够。是及时维护保持畅通附录4工 艺危害评价表作业 活 动序号危险源危害因素可能导 致的事件现有控制措施危 险 级 别现有措施是否起到控制作用意见与建议氢 钾 工 段1反应槽、反应 物料外溢有毒有害气体化学灼 你人员中毒、1、配备耐高温、防酸碱手套；2、配有护目镜、耐酸碱防护服；3、配有自給式防毒面具；4、全程DCS自动化；

32、低是1、按配方合理投料；2、及时维护DCS自动化系统；3、提高防护器材数量、质量；2硫酸管道漏 酸腐蚀性 物质化学灼伤1、配备耐高温、防酸碱手套；2、配有护目镜、耐酸碱防护服；3、配有自給式防毒面具；4、定期更换。低是1、采用规定材质的管道、 阀门，定期更换。2、提高防护器材数量、质量；3、严格按照操作规程进行操作；3盐酸管道或 泵进出口泄 漏腐蚀性 物质化学灼 你人员 中毒1、配备耐高温、防酸碱手套；2、配有护目镜、耐酸碱防护服；3、配有自給式防毒面具；低是1、采用规定材质的管道、阀门、上料泵；2、提高防护器材数量、质量；3、定期更换；4、定期更换。4混酸泵进出 口或管道漏 酸腐蚀性 物质化

33、学灼伤1、配备耐高温、防酸碱手套；2、配有护目镜、耐酸碱防护服；3、配有自給式防毒面具；4、定期更换。低是1、采用规定材质的管道、阀门、上料泵；2、提高防护器材数量、质量；3、定期更换；5蒸汽管道泄 漏热辐射烫伤1、配备耐高温手套；2、配有护目镜耐高温防护服；3、视频监控；低是1、采用规定材质的管道、法兰；2、提高防护器材数量、质量；3、定期维护监控系统；4、定期检维修；6蒸汽管道热辐射热辐射影响健康1、加保温层；2、人员远离；低是1、人员巡检远离辐射范围；2、尽量采用视频监控检查；7转化槽冒槽有毒有害气体化学灼 你人员 中毒1、配备耐高温、防酸碱手套；2、配有护目镜、耐酸碱防护服；3、配有自

34、給式防毒面具；4、全程DCS自动化；低是1、按配方合理投料；2、及时维护DCS自动化系统；3、提高防护器材数量、质量；氨 化 造 粒 岗 位8管式反应器 老化气氨溢 出化学灼 你人员 中毒1、配备耐酸碱手套；2、配有护目镜、耐酸碱防护服；3、配有自給式防毒面具；4、全程DCS自动化；5、定期检维修；6、定期更换设备；低是1、按配方合理配料，不超量；2、及时维护DCS自动化系统；3、提高防护器材数量、质量；4、及时采用新技术、新材料；5、加强人员操作，严格按照操作规程执行；9混酸管道破混酸溢化学灼1、配备耐酸碱手套；低是1、提高防护器材数量、质量；裂出你人员 中毒2、配有护目镜、耐酸碱防护服；3

35、、配有自給式防毒面具；4、定期检维修；6、定期更换管道；2、米用规定材质的管道、法兰；3、加强人员操作，严格按照操作规程执行；中 和 岗 位8混酸槽混酸、中和槽中和料浆的泄漏腐蚀性 物质化学灼伤1、配备耐酸碱手套；2、配有护目镜、耐酸碱防护服；3、配有自給式防毒面具；4、定期检维修；6、定期更换管道；低是1、按配方合理投料；2、及时维护DCS自动化系统；3、提高防护器材数量、质量；9气氨在管道、阀门处的泄漏易燃有毒物质氨中毒1、配备耐酸碱手套；2、配有护目镜、耐酸碱防护服；3、配有自給式防毒面具；4、定期检维修；6、定期更换管道；低是1、采用规定材质的管道、 阀门，定期更换。2、及时维护DCS

36、自动化系统；3、加强巡检，严格执行操作规程；4、按照现场处置方案定期演练；10混酸泵的进岀口、管道酸外溢腐蚀性 物质化学灼伤1、配备耐酸碱手套；2、配有护目镜、耐酸碱防护服；3、定期检维修；4、定期更换管道；低是1、采用规定材质的管道、阀门、上料泵；2、提高防护器材数量、质量；3、定期更换；11蒸汽管道意外泄漏热源接 触意外烫伤1、配备耐高温手套；2、配有护目镜耐高温防护服；3、视频监控；低是1、采用规定材质的管道、法兰；2、提高防护器材数量、质量；3、定期维护监控系统；4、定期检维修；12混酸进口螺 丝松动酸溢腐蚀性 物质人身伤害 /设备损 坏1、配备耐高温、防酸碱手套；2、配有护目镜、耐酸碱防护服；3、定期更换。低是1、采用规定材质的管道、阀门、上料泵；2、提高防护器材数量、质量；3、定期更换；13混酸出口螺丝松动酸溢腐蚀性物质人身伤害 /设备损 坏1、配备耐高温、防酸碱手套