矿井运输提升2—带式机

1、带式输送机第一节 带式输送机的工作原理及结构一、工作原理和使用范围带式输送机，又称胶带输送机，现场俗称“皮带”。 带式输送机可以输送粉末状物料，也可以输送包装好的成件物品。但为了保护输送带，不宜输送有坚硬棱角的不规则形状物料。 带式输送机铺设倾角为16°18°。一般向上运输取较大值，向下运输取较小值。驱动原理如图。二、主要部件的结构及功能1输送带 分层输送带为数层挂胶帆布构成，上、下各粘有覆盖胶，经硫化后结合为一体。帆布层可以是棉、维尼龙、尼龙等纤维织成或混纺织成。整芯输送带其带芯为一整体编织的帆布层，这种带芯多为化纤织成。它的优点是厚度小、弹性大、柔性好、耐冲击及不会像分

2、层输送带那样容易产生层间开裂现象。 覆盖胶有上、下之分。与物料接触的一面称为上覆盖胶，较厚；反面即为下覆盖胶，较薄。由于在煤矿井下使用普通橡胶和塑料制成的输送带，一旦起火蔓延很快，因此我国有关部门已有规定，禁止非阻燃输送带在井下使用。矿用阻燃带的阻燃性标准中规定了：固定的试件对旋转的钢滚筒产生摩擦时，试件应完全不可燃的要求；导电性要求；酒精喷灯燃烧试验要求；常规巷道丙烷燃烧试验要求。并确定了试验方法。为了运输方便，输送带的制造长度是一定的，使用时应把若干段输送带连接起来，所以要进行输送带的连接工作。机械接头操作简单、接头速度快，但使用时间短、容易拉豁输送带而且机械接头的强度只有输送带本身强度的

3、35%40%。(对整编PVG带：上海高罗可达60，德国马牌可达65，指状硫化可达70)硫化接头在现场大多采用专门的硫化设备进行热的或冷的硫化连接。热硫化连接用的较为普遍，它是将输送带端头的帆布层按一定形式和角度切成对称阶梯形，涂以橡胶使其粘合，然后在一定的压力和温度下保持一段时间，经过硫化反应，使生胶变成硫化橡胶。硫化接头的强度可以达到输送带本身强度的85%90%。普通输送带接头：加压1.5MPa（不低于1.0 MPa），加热至148C开始计时。硫化时间：T=14+0.7P+1.6(A+B) 分钟，P-帆布层数，A、B上下覆盖胶厚度（mm）。钢绳芯输送带接头：加压2.5MPa3.5 MPa，加

4、热至1450C开始计时。硫化时间：T=15+1.2H 分钟，H-胶带厚度（mm）。 钢绳芯输送带又称强力输送带，。它是由细钢丝绳作为带芯、外加覆盖胶而成。美国“凯威特”矿用18台输送机组成145km的运输线；西德为西班牙某磷酸矿制造了总长度100km的运输线；84年12月日本投产的水泥工业叶山矿皮带总长22.8km，其中KLT-BC皮带单机长14.1km；澳大利亚博丁顿矿，单机长度达30.4km，是当时世界上最长的输送带。55年前，国外带速1.8m/s左右。60年代前后2-2.6m/s，个别达到3.6-4.1 m/s。后来露天矿已采用6.3-8 m/s的皮带。英国塞尔斜井到排土场的皮带速度达1

5、0 m/s。德国Rheinbraun褐煤矿，带宽3.2m，带厚45mm，输送能力40000t/h。智利一带式机，其抗拉强度达到7800N/mm。“克虏伯”公司制造的皮带单机总功率达6*1500=9000kW。钢绳芯输送带只能采用硫化接头。钢绳芯输送带的质量：粘着力大且不易生锈；应力均衡。 2驱动装置 不同类型的带式输送机，其各部件的结构和布置方式不尽相同，但其主要结构和组成方式是相同的。它们都是由电动机、联轴器、减速器和驱动滚筒组成的。对于单电动机双滚筒驱动装置，还有一对传动齿轮。 带式输送机滚筒的结构有钢板焊接结构与铸钢或铸铁结构，以钢板焊接结构居多。大型滚筒为铸焊结构。 就滚筒表面而言，有

6、光面和胶面之分。滚筒的胶面有铸胶(硫化法)和包胶(冷粘法)两种。为了进一步增大摩擦系数，铸胶层外表面可以做成槽纹。 驱动滚筒的另一种形式为电动滚筒。还有一种形式为减速滚筒。但由于它们体积小，不易散热，因此只能用于小功率的带式输送机上。 A 对于普通带式输送机，驱动滚筒的直径取决于帆布层数。当采用硫化接头时，滚筒直径(mm)与帆布层数之比不应小于125；当采用机械接头时，其比值不应小于100。对于采区顺槽、上(下)山用的带式输送机，限于巷道空间狭窄，滚筒直径与帆布层数之比可降到80。 B对于钢绳芯带式输送机，驱动滚筒的直径取决于输送带的强度及钢绳芯直径，一般驱动滚筒直径与钢绳芯直径之比不小于15

7、0。滚筒的长度B1要比输送带的宽度B大一些，一般取B1=B+(100200)，mm。对于织物芯输送带，输送带在滚筒上的比压 Ncm2对于钢绳芯输送带，比压 Ncm2式中 S-输送带张力，N；D-滚筒直径，cm；B-滚筒宽度，cm；-钢丝绳间距，cm；d-钢丝绳直径，cm。 滚筒上的许用比压取100Ncm2。 为了使输送带绕经滚筒时能有自动对中的作用，可将滚筒表面制成腰鼓形，中部比两端凸起的高度h按下式计算，但最小应大于4mm。h=0.005B mm式中 B-滚筒宽度，mm。带式输送机大部分为机头单端驱动。就驱动滚筒数目而言，有单滚筒和双滚筒驱动。双滚筒驱动又可分两种情况，双滚筒共同驱动和双滚筒

8、分别驱动。 按传动和结构上的需要，带式输送机分别采用液力耦合器、柱销联轴器、棒销联轴器、齿轮联轴器或十字滑块联轴器。 3托辊及机架 托辊的作用是支承输送带，减小运行阻力，并使输送带垂度不超过规定限度，保证输送带平稳运行。槽形托辊还有增大货载断面积和防止输送带跑偏的作用。对托辊的结构和使用的基本要求是：使用可靠，回转阻力小，制造成本低，托辊表面光滑，径向跳动小，使用寿命不低于15000小时（现在许多厂家的托辊已达50000小时以上）。托辊的管体使用非金属材料时，其表面电阻的要求是，在规定条件下测试每组电阻的算术平均值不得大于5×108。按托辊的用途分，可分为上托辊一般成槽形，槽形托辊组

9、由三个、两个或五个托辊组成。目前，最常见的为三个长度相等的托辊串接而成，如图11所示。三托辊组中侧托辊的倾斜角度称为槽形角。在我国过去的产品系列中，槽形角大多定为30°，新的DT型系列，槽形角改为35°和45°两种。下托辊一般为平直的单托辊。但为了更好地约束输送带，防止跑偏，有的采用双托辊式槽形托辊，其槽形角为10°左右。下托辊间距较大，一般等于上托辊间距的二倍左右。一般的带式输送机，上托辊间距为1.0、1.2、1.5m，下托辊间距为2.5、3m。在受料处和凸弧段，托辊间距要小些。调心托辊及调偏原理。缓冲托辊。 托辊的结构举例。 托辊直径系列：89、10

10、8、133、159mm，与带宽有关。 带式输送机的中间机架可分为：4拉紧装置拉紧装置具有两个作用：一是保证输送带具有足够的张力，使滚筒与输送带之间产生足够的摩擦力；二是限制输送带在相邻两托辊间的下垂度。 5制动装置带式输送机用的制动装置有逆止器和制动器。逆止器是供向上运输的输送机停机后防止输送机逆转用；制动器是供向下运输的输送机停机用；水平运输若需要准确停机，也应装设制动器。 塞带逆止器、滚柱逆止器、液压推杆制动器、液压盘式制动器。 6储带装置 7清扫装置 为了保证输送带的清洁，必须对其清扫。这是因为： 输送带的脏面(与货载接触的一面)与滚筒相接触，粘在输送带上的物料很容易损伤输送带。 由于输

11、送带上的物料粘在滚筒表面，使得滚筒的局部直径增大，可导致输送机跑偏。对于多电动机多滚筒驱动，由于输送带在滚筒上类似如图10所示的“S”形缠绕，可能使得与脏面接触的滚筒的直径增大，从而造成两个滚筒上的电动机功率分配不均，甚至发生烧坏电动机的事故。鉴于此原因，DX型钢绳芯带式输送机的典型布置方式就避免了输送带在滚筒上的“S”形缠绕，如图26所示。 图26 DX型钢绳芯带式输送机典型布置示意图 各种清扫装置8软启动装置简介第二节 带式输送机摩擦传动理论一、挠性体摩擦传动原理输送带是挠性体牵引构件。带式输送机靠驱动滚筒与输送带之间的摩擦力来传递牵引力。Fy、Fl的差值就是摩擦牵引力。 现在研究Fy、F

12、l的关系。假设输送带在驱动滚筒处不可拉伸，没有弯曲阻力，没有质量和厚度且在滚筒围包弧内的摩擦系数不变。在围包弧内任取一微量弧长，它所对应的围包角为d，其受力如图。 在极限平衡状态下，即摩擦力达到最大静摩擦力时，可在x方向和y方向分别列出平衡方程 由于d很小，可以近似认为，并把摩擦力dF的极限值.dN代入上式得 式中 -驱动滚筒与输送带间的摩擦系数。略去式（3）中的二次微量项，并把它代入式（4）中，得两边积分解上式得 或 即 （任意点：）挠性体摩擦传动的欧拉公式式中 e-自然对数的底，e2.718；Fymax-输送带在相遇点的极限张力。 当输送带在相遇点的实际张力超过极限张力时，输送带将在驱动滚

13、筒上打滑。因此，保证挠性体摩擦传动的正常工作条件是 当时，相遇点实际张力： 此式也表明输送带在任意点的实际张力。 实际上，输送带是一个弹性体，在张力作用下要产生弹性伸长，而且张力越大伸长量就越大。也就是说，在相遇点被拉长的输送带，在向分离点转动时就会随着张力的减小而逐渐收缩。这个过程，输送带相对于驱动滚筒不可避免地要产生一个向后的滑动，称这种滑动为弹性滑动或弹性蠕动。弹性滑动只发生在有张力差的一段输送带内，这个张力差就是驱动滚筒的牵引力。也就是说，传递牵引力的围包弧内，必有弹性滑动现象。如果输送带在滚筒上没有张力差(如在被动滚筒上)，就没有弹性滑动现象，也就不会产生牵引力。我们称有弹性滑动的这

14、段弧叫做滑动弧，它所对应的围包角叫做滑动角；不产生弹性滑动的这段弧叫做静止弧，它所对应的围包角叫做静止角。在静止弧内，驱动滚筒不产生牵引力，它保证输送机具有一定的备用牵引力。 就某一驱动装置来说，当分离点张力Fl一定时，如果负荷增加，滑动角就随之增大，相遇点张力Fy也增大；当时，FyFymax，摩擦力达到极限值；如果负荷再继续增加，驱动滚筒和输送带就要打滑。 输送带的弹性滑动和打滑是两个截然不同的概念，不可混淆。弹性滑动是驱动滚筒产生牵引力的必然现象，而打滑是输送机在生产中的事故现象，不允许发生。 二、单滚筒驱动牵引力 输送带在驱动滚筒相遇点和分离点的张力差，即是驱动滚筒的牵引力。根据欧拉公式

15、可得出驱动滚筒所能产生的极限牵引力 为保证带式输送机安全可靠地运行，在设计中，对驱动滚筒所能传递的摩擦牵引力应考虑一定的备用能力，因此，驱动滚筒实际传递的摩擦牵引力 式中 n-摩擦力备用系数，可取n1.151.20。 可知，提高极限牵引力的措施有以下三个方面：增加输送带在分离点的张力Sl，一般从提高拉紧装置的拉紧力入手。增加输送带与驱动滚筒之间的摩擦系数。增加输送带在滚筒上的围包角。三、双滚筒驱动牵引力目前采用的双滚筒驱动有两种形式：一种是双滚筒共同驱动，另一种是双滚筒分别驱动。下面分别讨论这两种驱动方式的牵引力计算办法以及牵引力在两个滚筒上的分配关系。 1双滚筒共同驱动的牵引力双滚筒共同驱动

16、与单滚筒驱动相比，其实质是一样的。只是总围包角为两个滚筒的围包角1、2之和。这种传动方式的特点是：只有当滚筒传递的牵引力达到最大值后，滚筒才开始传递牵引力，此时静止角只存在于滚筒上，即2=2；1=1+1。只有当输送机空载或负载很小时，滚筒才出现静止角，此时的滚筒全部变成静止角，即2=2+2；1=1。滚筒能够传递的最大牵引力为 滚筒I能够传递的最大牵引力为 式中 -两滚筒间输送带的张力。 两滚筒能够传递的总牵引力为 式中 =1+2。 两滚筒能够传递的最大牵引力之比为 （） (13) 当=0.2，1=2=210°时，式(1-13)变为。也就是说，滚筒I能够传递的最大牵引力约为滚筒的二倍。

17、两滚筒所能传递的最大牵引力的比值主要取决于摩擦系数和围包角的大小。 2双滚筒分别驱动的牵引力双滚筒分别驱动，其理论原理相似于两个单滚筒驱动。由张力图可以看出，只要两滚筒所传递的实际牵引力都小于按摩擦条件确定的最大值时，两个滚筒上必然同时存在着滑动角和静止角。两个滚筒此时相当于两个单滚筒驱动的情况。这是双滚筒分别驱动的特点。如果忽略两个滚筒上的电动机特性差异、两个滚筒的直径误差和输送带的弹性，那么，两个滚筒能够传递的最大牵引力比值和双滚筒共同驱动一样，仍为。否则，两滚筒传递的实际牵引力比值 式中 电动机的额定滑差；额定牵引力；总牵引力；滚筒直径；输送带刚度。3双滚筒分别驱动的电动机功率配置双滚筒

18、分别驱动时，究竟哪个滚筒配置多大功率的电动机，这里有三种方案。一是按摩擦理论分配，二是按1:1分配，三是按2:1分配。这三种方案各有特点，要根据具体情况进行设计。(1) 按摩擦理论分配这种方案是按计算出的牵引力进行功率分配。这种配置，能够充分利用两个滚筒的最大摩擦力，而且使得在滚筒与输送带不打滑的情况下，输送带张力保持最小，有利于输送机的正常运行。但电动机功率都是有一定系列的，所选电动机功率比值很难保证正好等于理论计算比值，因而不易保证预期的设计效果。此外，按摩擦理论进行分配，使得两滚筒上的电动机功率不同，减速器等也不同，这对设备的互换性使用带来不便。 (2)按1:1比例分配这种方案即是使两滚

19、筒所配电动机功率相同，形成1:1驱动。这种配置的优点是两滚筒上的电动机、减速器等有关设备完全相同，互换性好，运转维修方便，因此采用较多。缺点是不能充分利用两滚筒的最大摩擦力，尤其是滚筒I要出现很大的静止角，影响其摩擦力的发挥。由于围包角不能得到充分的利用，还要求滚筒和输送带之间不能打滑，这就必须加大输送带在滚筒分离点处的张力Sl，对输送带不利。 这里所谓的1:1驱动，是指两滚筒上的电动机功率相同。要达到这个目的，有两种方法：一是每个滚筒上配置1台电动机，且功率相同；二是每个滚筒上配置2台电动机(即滚筒的每个轴头上各配1台)，且4台电动机功率相同，形成(1十1):(1十1)驱动。 (3)按2:1

20、比例分配 这种方案即是使滚筒I所配的电动机功率为滚筒的2倍。这种配置的优点是两滚筒所配电动机功率的比值和两滚筒的最大摩擦牵引力比值相接近，较1:1驱动能够大大提高滚筒最大摩擦力的利用，而且输送带张力也接近于最小。 实现2:1驱动，也有两种方法：一是每个滚筒上配置l台电动机，且滚筒I的电动机功率为滚筒的2倍。这种方式虽说有2:1驱动的优点，但也有设备选择困难和互换性差的缺点。二是滚筒I配置2台电动机，滚筒配置1台电动机，且3台电动机功率相同，形成(1+1):1驱动。这种方式既有2:1驱动的优点，又增加了设备的互换性，是大功率带式输送机较多采用的一种驱动形式。例题：某台钢绳芯带式输送机如图34所示

21、。经计算，输送带各点张力为：Fl6220N，F2287400N，F3140500N，F4F3，F567000N。两滚筒采用(1+1):1分别驱动。滚筒的名义直径D1D21250mm。求当两滚筒因某种原因造成直径偏差为±10mm时，两滚筒的实际牵引力及其比值。图34 双滚筒分别驱动计算图解：因只考虑滚筒直径差异造成的影响，故认为3台电动机的特性曲线完全相同，还认为钢绳芯输送带的刚度G较大，1/G趋近于零。1)Dl1250 mm，D21260 mm 取滑差e1=e2=0.013，得FI=117400 N， F=103000 N所以 FI/F=117400/103000=1.142)Dl1

22、260 mm，D21250 mm依以上步骤求解,可得FI=176600 N， F=43800 N所以 FI/F=176600/43800=4.03 为了平衡两滚筒之间的功率分配，在电动机和减速器中间加装液力耦合器，一般液力耦合器的滑差y=0.04，这样电动机和液力耦合器的总滑差为e1=e2=0.013+0.04=0.053 用上述相同的条件和过程代人以上滑差，得 1)当Dl1250 mm，D21260 mm时FI=140000 N， F=80400 NFI/F=1.742)当Dl1260 mm，D21250 mm时FI=154000 N， F=66400 NFI/F=2.23 由以上计算表明，

23、采用液力耦合器后，两滚筒的实际牵引力比值与设计值接近了很多，这也是刮板输送机和带式输送机大多采用液力耦合器的原因之一。此外，为使两滚筒的实际牵引力趋于平衡，要重视清扫器的安装，防止物料粘在滚筒表面，造成两滚筒直径的差异。第三节 带式输送机的选型设计整机定型带式输送机型号组成： 1 2 3 4/5/6 7 8 其中：1产品类型代号；2第一特征代号；3第二特征代号；4/5/6主参数（带宽cm/输送量10t/功率kW）；7补充特征代号；8设计修改序号。产品类型代号第一特征第二特征代号补充特征单向输送双向输送乘人类型代号结构形式代号平运上运下运水平倾斜直线弯曲直线弯曲直线弯曲矿用带式输送机D(带)通用

24、T(通)绳架S(绳)DTS不标注W(弯)S(上)A(弯)X(下)N(弯)P(平)Q(倾)R(人)钢架吊挂G(挂)DTG落地L(落)DTL深槽C(槽)DTC伸缩S(伸)绳架S(绳)DSS钢架J(架)DSJ转载用Z(转)牵桥式Q(桥)DZQ摆动B(摆)DZB自移Y(移)DZY一、输送带宽度的计算 输送带宽度是带式输送机的一个重要参数。带宽的大小必须同时满足输送能力和货载块度两个条件的要求。1按输送能力条件计算输送机的输送能力Q=3.6qv t/h 因为，每米输送带上的货载质量q=1000F kg/m 所以 Q3600Fv t/h 式中 F-货载的断面积，m2；-货载的散集密度，t/m3；v-输送带

25、的运行速度，m/s。使用槽形托辊时，货载的断面积如图所示。它是由梯形面积F1和弓形面积(也可按三角形面积计算)F2组成。通过计算，货载的断面积=令： 所以 F=KB2/3600 m2 再考虑输送机铺设倾角对断面大小的影响，则输送能力Q=KB2vC t/h 式中 -货载的动堆积角；K-货载断面系数；C-输送机的倾角系数；B-输送带宽度，m。如果使用地点的运输生产率A(th)是已知的，令其小于等于输送能力Q，即AQ，再将其代入式（30），可得到输送机在满足运输生产率A的条件下的最小输送带宽度 m 货载断面系数表（°）102025283035=0°67.3136.3171.919

26、3.8208.7246.9=20°208.1272.9306.5327.1341.1377.0=30°264.9325.0356375.1415.1421.3=35°288.5345.6375.1393.2405.5437.1=45°324.7374.9400.9416.9427.7455.5输送机倾角系数表/度078151620C1.00.950.90.90.82按货载块度计算对于未经过筛分的松散货载(如原煤)B2amax+200 mm 对于经过筛分后的松散货载B3.3aP+200 mm 式中 amax-货载最大块度的横向尺寸，mm；aP-货载平均块度

27、的横向尺寸，mm。 如果所选输送带宽度不能满足货载块度的要求，则可把带宽等级提高一级，但不宜单从块度要求考虑把带宽提高两级或两级以上，否则会造成浪费。二、运行阻力的计算 带式输送机的运行阻力包括基本阻力和附加阻力两部分。 1基本阻力 带式输送机的基本运行阻力包括重段阻力和空段阻力两部分。 N N 式中 q-每米输送带的货载质量（=A/3.6v），kg/m；qd-每米输送带的质量，kg/m；L-输送机的铺设长度，m；g-重力加速度，m/s2；-输送机的铺设倾角；、”-输送带在重段、空段的运行阻力系数；、-重段、空段折算到单位长度上的托辊转动部分质量: kg/m式中 、-重段、空段每个托辊转动部分

28、的质量，kg； 、-重段、空段的托辊间距，m。 输送带向上运行取“+”；向下运行取“-”。两个公式的正负号总是相反的。 2附加阻力 (1)输送带绕经滚筒以及滚筒转动的阻力 输送带绕经滚筒以及滚筒转动的阻力，与输送带在滚筒上的围包角有关，还与滚筒的种类有关。对于驱动滚筒，其阻力F1=k1(Fy+Fl)=(0.030.05)(Fy+Fl) N 对于导向滚筒，其阻力F1”=k2Fy=(0.050.07)Fy N 式中 Fy、Fl-输送带在滚筒相遇点、分离点处的张力，N。 当输送带在滚筒上的围包角较大时，上式中系数取较大值；反之，取较小值。(2)凸弧段阻力带式输送机凸弧段阻力应另行计算。它除了含有直线

29、段所具有的阻力外，还包括A、B两端的输送带张力对托辊造成的正压力所形成的托辊运行阻力。 重段运行阻力F2=Fi+(q+qd+qg)gR ±(q+qd)Hg N 空段运行阻力F”2=Fi+(qd+q”g)gR” 干qdHg N 式中 Fi-凸弧段相遇点张力，N；R-凸弧段曲率半径，m；-凸弧段所对应的中心角，rad；H-A、B两点的高差，m。其它符号意义同前。输送带向上运行时取“+”；向下运行时取“-”。凹弧段不增加附加阻力，不另行计算。 (3)物料加速阻力带式输送机在加料处，物料落到输送带上的瞬间至物料与输送带一起运行，由于物料的速度(大小和方向)发生了变化，致使输送带产生一个附加阻

30、力，即物料加速阻力。不同的装载方式，物料加速阻力不同；即使同一种装载方式，当物料落入输送带时的速度(大小和角度)不同时，物料加速阻力也不同。物料加速阻力 N 式中 h-物料自加料斗中开始自由下落点至输送带间的垂高，m； -物料装载速度v与输送带运行速度v的夹角。当F3>0时，说明加速阻力F3与输送带运行速度v的方向相反，F3阻止输送带运行；当F3<O时，说明F3与v方向相同，F3成为主动力，帮助输送带运行；当F3=0时，说明物料对输送带不产生附加阻力。可见，第三种情况对输送带有利。因此，在有可能的情况下，尽量采用图(a)所示的加料方式，并且适当调整h和值，使加速阻力F3达到最低限度

31、。 (4)导料槽的摩擦阻力 物料装到导料槽中以后，要随输送带一起运行，而导料槽是固定不动的，因此物料和导料槽之间就要产生摩擦阻力。导料槽的摩擦阻力F4=(16B2+70)l N 式中 B-输送带宽度，m；-物料密度，t/m3；l导料槽长度，m。 (5)清扫器阻力 无论使用哪种清扫器，清扫过程中都要对输送带产生附加阻力。 弹簧清扫器清扫阻力 F5=(7001000)B N 空段清扫器清扫阻力 F”5=200B N式中 B-输送带宽度，m。 与基本阻力比较，附加阻力项目较多，但数值都不大。有时作粗略计算，某些附加阻力可忽略。 以上考虑的阻力，大部分为静阻力。除此之外，输送机还存在着动阻力，尤其是对

32、大功率带式输送机进行阻力计算时，动阻力要重点考虑。动阻力的计算方法请参考有关资料。三、输送带张力的确定 输送带的张力，一般是先用摩擦条件确定，然后再用悬垂度条件进行校核。1. 用摩擦条件确定输送带张力 另外 式中 F-各种附加阻力之和。 联立上二式，可得到Fl和Fy。再根据逐点张力计算法，以Fl为基础，求出其它各点张力。这些张力是满足滚筒摩擦条件，即不打滑条件的，而且有15%20%(n=1.151.20)的摩擦力备用。 2用悬垂度条件校核输送带张力为使带式输送机运行平稳而且运行阻力降低，输送带在两托辊之间的悬垂度不宜过大。一般把悬垂度限制在托辊间距的25以内。输送带的垂度与其张力有关：张力越大

33、，悬垂度就越小；张力越小，悬垂度就越大。输送带的张力与悬垂度的受力关系如图所示。根据受力可导出以下方程式式中 Fzhmin-重段最小张力，N；ymax-输送带的最大垂度，m。将ymax0.025lg代入上式，整理得Fzhmin5(q+qd)lggcos N 同理，空段最小张力Fkmin5qdlg”gcos N 如果用摩擦条件所确定的输送带最小张力不能满足悬垂度的要求，可先用悬垂度条件确定输送带张力，然后再按摩擦条件进行校核。 值得提出的是，当F0<0时，输送带在分离点的张力Fl大于相遇点的张力Fy，电动机反馈运行。此时，欧拉公式将变为Flmax=Fye。四、输送带强度的校核 输送带的张力前面已求出。输送带的强度是否满足要求，以它承受的最大静张力和安全系数m来衡量。 对于普通分层帆布带 m=Bi/Fmax对于钢绳芯输送带 m=St·B /Fmax式中 B-输送带宽度，cm；i-分层输送带帆布层数； Fmax-输送带中的最大静张力，N；-普通分层帆布带的抗拉强度，N层·cm； St-钢绳芯输送带的抗拉强度，Ncm。 对于普通分层输送带、整编输送带(包括塑料带),其安全系数见表所示；对于钢绳芯输送带,最小安全系数m要求大于7,重