中铝西南铝（集团）有限责任公司实习报告

1、摘 要中铝西南铝集团有限责任公司从1965铝开工建设，1979年，西南铝制造的中国第一批出口铝板行销香港。1980年，产量万吨，销售收入突破1亿元。1985年，产量、产值比1980年翻一番。1987年，获得美国波音公司精密航空模锻件和锻坯生产许可证。1989年，产量5万吨。一直开展到2007年12月8日，西南铝已累计完成铝加工材产量万吨，提前23天实现了“铝加工材产量万吨，利润必保1亿元的全年生产经营目标。本文介绍了中铝西南铝公司的开展、性质，以及压延分厂的组织机构和主要设备，还有2800mm四重可逆热粗轧机的主要电控系统组成、主要作用和轧制过程，主要讲述了并且2800mm四重可逆热精轧机的各

2、个系统构成及原理，操作规程等。具体介绍了热精轧卸卷小车软硬件控制的优化等等。关键词：电控系统 操作规程 热精轧机 卸卷小车 ABSTRACT目录1 中铝西南铝公司 中铝西南铝公司简介西南铝业集团有限责任公司现直属于中国铝业公司。经过40多年的建设，西南铝已开展成为中国生产规模最大、技术装备最先进、品种规格最齐全的综合性特大型铝业加工企业。是中国高精尖铝材研发生产基地,中国航空航天、国防军工材料研发保障基地，中国出口铝材加工基地。 西南铝荟萃了中国铝加工业最先进的技术装备，拥有具有国际先进水平的高精铝及铝合金板带材热连轧生产线、3万吨模锻水压机、万吨卧式挤压机、2800毫米热轧机和冷轧

3、机、1850毫米特薄板轧机、1700毫米铝箔轧机、8000吨卧式挤压机、预拉伸板生产线、1600毫米彩色涂层机列、建筑型材及外表氧化喷涂生产线等设备。主要产品有铝及铝合金板、带、箔、管、棒、型材和模锻件、自由锻件、压铸件、铝焊管、铝锂合金、高温合金、彩色涂层铝板等产品。形成了航空航天、交通运输、包装、电子家电、印刷、建筑装饰用铝材等6大系列支柱产品。 西南铝拥有国家认定的研发机构技术中心，下设专家委员会、一个铝合金加工研究所、八个专业研究室及一条铝锂合金研制生产线，从事短、中、长期三个层次的新产品、新技术研发。西南铝拥有丰富的人力资源，现有专业技术人员2190人，占员工总数的24.6%，其中：

4、中国工程院院士1人、享受国家特殊津贴22人、教授级高工18人、高级工程师129人、高级管理专家42人、中级以上职称占55%、本科以上学历占48%。西南铝将遵循中铝公司"跨越式开展铝加工"的总体战略思路，实施集中化成长战略，坚持“为国家多做奉献，为社会多创财富，为股东多求回报，为员工多谋利益的经营理念，坚持“在改造中求开展，在改革中求振兴，在不断完善自我中做优做强的开展理念，坚持“严、细、实、新、恒、齐 的管理理念，为广阔客户提供更好的产品和效劳。   机遇蕴含精彩，创新成就伟业。西南铝抓住开展机遇，大胆改革，锐意进取，成功实施债转股，对企业进行公司制改造

5、，建立了标准的法人治理结构，生产经营一年一个新面貌，实现跨越式开展，先后为“神舟五号、“神舟六号和“神舟七号载人飞船以及“嫦娥一号的成功发射提供了大量高性能、高品质铝材，成为我国铝加工行业第一家、重庆市第五家营业收入突破“百亿的企业集团，是中国铝业公司建设高精尖铝材研发生产 、军工材料研发保障和铝材出口加工三个基地的核心企业。 从1986年开始获得了国家一级计量单位、国家质量银质奖牌和证书、全国包装改良先进单位、普法工作先进集体、国家一级档案管理企业、有色总公司、中国机械冶金工会授予的国家重点工程建设红旗单位奖、“七五期间机电产品进出口先进单位、保密工作先进集体、全国先进集体、中国100家最大

6、有色金属冶炼企业奖牌、工会干部岗职培训先进集体、四川省最大规模10强和最大市场占有50强称号等荣誉。开展战略坚持国家需求第一； 推进科技进步、内外贸并举、有所为有所不为； 整体利益最大化、和谐开展的原那么； 以铝材生产为主、相关产业为辅、经营国际化、管理科学化、资源节约型的世界一流铝加工企业。开展目标1 到2021年，进一步优化产品结构，提升产品质量和企业形象，年产铝材50万吨，营业收入120亿元，利润12000万元，产品综合能耗降低20%，跨入世界一流铝加工企业行列。2 到2021年，进一步优化产品结构，提升产品质量和企业形象，年产铝材80万吨，营业收入200亿元，利润20000万元，跨入世

7、界单个铝加工企业前五强。1.4 西南铝业(集团)有限责任公司组织机构图西南铝业(集团)有限责任公司组织机构图2 压延厂2.1 压延厂的简介西南铝有限责任公司下面又分有熔铸厂、压延厂、锻造厂、挤压厂、动力计控中心和冷轧厂等多个分厂。此次实习期我被分配到压延厂，也就是二分厂。压延厂又包括设备科、生产方案科、技术科、压延车间、精整车间、气垫炉车间、中厚板车间、电气车间、机械车间、试验车间和质检站等单位，电气车间又包括1#主电室、2#主电室、横切主电室、电气一区、电气二区、检修组和计算机调整组等7个工区。我就在电气车间的1#主电室完成了为期三个月的实习。2.2 压延厂生产工艺流程图铝锭验收铣面加热热粗

8、轧厚板中厚板热处理厚板成品热精轧卷材炉1400mm冷轧2800mm冷轧气垫炉淬火卷材包装成品予剪机列开卷压光机外表处理硬片、软片矫直盐浴槽热处理人工时效清洗机列包装成品图2.1 压延厂生产工艺流程图2.3 压延厂的主要设备压延分厂主要的设备有普通卧式铣床、普通铣床、牛头刨床、剪板机、油侵变压器、L型活塞式空气压缩机、WNS型天然气锅炉、起重机、 2800mm热精轧机、2800mm热粗轧机、2800mm冷轧机，1400mm冷轧机、1850mm横切机组、1830mm横切机列、精整精密锯、中厚板精密锯、6000吨拉伸机、1640连续拉弯矫直机、厚板机列、900mm×2800mm二

9、重可逆精光机、粗平机列、软片机列、九辊矫直机、抛光覆膜机列、予剪机列、2#、3#铸锭平面铣床、WSIIa55轧辊磨床、MK84100轧辊磨床、推进式加热炉、1700mm气垫式连续热处理炉机列。2.4 电气车间的1#主电室我所从事的工种为维护电工，而1#主电室主要负责维护2800mm四重可逆热粗轧机、2800mm四重可逆热精轧机、ps2变电所、11#天车等电气设备。1#主电室还负责维护发电机组。机组的工作原理是：通过交流电动机带动直流发电机发电，实现从交流到直流的转化。所维护的机组有:3#机组。一台异步电动机拖动两台直流发电机，3F1对粗轧机前机架辊道供电，3F2对厚板供电。2#机组。为一台异步

10、电动机拖动一台直流发电机，发电机对粗轧输入辊道供电。8000机组。为一台同步电动机拖动两台直流发电机，发电机对粗轧主传动供电。5#机组。为一台异步电动机拖动两台直流发电机，5F1对粗轧主机励磁供电，5F2对粗轧机后机架辊道供电。6#机组。为一台同步电动机拖动两台直流发电机，6F1对粗轧输出辊道供电，6F2对中间辊道供电。有可控硅供电的系统有：主机压下、立辊压下、立辊主传动、回转升降台以及100mm剪。32800mm四重可逆热粗精轧机。热粗轧机的电控系统组成：整个电控系统为标准的三级控制系统组成， L2级由热轧生产线计算机控制室HMI及粗轧操作台HMI组成，粗轧机操作室中的HMI ,主要作用是完

11、成粗轧区所有生产数据输入、设备操作和过程参数的实时显示、粗轧轧制表管理、粗轧区设备运行状态监控等；热轧生产线计算机控制室中安装的HMI,主要作用是对粗精轧生产线设备进行在线监控，热粗轧每道次轧制数据收集、实时和历史趋势数据及曲线查询打印等。L1级由热粗轧控制PLC及通过Profibus总线下接的5个ET200从站构成，热粗轧控制PLC主要完成：热粗轧全线速度同步控制；主机压下控制；轧机压下率控制；换辊控制；动作及操作逻辑控制；辅助液压控制；乳液喷射控制；与精轧PLC实现数据交换等。L0级根底级控制系统主要由交直流传动系统；液压阀站；MCC-1、MCC-2等组成主要完成：速度、转矩精确控制，能量

12、转换，控制机械设备准确动作。热粗轧机的主要作用有两个：一是给热精轧机开坯；二是轧制商品材，如厚板。其主要电气控制系统有：主机主传动控制系统；主机电动压下控制系统；立辊主传动控制系统；立辊压下控制系统；回转升降台控制系统；辊道分段控制系统； 导尺控制系统；换辊小车控制系统；乳液喷射控制系统；液压泵运行控制系统；轧制压力检测控制系统。轧制过程主要为三个阶段：咬料；稳定轧制；出料。一般要轧制10到20次。采用主令速度控制：即联动时，以第一机列为准，一拉手柄，其他所有设备均按此保持统一线速度。主令速度有五级，包括主机、辊道、立辊主传动。主传动前3级速度通过调发电机励磁改变转速，4、5级速度那么通过调电

13、动机本身的励磁来弱磁升速。辊道电机全部通过调发电机励磁来改变转速。下面我们主要介绍2800mm四重可逆热精轧机的结构原理。3.1 概述2800mm四重可逆热精轧电气自动化控制系统于1990年热轧线改造后的设备，主要由日本三菱公司设计和提供，其装机水平属于上世纪八十年代中期的技术水平，已于2021年底进行了技术改造。整个系统是一套典型的根底自动化控制系统，其核心为一级的热精轧PLC和热精轧AGC控制PLC两套系统通过总线并行结构组成多CPU系统自动控制系统，它完成主要的控制功能，协调整个生产过程；根底级的传动系统以及其他气动和液动设备作为执行机构，完成能量转换，驱动机械设备；二级的操作站系统作为

14、人机界面设备，完成生产过程的设定、监控、统计等任务。工程师站主要用于工程技术人员定期对控制系统进行必要的维护和技术培训等，生产过程中，工程师站可在线也可离线工作。这三局部构成了一个完整的控制系统，完成整个生产线的协调自动控制，而每层又都分成假设干个子系统，完成相应的控制任务。整个电控系统为标准的三级控制系统组成， L2级由主电室HMI及精轧操作台HM1组成，精轧机操作室中的HMI ,主要作用是完成精轧区所有生产数据输入、设备操作和过程参数的实时显示、精轧轧制表管理、精轧区设备运行状态监控等；热轧生产线计算机控制室中安装的HMI,主要作用是对粗精轧生产线设备进行在线监控，热精轧每道次轧制数据收集

15、、实时和历史趋势数据及曲线查询打印等。L1级由热精轧控制PLC及热精轧AGC控制PLC两套PLC通过总线并行结构组成多CPU控制系统完成对轧机的控制，热精轧控制PLC主要完成：热精轧全线速度同步控制；主机压下控制；轧机前、后张力控制；换辊控制；动作及操作逻辑控制；辅助液压控制；乳液喷射控制等。热精轧AGC控制PLC主要完成：热精轧液压推上位置给定控制；热精轧监控AGC控制；热精轧压力AGC控制；热精轧换辊辊缝调平及清零控制；测量厚度给定控制；测厚补偿给定控制；动作及操作逻辑控制；AGC液压控制等。L0级根底级控制系统主要由交直流传动系统；液压阀站；MCC-1、MCC-2等组成主要完成：速度、转

16、矩精确控制，能量转换，控制机械设备准确动作。电气传动.1传动系统组成及参数热精轧传动系统主要由右卷电动机、入口夹送辊上下辊电动机、主机电动机、园盘剪电动机、三辊上下辊电动机、右卷电动机控制系统组成，其中左右卷电动机均为双电机通过机械齿轮箱进行硬连接驱动卷轴。图3.1 热精轧主要设备分布图各传动电机分布图见所示。各电机参数如下表：表3. 主要电机参数电机参数：电枢电压电枢电流转速(rmp)励磁电压励磁电流传动比速度反应元件功率电机型号主机865V5780A70/12090V457A1测速机100V/1000rmp4600KWZJF250/150-12左卷440V2080A450/1000170V

17、测速机100V/1000rmp850KW×2ZJD85/59-6 右卷440V2080A450/1000170V测速机100V/1000rmp850KW×2ZJD85/59-6 园盘剪440V430A1801MDP-06G 600P/R150KWSM-EC园盘剪宽调440V15A1150MDP-06G 600P/R入口上辊440V21A1168MDP-06G 600P/R入口下辊440V100A575MDP-06G 600P/R37KW三辊上辊440V21A1168MDP-06G 600P/R三辊下辊440V100A575MDP-06G 600P/R37KW.2传动系统主要

18、功能及方式左右卷用于将带材的卷取和开卷。在喂料穿带时为速度环控制方式，穿带完成后，轧制状态下为张力控制方式，此时速度环饱和，电机按PLC给定的电流限幅值输出力矩，保证带材处于恒张力状态。入口夹送辊及三辊夹送辊在喂料穿带时上辊压下，作为夹送辊使用，上下辊为速度环控制方式。轧制状态时上辊抬起处于中位作测量辊使用，分别与左右卷码盘一起构成卷径测量系统，此时电机为恒转矩控制，上辊处于半游动状态。园盘剪为速度环控制方式，在轧制的最后一个道次时使用，由于园盘剪刀盘上带有碎边装置，因此在穿带时为防止园盘剪低速时堵转不能碎边，在轧制升速前，园盘剪速度给定为全线速度给定的150，一旦全线速度升速超过15米/分后

19、，园盘剪速度给定恢复正常速度。 厚调控制：.1 系统构成热精轧机液压AGC厚度控制系统是八十年代末热轧线改造从日本引进的设备，该系统由包括X-RAY测厚仪、测压仪、偏心补偿、弯辊控制器、CPC恒定位置控制器及工业电视监视等系统装置组成。其中，CPC恒定位置控制器由三菱MELPLAC-550液压AGC厚度控制PLC控制。图3.2 精轧AGC控制系统配置图辅助控制系统.1 辅助系统构成热精轧辅助控制系统主要包括左右卷带式助卷器、卸卷系统、主机电动压下、油雾及收集装置、轧辊换辊系统、油库系统、液压系统、MCC马达控制中心组成。.2 辅助系统主要功能油雾及收集装置包括二个油雾控制箱，一个油雾回收泵，带

20、有油加热装置。由MCC-2控制，用于轧机轴承润滑。油库系统包括乳液泵(三台，132KW)，乳液过滤泵(三台，37KW)，乳液传递泵(三台，37KW)，乳液污水泵(一台，)，乳液机械别离器电机(一台，0.4KW)，乳液皮带除渣器电机(一台，0.4KW)，稀油一(三台，15KW，18.5KW)，稀油二(二台，2.8KW)，干油泵(一台，1.1KW)，自汲离心泵(一台，3KW)等。由精轧MCC-2和稀油润滑屏控制，乳液循环系统主要用于轧制时乳液供应、回收和过滤。稀油系统主要用于电机轴承润滑。液压系统包括精轧清刷辊、AGC液压泵、AGC循环泵、入口清刷辊、出口三辊弯曲清刷辊、辅助液压主泵、辅助液压循环

21、泵。由精轧MCC控制，AGC液压泵、AGC循环泵负责为精轧主机推上和弯辊提供动力。辅助液压主泵、辅助液压循环泵负责为卸卷小车等提供动力。清刷辊由液压马达带动旋转，生产时为轧辊及夹送辊清辊，动作分为压紧和串动两种，由液压阀控制。卸卷系统包括小车移动电机，液压升降阀及位置检测元件组成。可手动和自动控制，自动控制由PLC控制。轧制完成后小车上升支撑铝卷并保持，卷轴缩小后小车后退，出轧机区后小车下降，到1鞍座后小车停止后退继续下降到铝卷落在鞍座上打捆，完成后小车上升托起铝卷到2鞍座，小车下降到到位小车向前进轧机区，检测到位后停止。带式助卷器主要由前后移动液压控制阀、助卷摆臂液压阀、助卷带张紧气阀及传感

22、器组成。其控制动作为助卷时助卷器快速前移到达减速点时低速前移到前点，卷轴涨大，助卷摆臂下摆助卷开始，带材绕三圈半后卷取张力接通信号来，摆臂摆起到位，助卷器高速后退到减速点，低速回位3.3 电控系统主要功能说明 主要传动设备控制.1 机组设备顺序控制机组设备的顺序控制功能主要由热精轧运行PLC控制，机组的各个设备根据铝合金带材生产工艺流程和连锁条件顺序起动/停止。热粗轧将加热铝锭轧制成工艺要求的带材后，粗轧操作台将粗轧出口以后的辊道操作权限交给精轧操作台，精轧操作台控制辊道将带材运送到精轧机入口出，入口夹送辊至中间位置，入口立导辊闭合将带材对中，夹送辊压下夹紧，入口立导辊翻开，穿带开始，入口夹送

23、辊及辊道联合喂料至带材进入轧机，轧机咬料，夹送辊置为中间位置，园盘剪翻开至最大位置，轧机喂料速度输出带材至出口三辊夹送辊，送料至左卷，三辊上辊置中位，左卷助卷器前行至助卷位置，左卷卷轴涨大旋转，带材进入左卷卷取机，左卷卷径计数开始，带材缠绕三圈半后，左卷卷轴全涨开，张力接通，助卷器后移，穿带完成。操作台按升速按钮进行升速轧制，带材快完时，降速轧制直到轧机抛料，第一道次轧制完成。轧机抛料后，张力切断，左卷缓冲辊压紧，三辊置于夹送辊位置，出口导尺闭合，三辊上辊压下夹紧，出口导尺翻开，穿带至轧机咬料，三辊上辊置于中间位置。右卷助卷器前行至助卷位置，右卷卷轴涨大旋转，带材进入右卷卷取机，右卷卷径计数开

24、始，带材缠绕三圈半后，右卷卷轴全涨开，张力接通，助卷器后移，穿带完成。升速轧制开始，带材快完时，降速轧制直到轧机抛料，第二道次轧制完成。第三道次轧制时在轧机咬料后，根据工艺要求可使用位于轧机与园盘剪之间的拉剪进行切头。如要进行切边剪，园盘剪按宽度设定值进行宽度调节，园盘剪机架松开移动到规定宽度，机架夹紧，园盘剪锁定。同时测厚仪投入使用。其他过程与第一道次根本相同。轧制完成后，在左卷处进行卸卷，缓冲辊压住带材尾部，卸卷小车移到左卷卷取机下，并抬起直至接触到带卷。卷筒收缩，左卷卷轴活动支撑翻开，卸卷小车移动，将卷材从卷筒上移走并运送至1#鞍座，并在此进行打捆。根据需要从第#1号鞍座移动到第#2号鞍

25、座上。换辊模式下，在操作侧进行工作辊、支承辊的更换。其中更换工作辊由设置在操作侧的带横移装置的换辊小车迅速完成，支承辊由液压缸拉出，旧辊运至磨辊区域。在换辊后开始轧制前应进行轧机的调零。轧制前或穿带过程中，由操作工在主操作室HMI的轧制表中对轧机以及机组的各个设备核定张力、辊缝等初始设定值。轧机启动时，自动同步启动轧机的乳化液系统和空气吹扫系统。轧机和左右卷取机第一道次为左卷卷取机同步加速到设定的速度，并建立给定的轧制张力，AGC自动投入，带钢的厚度逐道减少。带材的板形通过操作正弯和负弯辊、轧辊乳液喷嘴集管的开启和AGC油缸的不对称调整进行手动控制。.2机组速度主令控制机组的速度可从轧制表中获

26、取，也可由操作人员根据实际情况及经验进行调整。主操作台上设有：“升速Speed Up、“降速(Speed Down)、“保持(Hold)、“停止(Stop)、“紧急停止(Emergency Stop)等按键，具体功能如下：升速：使机组速度升高，控制范围内的设备将以相同的速度和均匀的加速度运行，加速过程中如不干预，速度将升高至允许的最高速度Vmax。降速：使机组速度降低，控制范围内的设备将以相同的速度和均匀的加速度运行，减速过程中如不干预，速度将最终降低至PLC设定的最低速度VMIN。保持：用于人工干预，即机组在升速或降速过程中，操作人员如果按了“保持按钮，机组升速或降速的过程将停止，并保持在操

27、作员期望的速度上运行。停止：轧制速度将最终降低至零速。紧急停止：当出现紧急情况如有可能发生重大的人员伤亡或设备损坏时采用“紧急停止。“紧急停止被触发时，控制范围内的所有设备将以可能的最快速度停车。 厚度自动控制系统.1 控制系统原理热精轧厚度自动控制系统是通过液压系统连续调节辊缝或轧制力来实现厚度控制。控制系统原理图如下图。图3.3 厚度自动控制系统原理图.2. 位置控制热轧来料厚度比拟大，通常冷轧所采用的位置行程控制远远达不到要求，一般在热轧上常采用的是电动压下控制和液压控制相结合来到达位置控制的目的，所以本系统的位置控制分大行程电动压下位置控制和小行程液压位置微调控制。其中大行程电动压下位

28、置控制是通过电动压下来实现的，电动压下的位置是由装在压下电机上的旋转编码器来测量的，当旋转编码器将所测位置脉冲反应给厚控系统后，厚控系统将其和该状态下应该实现的位置目标值相比拟，然后发出启/停、升/降和高/低速信号给传动系统，由传动系统根据信号来控制压下电机的动作，驱动减速系统并带动压下螺丝来实现大行程位移的调整。在轧制过程中，电动压下的位置是固定不变的，靠液压微调进行调偏和对位置进行微调。电动压下的位置是开环控制，因此不可能作到十分准确，我们可以控制其误差一般在±毫米以内，电动压下到位后的剩余误差由液压油缸补偿。.3 压力控制压力控制是通过调节每侧负载油缸的压力来实现实际的轧制负载

29、与操作者给定的轧制负载相一致。纯粹的压力控制提供了一个软刚度轧机，它不受支承辊偏心的影响，即支承辊偏心不会通过该控制模式反映到被轧材料上。压力控制模式主要用于轧机调零及在轧制过程中平整带材、改善板型。.4 GMTR厚度计控制厚度计控制是以油缸压力为根底补偿因压力变化产生的弹跳，利用轧机弹跳方程计算出厚度偏差量和位置修正量，然后将位置修正量叠加到位置环的给定，通过调节油缸位置到达调节厚度偏差的目的。厚度计控制模式在热轧机中尤其重要，由于带材头尾部温降较大，使得轧机在轧制带材头尾部时轧制力较大，而中间段轧制力又较小，从而造成轧机弹跳的波动较大，使轧出的带材厚度波动较大。厚度计控制方式可以有效地补偿

30、轧机弹跳，消除通带厚差。.5压力极限控制 在位置控制模式时设置两级压力极限，极限1及极限2。压力到达极限1时，增大辊缝，减小压力；当偶然的压力突增过后，辊缝可以自动恢复原位；如压力增加过快，增大辊缝也未能使压力下降，压力继续升高到极限2压力时，液压缸将泄油，以保护轧机。.6辅助功能泄油在泄油状态下，两个负载油缸中的液压油将被排出。有两种泄油控制方式：一是手动泄油，用于换辊及停止工作时，二是自动泄油，用于紧急情况下的故障保护，例如辊缝中进入硬质异物使轧制压力超限时。显示轧制过程中的各种物理参数主要显示：轧制速度、轧制压力、两侧的辊缝及倾斜压力。建立、编辑、存贮轧制规程液压缸同步 轧机调零时使轧辊

31、在同一水平状态下同步运动，保证轧辊不产生压痕或损坏。调零在换辊，泄油或位置控制需调零数据时，要进行调零。在调零时，工作辊在调零负载下压靠在一起, 此时压上油缸的位置被存于计算机中用于以后的控制，并以此位置作为辊缝的基准零点。轧机预设定功能预压靠油压补偿伺服阀特性自适应伺服阀泄漏补偿伺服阀流量补偿关于板形控制的途径在轧机没有板形自动控制系统时，在轧制过程中对被轧材料的板形控制需操作者手动调节。有以下三种控制方式：轧辊倾斜控制、正负弯辊控制、冷却液分段控制，可实现多种预定的模式控制。有效地使用此三种控制方式并配合合理的工作辊原始辊型，可获得良好的板形。3.4 2800mm四重可逆热精轧机各控制系统

32、操作规程电控系统.1精轧22#机组的起动22#机组为一个同步电动机，功率为2500KW，两个直流发电机，功率均为2000KW；一个直流励磁机，功率为425KW。同步电动机采用全压直接起动方式。.1.1 送电前的检查和准备：首先检查21Zhkl屏，21Zhk一2屏，25Zhk一3屏，25Zhk一4屏，25Zhk一7屏，25Zhk一8屏，26ZHK一4屏，26Zhk一5屏所有电源开关、主回路接触器是否处于断开位置，各操作台控制开关是否处于零位。检查电机进出线接头和电缆头或母线是否清洁，有否漏油过热，螺丝松动等现象。检查同步机滑环，直流发电机整流子的外表是否清洁、光滑，电刷外表应与整流子面吻合好，接

33、触面不应小于其全面积的75，所有电刷在滑环或整流子上的压力应调整均匀，观察电机内部有无杂物。切断加热器电源，停止对加热器供电。给2#油库控制站送进线电源，然后分别送各主回路自动开关及控制回路开关。通知2#油库值班人员起动稀油泵，给各机组轴承供稀油，来油后必须检查轴承和油路系统是否正常。并经2#油库值班人员确认后才能启动机组。断开接地自动开关，用摇表测试各发电机，风机电机，控制线路绝缘是否符合要求。检查左、右卷发电机，电动机励磁柜内各电源开关是否处于断开状态。检查同步机励磁变阻器是否调到适宜的位置。确认Ps一2变电所2#进线供电正常，蓄电池输出直流电压正常，得到变电所值班人员允许前方可起动机组。

34、以上工作完成前方可正式送电。.1.2 送电过程：在5Zhk一5屏将控制电源柜内电源自动开关zd合上，按“起动按钮，使整流输出直流电压220V，并检查输出电压是否正常。在21Zhk一7屏合上预报信号电源开关ZKl，在21Zhk一8屏合上事故信号电源开关ZK2。在26Zhk一1屏合上风机电源进线开关G、zd，在26zhk一4屏合上左右卷发电机、通风机主回路自动开关1zd、2zd，控制回路自动开关1G、2G，在26zhk一5屏合上同步机通风机主回路自动开关zd，控制回路自动开关G。在21zhk一11屏起动同步机风机，左、右卷取机发电机风，起动后检查风量是否正常。在21zhk一1屏合上同步机控制电源自

35、动开关lzd，此时继电器1JCY应吸合，指示灯eL亮。在2lzhk一1屏合上同步机保护电源自动开关2zd，此时继电器2JCY应吸合。在21zhk一2屏搬动HW转换开关在“合闸位置，那么22DJ同步机在全压条件下直接起动，此时指示灯eh亮。机组起动后，立即观察同步机励磁电流的大小，并调节励磁变阻器使励磁电流保持在 180A左右。最后检查机组的运行情况，轴承润滑油量的大小，电机出风温度，地下室风机电动机的运行情况及进风量大小等。到此，22#机组起动过程完毕。.2 热精轧可控硅传动系统操作规程热精轧可控硅传动系统包括：精轧主机，左右卷取机，入口夹送辊上下辊，出口三辊上下辊，切边剪主传动，切边剪宽度调

36、节，精轧电动压下，共十个系统。所有设备的停送电，按分厂调度任务单下达指令执行，对外检修、调试的停送电，按操作票制度执行；事故状态时，允许值班人员紧急停电，处理后允许恢复送电。送电前必须对设备进行详细检查，内容如下：1检查电机周围，不允许有杂物放置在电机上和电机旁边。2检查直流电动机外表是否清洁、光亮，有无划痕和严重烧痕，电刷位置是否正确，长度是否适宜，刷辨是否整齐，有无脱落，弹簧压力是否正常，以及在电机内有无杂物；电机进出线接头和电缆头或母线是否清洁，有否漏油，螺丝松动和烧伤变色痕迹。3检查通风道是否清洁干净，有无杂物，进出风门的开闭是否正常可靠；风道、风室应无落水和积水。4检查各控制屏、整流

37、柜、各电抗器、母线是否清洁，有否短接物，螺丝有无松动，端子有无变色烧伤痕迹。 5检查各控制屏、整流柜内开关、接触器、继电器、电阻、电容、电感器等元器件，接触是否良好，有否损坏和烧伤。6测量各系统主回路、励磁回路、操作回路的绝缘电阻，确认符合要求。7检查确认各控制屏，整流柜内所有电源开关和主回路开关均处于断开位置。8检查确认操作台的操作开关均处于断开位置或零位。9各传动设备前应无人作业，送电前应与生产工取得联系。10)检查各供电设备和线路上有无警告牌，确认无人作业。11以上各条检查情况，应进行详细记录。送电的考前须知1严格执行平安操作规程和电气平安技术规程。2送电过程中要精力集中，严格监视各指示

38、仪表，指示灯、指示是否正常，注意预报和事故信号的发出，注意观察设备有否异常现象出现，发现问题要立即切断电源，待查明原因排除故障前方可重新送电。3主机、左右卷取机送电前，应停电机加热器。4主机、左右卷取机送电前，应确认油库操作系统已送电、并通知润滑钳工送油，确认各机组的轴承油路工作正常，确认22JZU运转正常。5主机、左右卷取机、压下系统送电前，应起动各机组发电机、电动机的风机，并确认通风正常。6确认精轧区交流母线，精轧区DC220V电源、DC220V蓄电池电源，403#、405#变压器供电正常。7确认精轧计算机系统已正常送电。8确认精轧MCC一1、MCC一2，精轧配电柜EB，精轧继电柜LB已正

39、常送电。9切边剪主传动送电前，应确认电动机循环冷却水供水正常，并应起动主传动电机冷却风机，确认正常。10停送电操作须有专人监护。主机、左右卷取机送电程序1公用电源，操作电源，主回路进线电源送电：a. 送主机操作回路DC220V蓄电池电源(由PS一2送电)。b. 送主机、左右卷取机DC220V操作电源，开关在各自的控制屏上。c. 送精轧信号接口柜UY柜ACl00V进线电源开关：KCllJ1。d. 送自动开关柜102DG操作电源(AC220V)，电源开关在粗轧可控硅室配电柜105DX中。e. 送UG、UK柜进线主电源(AC320V)。电源开关；102DG下半部。按合闸按钮，送电后绿灯灭，红灯亮。电

40、压表指示电压值为320V，102DG上半部开关供粗轧主传动可控硅主电源，与本设备共用一条进线，由403BS供电)。f. 送UF柜进线主电源。电源开关在精轧电抗器室的墙壁上，按合闸按钮(开关旁)，开关合上。g. UY柜送电(ACl00V)：合上UY柜内的电源开关8A。h.UH、UL柜送电：主电源来自103DG。按103DG柜门上的合闸按钮，合闸后绿灯灭，红灯亮。电压表指示电压值为320V，103DG供精轧电动压下可控硅主电源，与本设备共用一条进线，由405BS供电。2) 可控硅柜送电：a. UF柜送电：送UF柜主回路交流侧自动开关52。合上控制电源开关8A(AC320V)。此时控制系统进行自检，

41、故障显示器显示代码20，30秒后自检完毕，故障显示码20自动消失。正常情况下，应出现故障代码72和13循环显示，故障代码72表示欠励磁，暂时可以不予理采，代码13表示与精轧计算机系统的数据传送出现异常，应通知计算机维护人员，对计算机系统进行复位，直到代码13消失；此时，如故障显示器出现除故障码72以外的其它故障码显示，应先对系统进行复位(按RESET1，进行故障恢复，再按RESET2，进行故障显示恢复)，经确认故障显示器没有出现除故障码72以外的其它显示时。方能继续进行以后的送电操作；假设出现其它故障显示而又不能恢复，应通知调整组人员进行处置。最后将各柜门面板上的选择开关REMOTELOCAL

42、置于REMOTE位置。b. UG、UK柜送电：送各柜主回路交流侧自动开关52。送各柜控制电源开关8A(AC320V)；观察故障显示指示灯应无显示，假设有故障代码那么要对UG、UK柜进行故障恢复，(先按RESET1再按RESET2)。最后将选择开关REMOTELOCAL置于REMOTE位置。c. 通知生产工，在操作台PFM一1 1操作屏上分别操作UF、UG、UK柜主开关接通手把，分别接通UF、UG、UK柜主开关或接触器。此时，主开关接通，红灯亮，绿灯灭。UF、UG、UK柜各柜门面板上的电压表、电流表有显示，分别指示主机、左右卷取机电动机的励磁电压、电流值，应确认其正常。d. H、UL柜送电：送各

43、柜主回路交流侧自动开关52。送各柜控制电源开关ZK，分别按QA按钮接通装置主电源。3) 主机主回路送电：a. 在对精轧主传动送电之前请确认精轧稀油1、稀油2工作是否正常，主传动电机风机工作是否正常；b. 请确认4600BS高压回路是否送电，4600BS变压器是否正常；c. 依次送上4600控制柜内的QF、QF1、QF6、QF8、QF9、QF12、QF4、QF2、QF3、QF5、QF7、QF10、QF11、QF16自动空气开关；d. 送4600吸收保护柜1BHG内的QF01自动空气开关；e. 分别送上组1、组2、Y组1、Y组2、整流柜内的QF1自动空气开关；f. 按4600控制柜柜门上的风机合闸

44、按钮启动整流柜风机；g. 送1快开控制屏上的QF11、QF12、QF13自动空气开关；h. 送2快开控制屏上的QF21自动空气开关；i. 按22ZHK3上的1快开合闸按钮，合上后指示灯亮也可在本地操作箱上按QA按钮，合上后按钮指示灯亮；j. 按22ZHK3上的2快开合闸按钮，合上后指示灯亮也可在本地操作箱上按QA按钮，合上后按钮指示灯亮；k. 联系生产工将操作台内PRM11操作箱上的主传动转换开关选到允许合闸位置，合上1#、2#自动开关也可在22ZHK3上将自动开关合闸转换开关选到允许合闸位置上，合上1#、2#自动开关，合上后指示灯亮；4) 左右卷取机主回路送电：a.确认左右卷取机发电机无电压

45、输出，主回路电压表无指示。作PFM一11上的左右卷取机主回路接通手把，接通左右卷取机主回路接触器。至此，主机、左右卷取机，全部送电完毕。4. 热精轧卸卷小车软硬件控制的优化 这次实习中我参与了对热精轧卸卷小车软硬件控制的优化，让我学到了很多实践知识。下面我具体介绍一下卸卷小车的动作过程、控制原理等。4.1 卸卷小车的简介卸卷小车是热精轧重要的配套设备之一，担负着从出口卷取机卸卷的工作。该系统从投产以来，卸卷小车移动的位置检测是通过许多接近开关完成的，由于现场环境恶劣，乳液侵蚀，接近开关和线路易损伤，致使卸卷小车故障频繁。卸卷小车移动检测共用接近开关10多个，故障点多，占总电气故障的69%。长期

46、处于对付生产的被动局面。严重影响了压延厂的生产任务，制约了我公司板、带、箔生产线产量的提高，影响了工厂的经济效益。减少接近开关数量是减少卸卷小车电气故障的关键。另外卸卷小车动作控制程序结构繁琐，无关的联锁条件和繁琐的设计严重影响了卸卷小车控制系统的正常运行。因此有必要进行一次技术改造，用脉冲发生器作为位置检测元件；简化卸卷小车动作流程，取消无关的联锁限制。改造仅用了三天的时间，投入运行至今，效果良好，卸卷小车故障率仅为原来的15%左右，可靠性高，维护方便快捷，且改造本钱与其它方法相比，费用较少。4.2 系统工艺简介卸卷小车动作过程热精轧卷材轧制完成后，卸卷小车向上提升，小车承卷之后，将卷运至1

47、#鞍座打捆台，卸卷小车下降，用人工手动打捆，小车提升机构上升，卸卷小车将卷材运至2#鞍座调运台，小车提升机构下降，卸卷小车自动返回轧线。这次改造就是针对卸卷小车的行程进行改造的。 卸卷小车动作控制原理卸卷小车的动作可分为两个局部：移动和提升移动过程由电机完成的。首先，生产工按照生产要求在操作台上按下启动按钮，经PLC程序控制，输出上下速度信号和使能信号到主电室控制柜，通过变频器调速，卸卷小车开始移动。PLC对光码盘送来的脉冲进行记数，并根据设定的位置和实际检测位置进行比拟，其运算结果向卸卷小车的传动装置发出减速和停止信号。完成卸卷的移动过程。提升过程由液压传动装置完成。在完成移动过程后，PLC

48、发出升降信号，使其电磁阀带电来完成其升降目的的。4.3 卸卷小车移动控制中脉冲发生器的应用 脉冲发生器PLG的选型脉冲发生器与电机直接连接，电机转速为1400转/分，即脉冲发生器的最高转动速度为转/秒，选用德国PEPPERL+FUCHS公司生产的30系列PLG，选用的脉冲发生器为100个脉冲/转，脉冲发生器输出的最高频率为，小于PLC高速记数器采用A-B工程动增减记数的最高记数频率为10KHZ，能够满足PLC计数的要求。 数据读取装置的选型热轧线MELPL-AC-550PLC使用的计数器有两种类型：高速计数器和常规计数器。高速计数模块计数频率10K，用作高速运行设备的位置，速度检测，常规计数器

49、频率仅为2K，用作低数运行设备位置检测。根据当前热轧线PLC的设备配置及性能指标及外部情况，我们选用PLC现有设备上备用的模块PC2A，它是一块高速计数器板，计数频率10K，采用双通道串联作32位计数，有A、B两相输入，计数器用双相计数方式。4.4 控制系统的优化 控制系统的输入输出.1 系统输入卸卷小车控制系统的输入信号包括开关量信号、脉冲信号，其控制信号来源主要有三个方面:a、操作台控制按钮和手把的控制信号。b、接近开关的控制信号c、小车电机现场输入的位置信号，如PLG的脉冲、压力开关等。.2 系统的输出系统的输出为开关量输出。必要的信号经过变频器处理。其输出控制信号分为三类：a、对操作台

50、指示灯的信号。b、对卸卷电机传动系统的控制信号。c、对卸卷升降液压系统的控制信号。.3 系统结构图操作台PLC变频器卸卷小车液压阀传感器信号升降信号控制信号图4.1 系统结构图 硬件优化原来卸卷小车移动的位置检测是通过多个接近开关完成的，由于接近开关所处的位置经常发生偏移，检测不准确，引起小车不动。现改用脉冲发生器取代9个接近开关作为卸卷小车移动位置检测，只留轧线尽头接近开关信号来作为计数清零和2#鞍座尽头的接近开关信号来作为位置限位为了防止脉冲发生器与小车接手松动发生计数错误从而造成小车开靠。在卸卷小车电机尾 部加装1台脉冲发生器作为其位置检测元件，并新铺脉冲发生器的信号及电源线。 控制系统

51、的程序优化及其功能.1 控制程序的功能控制程序应满足卸卷小车移动的位置控制和操作流程的要求，因此控制程序应具备以下的功能：卸卷小车区域判断。卸卷小车能够准确停车。有联锁保护功能。如出口助卷器没有退回到位，出口卷取机活动支撑未翻开，缓冲辊未缩回等，卸卷小车都不能移动。出现紧急故障时，能方便地退出自动执行状态，切断所有输出，同时切换到手动状态。程序需要具有手动和自动执行局部，可以方便地进行相互转换。.2 系统程序优化在控制程序中增加脉冲发生器计数处理程序和卸卷小车移动位置判断程序。在手动控制程序中取消接近开关位置联锁条件，并相应取消其它位置联锁条件。优化手、自动程序流程，将轧线1#鞍座、2#鞍座三

52、个区域控制简化为轧线、非轧线两区域控制。.3 卸卷小车自动步序1生产工操作启动按钮后，小车自动上升承卷，出口卷取机卷轴缩小，活动支撑翻开，缓冲辊缩回，卸卷小车低速开出，当小车到达非轧线区即计数器当前值大于轧线区限位设计值，小车高速下降至中位，当小车开出至低速段时即计数器当前值大于1#鞍座减速点设定值，小车即低速开出，到达1#鞍座区后，小车低速下降到低位。小车自动步序1即小车从轧线位1#鞍座完成。卸卷小车自动步序1流程图见图4.2。卸卷小车完成自动步序1后，所承铝卷在1#鞍座经人工手动打捆。小车高速上升至中位，然后自动高速开出，当小车开出至低速段时即计数器当前值大于2#鞍座减速点设定值，小车以低

53、速开出，至2#鞍座吊运台即计数器当前值大于2#鞍座设定值，小车低速下降到低位。然后，卸卷小车高速开进，当计算机接收到的计数值大于轧线区减速点的设定值时，小车进入低速段，低速开进，检测到位于轧线尽头的接近开关信号后，小车到达轧线。完成自动步序2即小车从2#鞍座轧线。卸卷小车自动步序2流程图见图。.4 计数器数据处理程序PLC对光码盘送来的脉冲进行计数，由于从轧线到2#鞍座区的脉冲计数值约为68000个脉冲，超过了存储器的计数范围-32767至+32767。为了便于单字运算，对计数器值进行了右移位处理。将32位计数值缩小在16位范围内。在本次程序优化改良中，卸卷小车在轧线尽头位置为零位，2号鞍座处

54、为最大位置。即小车从轧线开出时，计数器进行增计数，从外向轧线位置开，计数器作减计数。计数器处理数据流程图见。.5 卸卷小车移动的位置控制根据运行的实际情况，卸卷小车移动电机已由原来的双速电机改为单速电机，采用LENZE-8217型变频器传动，具有高、低两极速度控制。通过变频器参数调试，实现对系统的加减速控制，可以保证电机以尽可能高的加速启动和制动，以缩短卸卷时间，提高生产效率。现设计PLC输出086E为高速输出给定，086F为低速输出，086C为使能允许，086D为电机正反转输出给定。由于卸卷小车的行程有一定的要求，因此小车的移动必须在要求的移动范围内，否那么容易引起卸卷小车开靠。影响生产时间，因此，检测元件的准确检测是一个关键问题。为了得到准确的位置控制，首先必须保证行程的计数应准确，即要求脉冲发生器与电机有良好的连接，另外用于计数清零的接近开关必须完好。通过实际运行观察，PLC本身的计数和运算非常准确