拨叉(831006型号)工艺规程及专用夹具设计(完整版)

1、精选文档拨叉（831006 型号）工艺规程及专用夹具设计 （完整版 ）目录一、零件的分析 2（一） 零件的作用 2（二） 零件的工艺分析 2二工艺规程设计 21，确定生产类型 22，确定毛坯的制造形式 23 ，基面的选择 24，制定工艺路线 3三夹具设计 1.5（一） 问题的提出 1.5.（二） 夹具设计 1.6.可编辑一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起 换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。 零件上方的 22孔与操纵机构相连， 二下方的 55半孔则是用于与所控制齿轮 所在的轴接触。 通过上方的

2、力拨动下方的齿轮变速。 两件零件铸为一体， 加工时 分开。（二）零件的工艺分析零件的材料为 HT200 ，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、 脆性高，不适合磨削， 为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置 要求：1 小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔2大头半圆孔 553小头孔端面、大头半圆孔上下 73端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线 的垂直度误差为 0.07mm ，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为 0.05mm 。由上面分析可知， 可以粗加小头孔端面， 然后以此作为粗基准采用专用夹具 进行加工， 并且保证位置精度要求。 再根据各加工方法的经济精度及机床所能达 到

3、的位置精度， 并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面， 所以根据上述技术要求采 用常规的加工工艺均可保证。二工艺规程设计1，确定生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产， 所以初步确定工艺安排为： 加工过程 划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 2，确定毛坯的制造形式确定毛坯种类： 零件材料为 HT200 。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大， 零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查机械制造工 艺及设备设计指导手册 （后称指导手册）选用铸件尺寸公差等级 CT9 级。3，基面的选择定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。 基准选择得合理可以使

4、加工质量 得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零 件的大批报废，使生产无法正常进行。（ 1）粗基准的选择对于零件而言， 尽可能选择不加工表面为粗基准。 而对有若干个不加工表面的工件， 则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表 面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取 40 的外表面和底面为粗基准加 工 22 孔的上表面。（2 ）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的55mm 孔为精基准，限制四个自由度。考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便， 依据“基准重合”原则和“基准统 一”原则，以粗加工后的上表面和镗过的孔为主要的定位精基准。4，

5、制定工艺路线CA6140 拨叉设计工艺过程（一）确定毛坯的制造形式零件材料为 HT200 。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比 较简单，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。 基面选择得正确与合理可以使加工 质量得到保证，生产率得以提高。 否则，加工工艺过程中回问题百出， 更有甚者， 还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有 若干个不加工表面的工件， 则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表 面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取 22孔的不加工外轮廓表面作为

6、粗基准，利用一组共两块 V形块支承这两个 40作主要定位面，限制5个自由 度，再以一个销钉限制最后 1 个自由度，达到完全定位 ,然后进行铣削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不 重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点 ,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术 要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配 以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效 果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一 :精选文档工序1铣40上平面，保

7、证表面粗糙度3.2工序2钻绞孔 22 ,保证表面粗糙度1.6工序3粗镗半精镗孔 55 ,保证表面粗糙度3.2工序4铣55上端面，保证表面粗糙度3.2工序 5 55 下端面,保证表面粗糙度 3.2工序6锥孔8及M8底孔 螺纹M8精绞锥孔 8,保证表面粗糙度1.6工序 7 切断工艺路线方案二 :工序1铣40上平面，保证表面粗糙度3.2工序2粗镗半精镗孔 55 ,保证表面粗糙度3.2工序3钻绞两孔 22 ,保证表面粗糙度1.6工序4铣55上端面，保证表面粗糙度3.2工序5铣55下端面，保证表面粗糙度 3.2工序6钻锥孔8及M8底孔，攻丝，精绞锥孔 8 ,保证表面粗糙度1.6工序 7 切断工艺方案比较

8、分析上述两方案：方案一：是先加工内孔 22,再以22孔为基准加工 55内孔,而方 案二：先镗孔 55,以底面及 22外圆面为基准，再以 55内孔及上平面加工22孑L。由零件图可知 22孔的设计基为准 55孔的中心线，所以加工 22孔时 定位基准最好为 55孔的中心线，可保证其加工的位子精度，符合大批生产要 求,方案二较为合理 工序1铣40上平面。（以22孔外表面及底面为基准，选用 X5032立式升降 台铣床和专用夹具）工序2粗镗，半精镗55。（以40上平面及 22内孔为基准，选用TGX4132B 立式单柱坐标镗床和专用夹具）工序3钻绞两孔 22.。（以40上平面及 22孔外表面为基准，选用Z3

9、025摇 臂钻床和专用夹具）工序4铣55下端面。（以40上平面及 22内孔为基准，选用X5032立式升 降台铣床和专业夹具）工序5铣55上端面。（以55的下端面及 22内孔为基准，选用X5032立式 升降台铣床和专业夹具）工序6钻锥孔8及M8底孔，攻螺纹M8 ,精绞锥孔 & （以40上平面及 55 内孔为基准，选用 Z3025 摇臂钻床和专用夹具）工序 7 切断拨叉零件材料为 HT200 HB170 240 ，毛坯重量约 1.0Kg 生产中批采用金属型 铸造毛坯依据上述原始资料及加工工艺， 分别确定各加工面的机械加工余量， 工序尺寸及 毛坯尺寸如下：1 由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸

10、在一起，同时加工。2 铸件的圆角半径 按表 2.2.1 选则金属型铸造 R=3-5mm拔模斜度外表面 0-15 自然失效处理以消除铸造应力。3两内孔 22+0.0210,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将40圆柱铸成实心的。4铣40上平面加工余量及公差。两40圆柱端面加工余量及公差，圆柱 40圆柱端面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为Ra3.2,要求粗铣,半精铣，单边余量Z=2mm 公差CT=1.222半精铣的加工余量（单边）Z=0.8粗铣加工余量（单边）Z=1.2毛坯名义尺寸 :50+0.8+1.2=52毛坯最大尺寸 :52+1.2=53.25粗镗，半精镗 55。毛坯为铸孔

11、，内孔精度要求IT13表面粗糙度为Ra3.6,参照工艺手册表2.3-10 确定工序尺寸及余量为 :一次 粗镗 53.5, 2Z=3.5二次 半精镗 55+0.4，2Z=1.56钻绞两孔 22。两内孔精度要求 IT7 参照机械制造工艺设计简明手册 （以下简称工艺手册 ） 表 2.3-8 确定工序尺寸及余量为：钻孔 ： 20扩孔 ： 21.82Z=1.8mm半精绞: 21.942Z=0.14mm精绞 :20+0.02107铣55下端面。两55圆柱端面加工余量及公差，圆柱 55圆柱端面为自由尺寸公差，表面粗糙度 值要求为 Ra3.2, 要求粗铣 ,半精铣。55 半精铣的加工余量 （单边 ）Z=0.8

12、粗铣加工余量 （单边 ）Z=4.28铣55上端面。两55圆柱端面加工余量及公差，圆柱 55圆柱端面为自由尺寸公差，表面粗糙度 值要求为 Ra3.2, 要求粗铣 ,半精铣。55 半精铣的加工余量 （单边 ）Z=0.8粗铣加工余量 （单边 ）Z=4.29钻锥孔 7.8及M6底孔，攻丝，半，精绞 8 ,保证R1.6的表面粗糙度 半精绞加工余量 2Z=0.14精绞加工余量 2Z=0.0610 切断确定切削用量及基本工时工序一：铣40上平面。1 工具选择1. 选择工具 切削手册根据表1. 2选择YG6硬质合金刀具根据表 3.1 铣前深度 ap4 铣削宽度 ae90 端铣刀直径 D0=100mm 由于采用

13、标准硬质合金端铣刀 ,故齿数 Z=102 铣刀几何形状查表 （3.2） 由于 HBS=200150,r0=0a=8 Kr=45 Kre=30 Kr =5 =-20 =8 bq=1.22 选择切削用量1决定铣削深度ap ,因为表面粗糙度要去为 Ra=3.2 ,所以需两次走刀完成。 第一次走刀达到尺寸为 50+0.8 （半精铣的加工余量） 第二次走到达到 50 的尺寸，并保证 Ra=3.22 决定每齿进给量 fz 当使用 YG6 铣床功率为 7.5KW查表 3.5 时 fz=0.140.24mm/z 取 fz=0.183 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表 3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时

14、2.0,精加工时 0.5由于铣刀直径 d0=100mm 故刀具寿命 T=180min （ 查表 3.8）4根据（表 3.16） 当 d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt=322r/min Vft=490mm/min各修正系数为 : kmv=kmn=kmvf=0.89Ksv=ksn=ksvf=0.8故:VC=Vt kv=98 0.89 0.8=70mminn=nt kn=322 0.89 0.8=230r/minVf=Vft kvt=490 0.89 0.8=350.3mmmin根据 X52K 型立铣说明书 （设计手册表 4.2-35） 选择n =30

15、0rmin VfC=375mmmin因此 实际切削速度和每齿进给量为VC=dn 1000 =3.14 100 300 1000 =94.2 mminFzC=vfC （nC Z） =375 300 10=0.125mmz5 根据机床功率 :根据表 3.24 当 HBS= 170240 ae9mm ap 2.4 d=100 Z=10 Vf=375mmmin近似 PCC=3.8KW根据 X52K 型立铣说明机床主轴允许功率为 PCm=7.5 0.75=5.63KW 故 PCC 计算基本工时 tm = L Vf式中 L=160mm 根据表 3.26,对称安装铣刀 ,入切量及超切量 Y+ =35 则 L

16、=（160+35）=195mm 故 tm=195 375=0.52min工序二 ：粗镗半精镗 55孔1选择刀具 :查表机械加工工艺手册表 11.2-10 选择莫式锥柄 3 刀杆直径 D=30 高速钢刀头2 选择切削用量 有工艺手册表 2.3-10 得粗镗 53.5, 2Z=3.5半精镗 55+0.42Z=1.5粗镗孔至 53.5单边余量 Z=1.75mm一次镗去全部余量 ap=3.5 mm (58 )进给量 f=0.52 mm/r(0.31.0 )根据有关手册确定立式镗床的切削速度 为 v=35m/min(2035m/min )nw =1000v / d=1000 35 / 3.14 50 =

17、223r/min查表 4.2-20 T4132 立式镗床主轴转速 n=250r/min切削工时 L=30,L2=3,L3=4t1=L / nf =(30+3+4)/ 250 0.52=0.28min半精镗孔 50+0.501 切削用量 ap=1.5(1.53 )单边余量Z=0.1mm 次公差去全部余量 ap = 0.2mm进给量 f =0.2mm/r( 0.20.8 )根据有关手册 ,确定立式镗床切割进度 v=40m/min (2540)查表 4.2-20T4132 立式镗床(主电动机 =1.1kw ，总容量 1.16kw )主轴转速 n =355 r/min切削工时 L=30,L2=3,L3

18、=4t 2=L/ nf=(30 +3+4)/ 355 0.2=0.52min工序三：钻两孔 201 选择钻头选择锥柄麻花钻 (GB1438-85) 查表 d0=20钻头几何形状 (表 2.1 及表 2.2)双锥,修磨横刃 =30 2=100 b=3.5 =11 b=2mm L=4mm2. 选择切削刀具 进给量 f1 按加工要求决定进给量 : 根据表 2.7 当加工要求为 H12H13 精度铸铁 HBS200 d0=18mm f=0.430.53mm/r由于 L/d=50/20=2.5, 故应乘以孔深修正系数 kcf=1f= 0.430.53 mm/r2 按钻头强度决定进给量根据表 2-8 当

19、HBS=200 d=20mm 钻头强度允许的进给量 f=1.75mm/r3 按机床进给机构强度决定进给量根据表 2.9 当 HBS20 Vc=16mminn =1000V/ d0=1000 16/(3.14 20)=254.7rmin 检验机床扭矩及功率根据表 2.20 当 f=0.5mmr d021 时 mt=76.81 N*M根据Z3025 钻床说明书 当nc=250rmin 时 Mm=80 N*M根据表 2.23 当 HBS200 d0=20 f=0.53mmr Vc=16mmin时 Pc=1.1KW查设计手册表4.2-11 PE=2.2KW由于MCVMm PCPE故选择之切削用量可用，

20、即f=0.5mi n/rn c=250rm inVc=16mmin3. 计算基本工时tm =L / nfL=L+Y+ ,L=30 mm 入切量及超切量由表 2.29 查出Y+ =10mmtm =L / nf=(50+10) / (250 0.5-)80Iin2扩孔1选择扩刀选择硬质合金扩孔钻d0=21.8mm钻头几何形状为 r=5 0=8 810 ) kr=30 3060 ) kr Z=30 =10 b 1=1mm(0.82 )2选择进给量及切削进度查表 2.10 d0=21.8HB=200 时，f=1.0 1.2mmr 根据Z3025钻床说明书选择f=1.0 mm/r查机械加工工艺师手册表

21、28-2VCkvCVdOZVm XV yvT ap fCv=68.2,do=21.8,Zv=0.4,T=40,Ap=50,Xv=0.15,f=1,kv=0.8,m=0.4Yv=0.45.计算得V=24mminV=(12-13)V 钻=(1/2- 1/3) 16=8 16mmin 取 V=8 m/minn =1000V d0 =10008.1482116.8rmin, 取 n=175rmin 。3钻头磨纯标准及寿命由表2.12当 d0=21.8mm 时，扩孔钻后刀面最大磨损限度为1.0mm(0.91.4)mm 寿命 T=40 mintm =L / nf= L+Y+ / 50=(10)/(17 5

22、 1)=034min3绞孔1选择刀具选择硬质合金绞刀d=22mm钻头几何形状为r0=-5 0-5 ,a0=10 1017 ,齿背倾斜角at=15（1520 ）2选择进给量及切削速度查表查表2.11 d0=22HB=200 时，f=0.9 1.4mmr根据Z3025钻床说明书选择f=1.0 mm/r查机械加工工艺师手册表28-2可编辑VCkvCVdOZVm XV yvT a p fCv=109,do=22,Zv=0.2,T=75,ap=50,Xv=0,f=1,Kv=0.8,m=0.45,Yv=0.5计算得 V=23.1mminV=(12-13)V 钻=(1/2- 1/3) 2.1=7.7 11.

23、5mmin 取 V=8 m/minn =1000V d0 =1000 8.142117.8rmin, 取 n=175rmin3钻头磨纯标准及寿命由表2.12当 d0=22mm 时，扩孔钻后刀面最大磨损限度为0.8mm(0.60.9)mm 寿命 T=75 minT=Lnf=L+Y+ An f=(50+10)175*1=0.340mi n工序四粗铣73下平面1. 选择工具切削手册1 根据表1. 2选择YG6硬质合金刀具根据表 3.1 铣前深度 ap5 铣削宽度 ae9端铣刀直径 d0=22mm由于采用标准硬质合金端铣刀 ,故齿数 Z=62 铣刀几何形状查表机械加工工艺师手册 21-10 ，21-1

24、8 。由于 HBS=200,r0=0 0=17 a0 =6 =30（2240 O）Kr =4 （34 ）Kre=45 b=1 mm（ 0.81.3）2 选择切削用量1 决定铣削宽度 ae （由于加工余量不大 ,铸体为金属型 ,铸造表面粗糙度要求为3.2 所以可以在一次走刀内切完 ） ae=9mm2 决定每齿进给量 fz 当使用 YG6 铣床功率为 7.5KW查表 3.5 时 fz=0.140.24mm/z要达到表面粗糙度为 3.2，每转进给量为 0.51.0mm/r 。Z=6 ，根据 af=f/Z, 所以取 f=0.15mm/z。3 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表 3.7 铣刀刀齿刀面最大磨

25、损量为粗加工时 1.01.2 由于铣刀直径 d0=22mm 故刀具寿命 T=60min （ 查表 3.8）4根据（表 3.16）当 d0=22mm Z=6ap=5 ac=9 fz=0.15Vc= 60 m/min （5595 ） nt =868r/min Vft=781mm/min 各修正系数为 : kmv=kmn=kmvf=0.89Ksv=ksn=ksvf=0.8故:VC=Vt kv=60 X0.89 0.8=41.28mminn=nt kn=868 0.89 0.681=8r/minVf=Vft kvt=781 0.89 0.585=4mmmin根据 X5032 立式升降台铣说明书 （设计

26、手册 ）选择n =710rmin VfC=500mmmin因此 实际切削速度和每齿进给量为VC=d0n 1000 =3.1422710 1000 = 49mminFzC=vfC （nC50Z0）=71 06=0.11mmz5 根据机床功率 :根据表 3.24 当 HBS= 170240 ae 9mm ap 5 d=22 Z=6 Vf=500mm/min 近似 Pcc=4.8KW根据 X52K 型立铣说明机床主轴允许功率为 Pcm=7.5 0.75=5.63KW故 Pcc 计算基本工时 tm = L / vf式中 L=128.74mm 根据表 3.26, 对称安装铣刀 ,入切量及超切量 Y+ =

27、35 则 工时为 tm =L / nf=(128.74+35)/710*0.66=0.35min工序五粗铣 73上平面1. 选择工具切削手册1 根据表1. 2选择YG6硬质合金刀具根据表 3.1 铣前深度 ap5 铣削宽度 ae9端铣刀直径 d0=22mm由于采用标准硬质合金端铣刀 ,故齿数 Z=62 铣刀几何形状查表机械加工工艺师手册 21-10 ，21-18 。由于 HBS=200, r0=0 0=17 a0 =6 =30 (2240 O)Kr =4 (34 ) Kre=45 b=1 mm( 0.81.3)2 选择切削用量1 决定铣削宽度 ae (由于加工余量不大 ,铸体为金属型 ,铸造表

28、面粗糙度要求为3.2 所以可以在一次走刀内切完 ) ae=9mm2 决定每齿进给量 fz 当使用 YG6 铣床功率为 7.5KW查表 3.5 时 fz=0.140.24mm/z要达到表面粗糙度为 3.2，每转进给量为 0.51.0mm/r 。Z=6 ，根据 af=f/Z, 所以取 f=0.15mm/z。3 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表 3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时 1.01.2 由于铣刀直径 d0=22mm 故刀具寿命 T=60min ( 查表 3.8)4根据(表 3.16)当 d0=22mm Z=6 ap=5 ac=9 fz=0.15Vc= 60 m/min(5595 ) n

29、t =868r/min Vft=781mm/min各修正系数为 : kmv=kmn=kmvf=0.89Ksv=ksn=ksvf=0.8故:VC=Vt kv=60 X0.89 0.8=41.28mminn=nt kn=868 0.89 0.681=8r/minVf=Vft kvt=781 0.89 0.585=4mm/min 根据 X5032 立式升降台铣说明书 (设计手册 )选择 n =710r/min Vfc=500mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为VC= d0n /1000 =3.14 22 710 / 1000 = 49m/minFZC=VfC / (nc5(Zp=71 0 6=

30、0.11mmz5根据机床功率 :根据表 3.24 当 HBS= 170240 ae 9mm ap 5 d=22 Z=6 Vf=500mmmin 近似 PCC=4.8KW根据 X52K 型立铣说明机床主轴允许功率为 PCm=7.5 0.75=5.63KW故 PCCPCm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=5 Vf=500mmmin n=710rmin VC=49mmin fz=0.11mmz 6计算基本工时 tm = L Vf式中 L=128.74mm 根据表 3 . 26,对称安装铣刀 ,入切量及超切量 Y+=35 则 工时为 tm =L nf=(128.74+35)710*0.66=0.3

31、5min工序六钻锥孔8及M8底孔，攻丝，半，精绞 8。1钻锥孔 81. 锥柄麻花钻 (GB1436-85) d=7.8 mm钻头几何形状为(表2.1及表2.2)双锥修磨横刃 =30 2 =118 be=3.5mm 0=12 =55 2. 选择切削用量1 按加工要求决定进给量根据表 2.7 当加工要求为 H12HB 精度铸铁硬度 HBS200 d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mmr由于 Ld=327.8=4 所以应乘以修正孔系数 kCf=0.95 则f =(0.360.44)0.95=0.34 0.42 mm/r 由钻床 Z3025 手册取 f=0.4mmr2决定钻头磨纯标准及寿命由

32、表2.12 ,当d0=8时,钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm 寿命T=35min 3决定切削速度由表2.15 硬度 HBS200219 f=0.9mmr d020mm VC=22 mmin n =1000V d0=1000 22(3.14 20)=350 rmin由钻床说明手册选取 n=400 r/min3. 计算工时tm =L / n f= L+Y+ / nf=4( 0 +10)/400 0.4=301. 25min2. 钻 M8 底孔1. 锥柄麻花钻 (GB1436-85) d=7mm钻头几何形状为(表2.1及表2.2)双锥修磨横刃 =30 2=118 be=3.5mm 0=12 =5

33、5 2. 选择切削用量1 按加工要求决定进给量 根据表 2.7 当加工要求为 H12HB 精度铸铁硬度 HBS200 d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r由于 L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数 kcf=0.95 则f =(0.360.44)X0.95=0.34 0.42 mm/r 由钻床 Z3025 手册取 f=0.4mmr2决定钻头磨纯标准及寿命由表2.12 ,当d=8时,钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm 寿命T=35min 3决定切削速度由表 2.15 硬度 HBS200219 f=0.9mm/r d020mm Vc=22 m/minn =1000V d0

34、=1000 X 22/(3.14 X 20)=350 r/min 由钻床说明手册选取 n=400 r/min3. 计算工时tm =L / nf= L+Y + / nf=(9+10)/400X 0.4=0.21min3 攻螺纹 M8V=0.1m/s=6 m/min则 ns =238 r/min按机床选取 nw=19.5r/min 则 V=4.9 m/min基本工时 :L=9mm L1=3mm L2=3mm攻 M8 孔tm1=(L+L2+L1)/nf=(9+3+3)/19.5=0.076 min4精绞8锥孔1. 选择绞刀查设计手册表 3.1-19 选用硬质合金锥柄机用绞刀 (GB4252-64)

35、d=8mm2. 选择进给量 f1绞刀磨纯标准及寿命由表 2.12,当 d0=8 mm 时 ,绞刀后刀面最大磨损取为 0.5 mm (0.4-0.6 )寿 命 T=45 min2切削速度V进给量f查切削手册表 2.25 铸铁硬度 HBS200 d0=8 mm ap=0.030.06 mm(半精绞 ap=0.07mm 精绞为 ap=0.03mm 均在此范围 ) f=0.20.3 mm/r Vc=812 m/min ( 无切削液)取 V=12m/min 根据钻床进给量查设计手册表 4.2-13 取 f=0.3mm/rn=1000V/ d0=1000 13 .14 )=477 r/min查表 4.2-

36、12 取 nc=500 r/min3. 计算工时tm =L / nf= L+Y+/ 4nf0=+(10)/(500 0.3)=0.33 min工序 10 切断1. 选择刀具查设计手册表 3.1-4.1 选择中齿锯片铣刀 (GB6120-85) d=400 mm L=4 mm z=202. 刀具寿命查表 3.8 高速钢切断铣刀 d40T=45 min3. 切削用量ap=12 mm 一切走刀切断 fz=0.1 mm/z查表 3.27 Vc=Cvd0qv / TmapxvfzxvZpvCv=10.5 d0=40 qv=0.2 Tm=450.15 apxv=120.2 fzxv=0.10.4 Zpv=

37、200.1Vc=(10.5 40 0.2) / (450.15 120.2 0.10.4 200.1)=54.9 m/minn=1000V / d0=1000 54.9/(3.14 40)=437 r/min根据 x60 卧式铣床说明书设计手册表机床主轴转速为 nc=400 r/min计算基本工时tm =L / nf= L+Y+n f(3+35)54.9=1.94 min三夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第二道工序一一粗，半精镗 55孔的镗床夹具。本夹具将用与 TGX4132B 立式单柱式坐标镗床。刀具为高速刚刀头，硬质合金

38、 刀。(一) 问题的提出在给定的零件中， 对本步加工的定位并未提出具体的要求， 是自由公差， 定位要求较低。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。(二) 夹具设计1，定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择 40外表面及底面为基准，即用两个对中夹 紧的 V 型块对中夹紧，底面起支撑作用。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 2，切削力及夹紧力的计算刀具：杆直径为 30，高速刚刀头径向力计算：根据手册切削手册 ，表 1.22 得径向力 Fr=990N进给力计算：根据手册切削手册 ，表 1.23 得进给力 Fa=1350消耗功率 P=1.2kw 。选用 结构简单 ,加紧可靠的螺旋加紧 ,提高效

39、率 ,采用螺母开口垫圈组合加紧为了克服径向力F实际加紧力F应为 F=ktrf其中r=2(R3-3(R2-r2)查VV机械制造工艺学表14-1=2(723-503)3(722-502)=0.031mF=1.3*400.1*0.031=16774N由式 d=(4*1.3F03.14)0.5 = SsS=6404=180MPa查表(5-7)S=4d=(4*1.3*167743.14*180)0.5=12.4mm查手册得 M16d=15.21712.4取 M163, 定位误差分析本工序采用两 V 型块对中夹紧，可以保证孔的中心始终在工件的中心，保证孔 的位置精度，由于对中装置为螺杆传动，会带来一定的位

40、置误差。但是，由于加 工是自由公差，故应当能满足定位要求。4. 夹具设计及操作的简要说明夹具的夹紧力不大， 故使用手动夹紧。 为了提高生产力， 使用快速螺旋夹紧机构。精选文档湘潭大学机械加工工序卡CC零件名称零件图号工序名称工序号第1页拨叉共页车间工段材料名称材料牌号机械性能灰铸铁H T 200同时加工件数每料件数技术等级每件时间（min）准备终结时间-二二设备名称设备编号夹具名称夹具编号冷去卩液立式铳床 X511专用夹具1煤油更产 品名 称及型号工计算数据（mm ）走切屑用量工时定额（min ）刀具量具及辅助工时容可编辑工步 内 容直 径 长 度走 刀 长 度单边 余 量刀次数mm进给量mm

41、/m每分钟转数nm/s基本时间服务时间 辅助时间工作地点工步号名称规 格编号数量1粗铳 75圆的下端面7590111.52501500.8180.1731YG硬 质 合 金 端 铳 刀D=125m m11编制刘卫红抄写刘卫红核对审核批准湘潭大学机械加工工序卡产 品 名 称及 型号零件名称零件图号工序名称工序号第页拨叉共页车间工段材料名称材料牌号机械性能灰铸铁H T 200同时加工件数每料件数技术等级每件时间准备终结时间（min）2设备名称设备编号夹具名称夹具编号冷去卩液卧式镗床T616专用夹具煤油更改内容计算数据（mm ）切屑用量工时定额（min ）刀具量具及辅助工时工步 内容直 径 长 度走

42、 刀 长 度单边 余 量刀次数mm进给量mm/r每分钟转数m/s基本时间服务时间 辅助时间工作地点工步号名称规 格编号数量1粗镗 55圆52201.511.50.415501.380.091YG硬2精镗 55圆5520011.50.415501.380.092质合金镗刀编制刘卫红抄写刘卫红核对审核批准湘潭大学机械加工工序卡产品 名 称及型号零件名称零件图号工序名称工序号第页拨叉共页车间工段材料名称材料牌号机械性能灰铸铁HT200同时加工件数每料件数技术等级每件时间（min ）准备终结时间2设备名称设备编号夹具名称夹具编号冷去卩液立式钻床Z535专用夹具煤油更 改 内 容刀具量具及辅助工时名规编

43、数称格号量工 步 号工作地点工时定额（min ）计算数据（mm ） 走服务时间辅助时间基本时间切屑速度每分钟转数斤 进给量(mm) 切屑深度(mm) 刀 次 数 单边余量 走刀长度 直 径 长 度容 内 步 工1234钻孔至 23扩孔至 24.8粗铰孔至 24.94精铰孔至 252324.824.94259090909010.20.06011111.50.90.070.030.430.430.430.432752752752751.1641.1641.1641.1640.690.690.690.691234麻 花 钻 扩 孔 钻 专 用 铰 刀编制刘卫红抄写刘卫红核对审核批准湘潭大学机械加工工、序卡产 品 名 称及 型号零件名称零件图号工序名称工序号第页拨叉共页车间工段材料名称材料牌号机械性能灰铸铁H T 200计算数据（mm ） 走直 径 长 度走 刀 长 度同时加工件数每料件数技术等级每件时间准备终结时间(min )2设备名称设备编号夹具名称夹具编号冷去卩液X 60 铳床专用夹具煤油更改内容切屑用量工时定额（min）刀具量具及辅助工时mm/m每分钟转数n切屑速度基本时间服务时间辅助时间工作地点工步 号精