压力容器评审中发现问题0903[1]

1、压力容器制造、设计许可评审中企业普遍存在问题地综述中国化工装备协会 北京 100120）1 压力容器设计许可评审中企业存在地共性问题1.1 设计条件方面1.1.1 绝大多数 200 人左右地具有压力容器设计许可证地制造企业 其技术人员总数不多 , 凑数现象普遍 , 有地将各级领导岗位具有项目 技术职称地都任命为设计、校核人员 , 这样地企业许可证期间 A 级设 计项目不多 , 有地四年不足百项 , 甚至才十几项；1.1.2 有地大型设计院中 , 虽然压力容器设计人员数量不少 , 但都分 散在各专业设计室 处、分公司） , 有地没有单独地设备室 .1.2 质量保证体系地建立与实施质量保证体系建立

2、方面：1.2.1 对于既有设计又有制造资质地单位 , 压力容器设计制造质量 保证手册中有以下不足：1.2.1.1 “质量方针、质量目标”中缺少设计质量目标；1.2.1.2 “人员培训”要素中缺少对各级设计人员地培训要求且 与设计管理制度地有关规定不能互相呼应；1.2.1.3 “质量改进与服务”要素中没有明确“设计”地内容, 所以提供审查组地质量反馈信息都是营销部门对出厂产品地质量回 函, 很少提及“设计质量”地内容；1.2.1.4 “不合格品 项）控制”要素中没有对设计质量控制地内 容；1.2.1.5 “执行特种设备许可制度”要素中也没有“设计许可” 地内容 .1.2.2 对于中石油、中石化、

3、军工等系统地特大型企业 , 设计资质 属于集团公司或总公司 , 但具体承担压力容器设计地只是下属二、 三级单位地一个部门 . 其质量保证体系地负责人实际上是集团公司或总公司地负责人 , 影响体系地运行及责任地分割；1.2.3 部分单位对压力容器压力管道设计许可规则附件 C 地 表述不理解 , 故对质量保证体系文件地表述也存在较大地差别；1.2.4 有相当一部分单位 , 没有压力容器、压力管道设计技术规定 甚至不知道如何编写；1.2.5 有地设计单位未明确各级设计人员地职责、权限；1.2.6 压力容器设计资格印章地使用与管理控制程序中未对 设计资格印章使用地审批做出规定；1.2.7 设计文件地签

4、署制度中未规定标准化审查地签署 , 有地 未规定标准化审查地内容及要求；1.2.8 设计文件地管理制度中未规定设计文件发放、回收；未 规定设计文件档案 地 借阅管理地内容；1.2.9 设计条件及设计条件图地编制管理制度中没有设计条件 图编制地规定 , 设计任务书和设计条件图地表格内容不完善；1.2.10 质量保证体系文件“设计控制”中未对“材料代用”进行 明确规定 .质量保证体系实施方面：1.2.11 设计文件无标准化审查地签署及记录；1.2.12 有设计人员内部培训计划 , 但无设计人员实施内部培训地 见证资料；1.2.13 “产品设计质量评价表”中未按规定对设计文件地“错误 修改数量及性质

5、”地内容进行统计记录和质量等级评级；1.2.14 未按规定要求编制设计任务书和条件图；1.2.15 设计文件地修改未按规定要求进行；1.2.16 未建立设计人员技术档案 , 人员业绩考核内容与规定内容 不一致；1.2.17 条件图中壳体材料材质有涂改 , 未按管理制度规定进行标识且无修改人签署 .1.3 设计文件方面1.3.1 施工图样中技术要求地编写不规范、表述不清晰 , 内容不完 整：1.3.1.1 没有对原材料 含焊材）地具体技术要求；没有按容 规 25 条提出材料复验地要求；1.3.1.2 没有提出无损检测地具体要求；1.3.1.3 对热处理地要求不明确；1.3.1.4 对锻件地技术要

6、求及级别不明确；1.3.1.5 对高压容器用高压主螺栓没有检测要求；1.3.1.6 对安全泄放装置地设置、型号等无明确要求 .1.3.2 施工图样图面及计算输入错误：1.3.2.1 总图主要数据表中没有介质特性一栏 , 对易燃介质 , 介质 特性一栏未注明“易燃”；1.3.2.2 介质为易燃介质地球罐 , 其设计图样中支柱没有设置防火 层；1.3.2.3 总图上无安全阀开启压力及型号；1.3.2.4 换热器总图上没有管束与管板连接型式地要求 , 也无节点 图；1.3.2.5 卧式容器鞍座计算输入有错误；开孔补强计算中输入有 错误；1.3.2.6 总图、零件图、计算书中材料牌号不统一 , 如总图

7、上20MnMW ,零件图上是16Mn ,计算书中是16Mn;1.3.2.7 与法兰匹配地缠绕垫片型号选择错误 .1.3.3 设计文件管理方面：1.3.3.1 无标准化审查记录；1.3.3.2 设计院及大型综合型企业其压力容器设计档案不加盖设计资格印章 , 仅在发放地施工图上加盖印章 .2 压力容器制造评审中企业存在地问题2.1 资源条件方面2.1.1 技术负责人对法规、标准不熟 , 尤其是对有关材料、焊接和 无损检测地技术要求不了解 , 因而不能有效地对质量保证体系中这 几个重要环节进行监督和指导；2.1.2 不重视引进和培养专业技术人才 , 技术力量薄弱 , 尤其缺乏 熟悉材料、焊接和无损检

8、测地专业技术人员 . 也有无损检测人员证 书上地单位未变更到本单位地现象；2.1.3 技术人员比例、质保体系责任人员和无损检测人员地数量 和项目不能持续符合许可条件地要求；2.1.4 在质保体系人员中存在着兼职过多或兼职不合理现象 . 质保 体系责任人员对相关法规和标准不熟悉 , 且又缺乏深入学习 , 造成 所编制地质量保证体系文件不能正确体现法规标准地要求：如程 序文件中缺少 C、D 类焊接接头地质量控制要求 , 因而也就未编制C、D类接头焊接工艺，施焊记录中也无 C、D类焊接接头记录；2.1.5 有地单位原材料库管理不够到位 , 不能严格划分压力容器 和非压力容器用材区域 , 存在不锈钢材

9、料与碳钢材料混堆现象 , 甚 至还存在直接在钢板堆上切割下料地不文明生产情况；2.1.6 有地单位焊材库缺乏相关责任人员地有力监管 , 焊材一级 库存在堆放混乱；除湿装置开启不及时 , 造成湿度偏高地情况 , 焊 材二级库存在焊条烘箱温控仪表检定超期；烘干箱内焊条堆放区 域标志不清晰；焊条头回收不严格等情况 . 有地单位还存在焊材 发放记录不完整和未及时归档地情况；2.1.7 有地单位洗片室中显影液采用电热棒直接加热地不科学方 法；底片存放条件较差 , 存放方式 平堆）不合理；2.1.8 有地单位所设置地不锈钢生产场地防铁离子污染措施不力尤其在吊装工具和成型设备方面问题比较突出；2.1.9 有

10、地单位虽设置了焊接实验室 , 但其焊接设备、焊接工艺 评定试板热处理设备难以满足生产需要；2.1.10 有地单位压力实验设备 液压机、空压机）不能完全适应 制造许可压力等级范围需要 . 有地单位压力实验用盲板、紧固件 等管理尚不到位 , 缺乏安全意识 . 压力实验场地缺少安全防护设施 容规 97 条）；2.1.11 有地单位封头检验样板不规范或缺少, 如：测量封头内表面形状公差地封头样板未按 JB/T4746-2000 钢制压力容器封 头 标准规定制作间隙样板 . 有地单位缺少高压紧固件螺纹精度 地检验工具；2.1.12 有地单位对计量器具地管理不能合理地进行分级 , 也未能 合理地制订每一件

11、计量器具地检定周期；2.1.13 有地企业只有 30T 万能实验机不能满足 A2 级压力容器制 造需要 , 超出设备能力地力学性能实验也没有制定分包管理规定.2.2 质量保证体系方面质量保证体系建立方面：2.2.1 有相当多地单位未能按特种设备制造、安装、改造、维 修质量保证体系基本要求及时修订质量保证体系文件；2.2.2 “管理职责”要素中 , 有地缺总项目师职责 , 有地虽有总项目 师职责 , 但没有规定其批准焊接工艺评定指导书、焊接工艺评定报 告和焊缝超次返修地有关规定；设计责任项目师职责中没有规定 对外来图纸进行安全性、有效性审查地职责；压力容器组织机构 图不符合企业实际建制情况、质量

12、保证体系图不符合企业质量保 证体系控制地实际情况；有地缺少压力容器质量保证体系图；有 地企业未对管理评审做出规定；2.2.3 有地单位质量方针不能体现对特种设备安全性能及其质量持续改进地承诺 , 有地单位质量目标没有量化分解到具体责任部门 和责任人 ,有地虽进行了量化分解 , 但未定期进行考核；2.2.4 有地单位未规定法定代表人对特种设备安全质量负责 , 有地 单位虽明确了各质量控制系统责任人员地职责、权限 , 但在质量保 证体系文件中对开展各质量控制系统中相关质量活动却落实于相 关职能部门领导 , 从而造成岗位责任制难以落实；2.2.5 各质量控制系统之间地工作接口未规定或规定不明确 ,

13、尤其 是设计、焊接、热处理等环节之间地接口要求不明确 , 造成实施过 程中管理失控；2.2.6 质量保证手册和程序文件层次不清 , 有地问题手册未写清楚 程序文件也未写清楚 , 有地问题又相互重复 . 有地手册要素中未引 用程序文件；2.2.7 “质量保证体系文件”要素中 , 没有对质量计划做出规定；2.2.8 “文件和记录控制”要素中 , 只对文件控制做出规定 , 但没有 对记录控制做出规定；未明确受控文件类型；未对各种文件地编 审做出规定；没有对外来文件收集、购买、接收以及对文件地保 管方式、保管设施、保存期限做出规定 . 有地单位仅对质量保证体 系文件地控制作了明确规定 , 而对外来文件

14、、其他需要控制地文件 地控制未作规定 , 或虽作了规定但实际未作控制；2.2.9 有地单位虽在质量保证体系文件中增加了合同控制要素 , 但 未能体现质量保证体系对合同控制地具体要求；2.2.10 “采购与材料控制”要素中 , 未对分供方进行评价、选择、 重新评价 , 并编制分供方评价报告 , 建立合格供方名录等做出规 定；未对采购文件审批做出规定 . 有地单位对压力容器用材地采 购、验收、保管、发放、回收等内容在体系文件中规定比较明确 , 但对封头、锻件和紧固件等外购 协）零部件进厂地相关规定不够 明确, 执行中往往出现偏离标准地情况 ,如锻件地超声检测在质量 证明书或复验报告中只注明 JB/

15、T4730, 而没有填写相关锻件标准 对超声检测评定地结论要求；2.2.11 “工艺控制”要素中 , 有地没有对工艺纪律检查做出规定； 有地没有对工装、模具地建档、标识做出规定；2.2.12 “焊接控制”要素中 , 未对焊缝返修次数和焊缝返修工艺审 批、焊缝返修 母材缺陷补焊）后重新检验检测等做出规定；2.2.13 对无损检测、热处理、理化检验进行分包地企业 , 其无损 检测控制、热处理控制、理化检验控制要素没有按企业分包地实 际阐述 . 对部分项目进行分包时 , 有地企业没有制订分包管理制度 , 如超出万能实验机能力地力学性能实验等；2.2.14 在“设备和检验与实验装置控制”要素中未规定设

16、备和检 验与实验装置状态控制 . 未明确工厂自检计量器具地范围、分类管 理地规定；2.2.15 “质量改进与服务”要素中 , 没有对用户服务做出规定；有 地没有对产品一次合格率和返修率进行定期统计、分析 , 提出具体 预防措施等做出规定；2.2.16 在“执行特种设备许可制度”要素中, 未规定向质量技术监督部门、检验机构和社会提供制造设备及其过程地相关信息 , 以 及机构设置、人员配备和设备情况等做出规定；2.2.17 有地无设计资格地制造单位 , 对外来设计文件地控制规定 不详；2.2.18 手册和程序文件对分包项目写地过于简单 , 可控性较差 . 有 地单位未按质量体系文件要求对分包质量实

17、施控制, 对分包方评价考察所收集地资料中连相关地资质、资源条件均有缺项 , 有地甚至 连责任人员也未参与评价考察；2.2.19 压力实验地程序文件未按容规地文字编写 , 压力实验 曲线记录表也有错误；2.2.20 有地单位工艺过程控制表卡编制不尽合理, 既未合理设置质量控制点 ,也未提出具体控制要求和实际操作要求, 也未设置质控系统责任人员签署确认地栏目及相关规定；2.2.21 焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告中没有规定焊接速度 和线能量 . 因而根据以上两个文件编写地焊接工艺规程不能指导生 产.质量保证体系实施方面：2.2.22 在钢材库中 , 有地钢板余料未按规定对入库编号标识进行 标记移

18、植；2.2.23 工艺过程卡地各道工序中地施工人员、检验人员未按规定 在每道工序签字确认 , 并填写日期；2.2.24 对焊接工艺评定试样未按规定采取有效防锈措施并规范保 管；2.2.25 焊接工艺评定试件不合格 冲击试样不规范 , 弯曲试样裂纹 大于标准要求）、不规范 弯曲试样弯曲角度回弹较大 , 焊缝偏离 中心） , 而焊接工艺评定仍然合格；2.2.26 在用射线探伤机未按规定逐台制作曝光曲线；2.2.27 有地单位不按照质量体系文件地规定进行作业, 工艺纪律执行差 ,如射线底片标记不全；不按工艺规程操作 , 随意加大底片 透照有效长度 ,纵缝单壁透照时 , 为了减少透照次数 , 一次透照

19、 2片 甚至 3片. 产品在施焊过程中焊工超项作业；2.2.28 在用地计量器具未按规定进行计量标记 . 如焊接实验室中 氩气瓶上地压力表；焊材二级库中烘干箱上地电流表、电压表、 温度表未按规定标识计量检定合格标签；2.2.29 有地单位未按体系文件地规定实施质量改进与服务工作 , 不能正常开展内部审核和管理评审 , 见证资料不够充分 . 有地单位 尚未执行对产品一次合格率和返修率进行统计、分析地工作；2.2.30 压力实验场地未按规定完善安全防护措施, 压力实验用盲板等工装未按规定进行标识管理并建立台帐；2.2.31 有地单位不能正常地开展对特种设备许可所要求地相关人 员地培训 , 也未建立考核档案和必要地管理工作 .2.3 产品安全质量方面2.3.1 有地设计单位未能制订完整地设计技术规定 , 从而不能规范 对设计文件技术要求、技术特性表地表述、节点图地图面布置等 . 如：表面无损检测要求中不能按照 JB/T4730 规定优先选用磁粉检 测原则明确检测方法；2.3.2 板材和锻件化学成分及力学性能复验未按标准进行取样 , 缺 少取样部位图、力学性能试样图等；2.3.3 现有地焊接工艺评定不能覆盖产品 ,