临时立柱桩及抗拔桩施工技术交底

1、共11页，第11页临时立柱桩及抗拔桩施工技术交底施工单分部工程位 工程名称交底部位日 期年月交底内容：栈桥位置临时立柱桩即将正式施工，希望项目部人员从开始就高标准、严要求、规范自我, 确保质量、安全和文明施工。现就临时立柱桩及抗拔桩施工进行如下技术交底：熟悉图纸，理解设计意图，严格按设计图纸、规范和技术交底要求进行施工。一、编制依据1、栈桥施工图设计2、车站结构线、施工场地条件和地下管线的实际调查3、栈桥施工方案二、工程概况 后湖大道站栈桥位置 临时立柱桩共24根。临时立柱桩直径1000mm,抗拔桩直径1000mm。临时立柱桩长28m。具体临时立柱桩参数见附表。 混凝土采用C35水下混凝土，钢

2、筋主筋采用直螺纹套筒连接。临时立柱桩规格参数见表2-1。表2-1 临时立柱桩规格表桩类型桩径(mm)桩数桩长(m)孔深(m)备注临时立柱桩1000242854.254.7钢筋 4.83t，砼 22m3钢格构柱4 / 200*202428.5/8.3t材料消耗数量见下表2-2：表2-2临时立柱材料消耗数量序号材料类别单位数量备注1HPB300、 HRB400- t 一812混凝土m3528C353钢构件t199Q345三、地质水文情况后湖大道站地处长江北岸(左岸)1级阶地，桩孔范围主要是粉砂和粉细砂层，桩基主要入泥岩，局部(28轴38轴)入灰岩。场区内地下水类型：上层滞水和孔隙承压水两种类型。四

3、、施工部署1、工期计划后湖大道站栈桥位置临时立柱桩施工计划2016年5月11日2016年5月20日，共计10天。2、机械配备表4.2-1 机械配置计划表序号机械名称型号规格单位数量备注1旋挖钻机S280台22履带吊75t台1临时立柱桩（格构柱+钢筋笼）3履带吊50t台13、人员配备表4.3-1劳动力配置计划表工种数量备注管理人员5挖机司机2桩机司机4汽车司机2吊车司机4电焊工12钢筋工12杂工4合计45五、工艺流程临时立柱桩施工工艺流程图详见下图5-1所示场地混凝土地面破除清场及场地平整测量放线定桩位护筒埋设钻杆垂直度检测钻机就位调整平整度钢护筒制作及修护桩位复测吊放格构柱下导管装漏斗、隔水栓

4、第二次清孔导管灌注水下混凝土拔除护筒空孔回填混凝土养护图5-1临时立柱桩施工工艺流程1、测量放样测量组根据栈桥设计图纸上临时立柱桩平面图进行准确的测量放线，核对工程桩位，桩位 偏差不大于10m m,核对桩基位置与管线是否存在影响，复核无误后，上报现场工长、监理复 核，经复核无误后方可投入使用。放样后对路面进行切缝并破除。2、钢护筒埋设钢护筒高1.5m，壁厚8mm，直径1200mm，筒埋设深度为1.2m。钢护筒顶高出施工地面 0.3m。护筒埋设前先根据桩位引出四角控制桩，控制桩用A12钢筋制作，打入土中至少30cm。四角控制桩必须经过现场技术人员复核无误方允许埋设护筒。用挖机挖土将护筒放至正确位

5、 置，护筒与孔壁之间用粘土挤密夯实，护筒中心与桩孔中心偏差不得大于10m m,竖直线倾斜不大于1%。采用旋挖钻机静压法来完成护筒的埋设。3、泥浆本工程所使用泥浆采用复合型膨润土和自来水为原材料搅拌而成。成孔需用优质泥浆，以 防泥皮过厚。护壁泥浆在使用前，应进行室内性能试验，施工过程中根据监控数据及时调整泥 浆指标。如果不能满足孔壁土体稳定，须对泥浆指标进行调整。(1) 选用膨润土。制备泥浆的性能指标如表5.3-1：表5.3-1泥浆性能参数表泥浆性能新配置泥浆循环泥浆废弃泥浆检测方法比重(g/cm施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位 1.0m以上。 钻进时及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位：遇流

6、砂、松散土层时，适当加大泥浆 比重。 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。 在施工中过程中的泥浆管理。新拌泥浆需静置24小时以上，使膨胀土充分水化后方可使用，且使用时应进行泥浆指标 的测定；在成孔过程中，每4h测定一次泥浆相对密度和黏度；清槽结束前和浇灌混凝土前测一次相对密度、黏度及含砂率，均取槽底以上500mm内泥浆。 泥浆循环与再生泥浆池由泥浆循环池和沉淀池构成，泥浆沉淀池采用泥浆箱，桩基浇筑时，用泥浆泵将泥浆抽到废浆池。当沉渣超过1/2时，应及时清理，以保证泥浆充分沉淀。由于桩施工与地连墙 施工存在交叉作业，两者可以共用泥浆箱。)1.06- 1.081.35比重计粘度(s)

7、25 3060漏斗计含砂率(%)411洗砂瓶PH值89814PH试纸钻进时，细粒钻渣沉淀在沉淀池内，沉淀后用泥浆泵抽吸运走。经沉淀池沉淀后的优质泥 浆直接抽入钻孔内。4、钻进、成孔（1）钻机就位进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与 钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻 头环刀自由浮动孔内。当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻 机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在 2cm内。（2）钻孔当钻机就位准确后开始钻进，钻进时 每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速 度，并

8、注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在 孔口 58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监 控垂直度，如有偏差及时进行纠正。操作人员随时观察钻杆是否垂直，测量员随时抽检钻杆垂直度，并通过深度计数器控制钻 孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒 体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后再提升钻头到 地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、 钻具重量之和的20%， 以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下 3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻 头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为 20cm/

9、min; 200Mpa压力下，进尺速度 为30cm/min； 260Mpa压力下，进尺速度为 50cm/min。钻进时按轻压慢钻的原则缓缓钻进，钻渣通过进渣口进入钻筒，同时向孔内注入泥浆，根 据屏显深度，待确定钻筒内的钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口。提升钻杆带动钻筒，同时 继续向孔内注入泥浆，确保孔内水头压力，将钻筒提出孔外，提钻时开始要缓慢，提离孔底数 米后，如未遇到阻力，方可加速按正常速度提升至井口，利用液压系统将筒门打开，排除钻渣， 如此反复，直至设计标高。钻进中如发现有塌孔、斜孔时及时处理，发现缩径时，经常提动钻具，上下反复修扩孔壁， 并适当增加泥浆比重。施工过程中可以通过钻机本身的

10、三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直 度，确保成孔质量，根据地质情况随意控制钻进速度，但每次钻进深度不宜超过0.5m。如遇斜岩或者发现偏孔应回填片石至偏孔上方 300mm500mm处，然后重新钻进。进入灰岩后，每钻进100500mm应清孔取样一次以备终孔验收。钻孔达到设计深度时， 应采用清孔钻头进行清孔，灌注砼之前，孔底 沉渣厚度对端承型桩，不应大于100mm。（3）地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写临时立柱桩 施工记录表，混凝土浇筑时及时填写 混凝土浇筑施工记录；施工记录表由专人负责填写， 交接班时应有交接记录；标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；

11、钻孔桩地质剖面图与设计 不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出 渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚 度(沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值)。5、终孔及检测钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣与地质柱状图对照，以验证地质情况 是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。 如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。垂直度偏差不大于1/300,桩位和桩径偏差不大于50mm。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根

12、据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清 孔。6、一次清孔钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即采用旋挖钻进行 第一次清孔。清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无 23mm颗粒，孔底500mm以内的泥 浆比重应小于1.15；含砂率不大于7% ;粘度不大于35s。7、钢筋笼、格构柱制作(1) 钢筋笼的制作钢筋笼在钢筋加工场下料、制作。制作过程中对钢筋的种类、型号、数量进行一一核对， 对有锈迹的钢筋应先除锈再

13、加工使用。钢筋笼制作必须符合设计施工规范规定，其允许偏差见 表 5.7-1。表5.7-1钢筋笼制作允许偏差控制要点主筋间距箍筋间距钢筋笼直径长度保护层允许偏差10 mm20 mm10 mm50 mm20mm本车站临时立柱桩桩长28m，钢筋笼均采用2节制作、分节吊装连接的方式进行施工。钢筋笼加工采用箍筋成型法，钢筋笼具体制作方法如下： 在平台上铺设主筋时应主筋的连接面在同一截面不超过50%，焊接位置应错开布置，且错开的接头间相互距离不少于 35d，然后按设计图纸在主筋上每隔 2m设立一道加劲箍，在加 劲箍定位焊接时必须注意保证其平面与主筋垂直，按设计图纸的主筋间距、根数在加劲箍上划 上记号，将排

14、列好后的主筋按规定的间距焊牢在加劲箍上。临时立柱桩主筋于钢筋笼底以上 3.0m处变筋,钢筋笼距离桩底0.2m。 加强筋应在定型圆平台上卷制焊接而成。钢筋的焊接必须由具有电焊工证的熟练的工人 操作，使用的电流量不宜过大，以免烧伤主筋，焊接处的焊缝应饱满，不得烧伤筋肋，焊渣应 及时清除。 螺旋筋设置在主筋外侧，螺旋箍筋紧密缠绕，防止离鼓，采用帮条焊接与主筋连接成型。 螺旋筋与主筋连接先点焊在主筋上，螺旋筋与主筋采用梅花形间隔电焊。 在钢筋笼螺旋箍筋上增加 A122000定位筋，每断面8根，沿钢筋笼2米设置一道。做 法如下图5.7-2。词筋茏定供筋大样图5.7-2钢筋笼定位筋及安装位置示意图 成型后

15、的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于场地处存放。(2) 格构柱的制作本车站格构柱截面尺寸为500X500mm，格构柱插入3m，格构柱参数见表5.7-2。基坑范 围内缀板尺寸为430*300*12mm，纵向间距800mm，插入段缀板尺寸为150*430*10mm，纵向 间距500mm。抗拔桩与临时立柱详图及其基础配筋图见图 5.7-3和图5.7-4。表5.7-2格构柱参数表编号位置长度(m)数量工厂加工(m)2标准段(LZ-5LZ-69 )28.52412+12+4.5as-L1磁I；If丄至-*#一 S ?!Mf!*!：*XZrzsi_ *W金魏护曲IQi邑童MtlOmr也用I前优

16、也咚.川工述;tB6Q10QG2竺 1：20j CT J腔空墜翼燮：利图5.7-3临时立柱桩详图及其基础配筋图格构柱在工厂加工成2段后运到现场进行拼接至设计长度， 格构柱的拼接采用4根同型号 的角钢(L200X20mm)在格构柱内侧搭接，搭接角钢长 50cm,两边与格构柱满焊，&钢筋笼、格构柱的吊装(1)钢筋笼、格构柱的安装本工程临时立柱桩钢筋笼(格构柱)采用 75t履带吊和50t履带吊双机台吊。临时立柱桩 的钢筋笼和格构柱分节、分次起吊，桩钢筋笼分节吊装入孔，再下放格构柱。钢筋笼与格构柱采用C14300mm钢筋将钢筋笼主筋与格构柱焊接连为一体，每个断面焊接 4处，双面焊，焊缝饱满，长度不小于

17、5d。两端用钢肋头将格构柱疋位，保证格构柱的中心与钢肋笼中心重合。 钢筋笼与格构柱连接示意图如图 5.8-1所示。駅?*里曰貝WT理ua !业札聖I 舸篇与角辑黠大样图5.8-1钢筋笼与格构柱连接图抗拔桩钢筋笼吊装步骤：第一步：钢筋笼分两节吊装，现场采用100t履带吊进行单机抬吊，两吊钩配合施工。吊装 时利用小吊钩2点，大吊钩2点，共4点起吊钢筋笼，吊点设置在加强筋处。待钢筋笼离地面 一定高度后，大吊钩停止起吊，利用小吊钩继续起吊使钢筋笼逐渐竖直，待钢筋笼竖直后卸掉 大吊钩，利用小吊钩将钢筋笼然后放入孔内。第二步：将钢筋笼下放至笼顶以下第三个加强筋，沿该加强筋处插入两根钢扁担使钢筋笼 固定，工

18、字钢搁置方木上，然后解开吊绳。第三步：在吊装前在格构柱顶部角钢处开圆孔，然后将卸扣与该圆孔相连，随后采用吊车 将格构柱起吊至孔口，在将钢立柱起吊垂直时检测钢立柱的垂直度，按事先做好的标记，对准，格构柱与主筋焊接，间距600mm，焊缝长度10d，然后对插入段封闭处理，将主筋与 C1220 的箍筋焊接，最后将空口桩基与螺旋箍焊接。焊接作业时需搭设门式脚手架，便于工人焊接， 钢筋笼上口离地面高度超过2m,属于高空作业且操作空间较小，对作业人员要进行有效防护， 防止施工中人员坠落。第三步：将焊接好的钢筋笼与格构柱整体下放至孔内预留一个缀板的高度在地面随后用钢 扁担插过缀板底将钢筋笼架好，最后将吊筋焊接

19、在角钢上，吊筋采用HRB400直径为C16的钢 筋制作而成，吊环采用直径为 A25的钢筋制作而成，吊筋数量为4个，4根吊筋制作成桁架筋 的形式，与格构柱角钢焊接（两对角线方向角钢），焊缝长度为单面焊10d。在吊筋焊接后在四 个角钢角点焊接四根A12钢筋作为对位指示钢筋，长度同吊筋长度。第四步：下放钢筋笼时观察四根对位指示钢筋的方向，使格构柱矩形边线方向与后期架设 连梁的方向平行。第五步：钢筋笼落底后将钢扁担插入吊环内，使钢筋笼位置固定，准确定位。(3) 吊装安全要求 吊装时吊车必须在许可吊载范围内工作，不得斜拉斜拽，禁止超载作业，吊钩起落要平 稳，低速，禁止忽快忽慢。 所有吊装机具使用前必须严

20、格检查，保证使用的机具合格，并有足够的安全系数。 设立吊装警戒区，无关人员禁止入内，超过五级以上风力不得吊装，能见度低于100米禁止吊装，晚上作业有足够的照明。9、导管安装、二次清孔(1) 导管安装导管采用 250的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使 用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不 大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上，试压压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度确定，导管底部距孔底3050cm,导管顶端超出地面或格构柱桩顶，上端便于接下料漏斗。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导 管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。(2) 二次清孔当导管安装好后进行二次清孔， 沉渣厚度不大于100mm (设计要求)。采用气举反循环的 方式，严禁采用自循环。清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无 23mm颗粒，孔底500mm以内的泥 浆比重应小于1.25;含砂率不大于8% ;粘度不大于28s。10、灌砼、成桩