湘水湾酒店质量通病防治监理细则

1、株洲市湘水湾酒店质量通病防治监理细则株洲市湘水湾酒店质量通病防治监理细则编制： 审批： 株洲南方项目管理有限公司二0一四年十二月目 录一、模板.3二、钢筋.12三、混凝土.21四、渗漏.25五、地面.44六、外墙涂料、铝合金窗55株洲市湘水湾酒店项目质量通病防治监理细则一、模板1. 模板轴线位移1.1 现象：混凝土浇筑后拆除模板时,发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏差。1.2 原因分析：1.2.1 翻样不认真或有误,模板拼装时组合件未能按规定到位1.2.2 轴线测放产生误差1.2.3 墙柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未能及时纠正，造成累计误差。1.2.4 支模时，未拉水

2、平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。1.2.5 模板刚度差，为设置水平拉杆或水平拉杆间距过大1.2.6 混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大。1.3 解决措施：1.3.1 严格按比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，对生产班组及操作工人进行技术交底。模板轴线测放后组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模1.3.2 墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。1.3.3 支模时要拉水平、竖向通线并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。1.

3、3.4 根据混凝土的结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。浇筑时，一定要均匀对称下料。2. 结构标高偏差2.1 现象：测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。2.2 原因分析：2.2.1 楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合，竖向模板根部未找平。2.2.2 楼板顶部无标高标记，或未按标记施工。2.2.3 高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。2.2.4 预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。2.2.5 楼梯踏

4、步模板未考虑装修层厚度。2.3 解决措施2.3.1 每层楼板设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。2.3.2 模板顶部设标高标记，严格按标记施工2.3.3 建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30米时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。2.3.4 预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或者套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。3. 结构变形3.1 现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙

5、出现鼓凸、缩紧或翘曲现象。3.2 原因分析：3.2.1 支撑及围撑间距过大，模板刚度差。3.2.2 组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。3.2.3 墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。3.2.4 竖向承重支撑地基土为夯实，也无排水措施，造成支撑随地基下沉。3.2.5 门窗洞口内模间距对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。3.2.6 梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部胀鼓。3.2.7 浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇筑高度过高，振捣过度。3.2.8 采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未

6、及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋变形。3.3 解决措施3.3.1 模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重，施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力。3.3.2 梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，连接件应按规定防止，设排水沟、并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。3.3.3 组合小钢模拼装时，连接件应按规定防止，围撑及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。3.3.4 梁柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。3.3.5 梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。3.3.

7、6 浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。3.3.7 对跨度不小于4米的现浇钢筋混凝土梁、板其模板应按设计要求起拱。3.3.8 采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期日晒雨淋发生变形。4. 模板接缝不严4.1 现象：由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生滴浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现空洞、露筋。4.2 原因分析：4.2.1 翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼接时接缝过大。4.2.2 木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝，4.2.3 木模板粗糙，拼缝不严。4.

8、2.4 浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。4.2.5 钢模板变形未及时修整。4.2.6 钢模板接缝措施不当。4.2.7 梁柱交接部位接头尺寸不准，错位。4.3 解决措施：4.3.1 翻样要认真，严格按1/10-1/50比例再各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后想操作工人交底，强化工人质量意识，认真执着定型模板和拼装。4.3.2 严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。4.3.3 木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。4.3.4 钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。4.3.5 钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去

9、嵌缝堵漏。4.3.6 梁柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸）发生错位要校正好。5. 脱模剂使用不当5.1 现象：模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。5.2 原因分析：5.2.1 拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。5.2.2 脱模剂涂刷不匀或漏涂，或图层过厚。5.2.3 使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝提表现装饰质量。5.3 解决措施5.3.1 拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆，在刷脱模剂。5.3.2 严禁用废机油做脱模剂，脱模剂材料选用原则应为既便于脱离又便于混凝土表面装饰。选用的材料有

10、皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。、5.3.3 脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两遍为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。5.3.4 脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，防止隔离层遭受破坏。6. 模板未清理干净6.1 现象：模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。6.2 原因分析：6.2.1 钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。6.2.2 封模前未进行清扫。6.2.3 墙柱根部、梁柱接头低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。6.3 解决措施：6.3.1 钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板

11、内垃圾。6.3.2 在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。6.3.3 建议墙柱根部，梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸100毫米*100毫米，垃圾清除完毕后及时将清扫孔处封严，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。7. 模板封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔7.1 现象：由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实，或空洞现象。7.2 原因分析：7.2.1 墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。7.2.2 高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。7.

12、3 解决措施：7.3.1 墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。7.3.2 高柱、高墙（超过3米）侧模要开设浇捣孔，以便于 浇灌和振捣。8. 模板选配不当8.1 现象：由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。8.2 原因分析：8.2.1 支撑选配不严谨，未经过安全验算，唔足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。8.2.2 支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。8.3 解决措施：8.3.1 模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支撑系统进行必要的验

13、算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。8.3.2 木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆搭方法操作，作扒钉固定好。8.3.3 钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求。并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1米左右，（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪撑。8.3.4 支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。8.3.5 在多层或

14、高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载，侧向支撑必须牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。8.3.6 建议高层采用新型模板支撑体系。9. 顶板模板支撑不当9.1 现象：板中部下挠，板底混凝土面不平，采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。9.2 原因分析：9.2.1 模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度以及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠底过大。9.2.2 板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉板模下挠。9.2.3 板底模板不平，混凝土接触跟平整度超过允许偏差。9.2.4 将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模

15、内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模块嵌牢在混凝土内。9.3 解决措施：9.3.1 楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支撑面要平整。9.3.2 支撑材料应有足够强度，前后左右互相搭牢增加稳定性，支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫模板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重要作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）。9.3.3 木模板板模与梁模连接处，板模应铺到侧模外口齐平，避免模板嵌入混凝土内，以便于拆模。9.3.4 板模板应按规定要求起拱，钢木模板混用时，缝隙嵌实，

16、并保持水平一致。、10. 墙末缺陷10.1 现象：10.1.1 炸模，倾斜变形，墙体不垂直10.1.2 墙体厚薄不一致，墙面高低不平。10.1.3 墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。10.1.4 墙角模板拆不出10.2 原因分析：10.2.1 钢模板事先未作排版设计，未给排列图；相邻模板未设置围模或间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。10.2.2 模板制作不平整，厚度不一致，相邻凉快墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力

17、而被拉断。10.2.3 混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。10.2.4 角膜与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。10.2.5 未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。10.3 解决措施：10.3.1 墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。10.3.2 有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪撑撑牢。10.3.3 墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用12-16毫米螺栓）。两片模板之间应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。有防水

18、要求时，应采用焊有止水片的螺栓。10.3.4 每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。10.3.5 模板面应涂刷隔离剂。10.3.6 墙根按墙厚度先浇灌150-200毫米高导墙作根部模板支撑，模板上口应用扁钢封口。拼装时，钢模板上侧边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U形卡卡紧。10.3.7 龙骨不宜采用钢花梁、墙梁交接处的墙顶上口应设拉结，外埋所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。11. 楼梯模板缺陷11.1 现象：楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平11.2 原因分析：11.2.1 楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼

19、梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。11.2.2 底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。11.3 解决措施：11.3.1 建议侧帮在梯段处采用钢模板，薄钢板与槽钢点焊成型，每步梁端侧帮对称，侧帮与楼梯立帮用U形卡连接。11.3.2 底模应平整，拼缝严密，符合施工规范要求，若支撑杆长细比过大，应加剪撑撑牢。11.3.3 采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300-500毫米，支撑和横托的间距宜为800-1000毫米，托木两端用斜支撑支柱，下用单模模紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证侧板的稳固。二、钢筋1. 钢

20、筋锈蚀1.1 现象：1.1.1 浮锈。钢筋表面附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。1.1.2 陈锈。锈迹粉末较粗，用手捻略有颗粒感，颜色转红，有的呈红褐色。1.1.3 老锈。锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面，颜色变暗，深褐色，严重的接近黑色。1.2 原因分析：1.2.1 保管不良，受到雨雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。1.3 解决措施：1.3.1 钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得堆放在地上，必须用有效措施垫高，先进场材料先使用，必要时加盖苫布，场地四周有排水设施。1.3.2 浮锈：一般可不做处理，但是有时为了防止锈迹污染，也可用

21、麻袋布擦拭。1.3.3 陈锈：可采用钢丝刷或麻布袋擦等手工方法，具备条件的工地应尽可能采用接卸方法。1.3.4 老锈：对于有起层修片的钢筋，应先用小锤敲击，使绣片剥落干净，再用除锈机除锈；因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，应先鉴定是否能降级使用或另作他用。2. 箍筋不方正2.1 现象：矩形箍筋成型后拐角不成90°，两边长度不相等。或两对角线长度不相等。2.2 原因分析：箍筋边长成型尺寸与图纸要求调整过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。2.3 解决措施：注意操作，使成型尺寸准确当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲

22、调整（只可返工一次）；对于其他品种钢筋，不得直开后再弯曲。2.4 建议方法：当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于1级钢筋，可以重新将弯折处直开，再进行弯曲调整（只可一次）；对于其他品种，不得直开后再弯曲。3. 钢筋成型尺寸不准确3.1 现象：绑好的钢筋网片在搬移、运输或安装过程中发生歪斜、扭曲。3.2 原因分析：下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。3.3 解决措施：一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，想两边分

23、画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，并结合本单位经验取值。3.4 治理方法：将斜扭网片正直过来，并加强绑扎，紧固结扣，增加绑点或斜拉筋。4. 箍筋弯钩形式不准确4.1 现象：箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成想用的弯钩形。4.2 原因分析：不熟悉钢筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式应用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。4.3 解决措施：4.3.1 熟悉半圆（180°）弯钩，直（90°）弯钩，斜（135°）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配斜过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的

24、所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才用斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问，应了解确切后再配料。4.3.2 对于已加工成型二发现弯钩形式不正确的箍筋（包括弯钩平直部分的长度不符合要求），应做以下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩（斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的应作为废品）。4.3.3 治理方法：对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋（包括弯钩平直部分的长度不符合要求），应做如下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩（斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的应作为废品）。5. 电渣压力焊

25、接头偏心、咬边、烧伤钢筋5.1 现象：焊接接头的轴线便宜大于0.1倍钢筋直径或超过2毫米，接头弯折角度大于4°。5.2 原因分析：5.2.1 钢筋端部扭曲不直，在夹具中夹持不正。5.2.2 夹具长期使用磨损，造成上下不同心。5.2.3 顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。5.2.4 夹具过早放松，接头未及冷却，上钢筋倾斜。5.2.5 焊接时电流太大，通电时间过长。5.3 解决措施：5.3.1 钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应气割或校正。5.3.2 两钢筋夹持与夹具内，上下应同心，焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定。5.3.3 钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大。5.3.4 不能立即卸

26、下夹具，应在停焊后约2分钟再卸。5.3.5 选择合适焊接电流和通电时间，应按较小直径钢筋选择参数。6. 钢筋网片扭斜6.1 现象：绑好的钢筋网片在搬移、运输或安装过程中发生歪斜、扭曲。6.2 原因分析：搬运过程中用力过猛；堆放地面不平；有绑扣的钢筋交叉点太少；绑一面顷扣时方向变换太少。6.3 解决措施：堆放地面要平整；搬运过程要轻抬轻放；增加有绑扣的钢筋交点；一般情况，靠近网片外围两行的钢筋交点都应绑扎牢，而中间部分至少隔一交点绑一扣（易松动的网片，如搬运频繁的情况，应增加绑扣点）；在靠近外围两行的钢筋交点好按十字花扣绑扎，在按一面顺扣绑扎的区段内，绑扣的方向应根据具体情况交错的变换；对于面积

27、较大的网片，可适当地用一些直钢筋作斜向拉结加固。7. 钢筋保护层不准7.1 现象：浇筑混凝土前发现平板中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。7.2 原因分析：保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。7.3 解决措施：7.3.1 检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够。7.3.2 钢筋网片有可能随混凝土浇捣二沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上。7.3.3 浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救；如构件已成型而发现保护层不准（经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认），则应根据平板受力状态和结构重要程度，结合保护层厚度实际偏差状况，

28、对其采取加固措施，严重的则应报废。8. 柱子外伸钢筋错位8.1 现象：下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不上。8.2 原因分析：8.2.1 钢筋安装后虽已检查合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变位。8.2.2 浇筑混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。8.3 解决措施：8.3.1 在外伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安设好，然后用铁卡或木方卡好固定；浇筑混凝土前在复查一遍，如发生移位则应校正后再浇筑混凝土。8.3.2 注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋；浇筑过程中由专人随时检查；及时校核改正。8.4 治理办法：在靠近搭接不可能时，仍应使上钢筋保持设计位

29、置，必须采取垫钢筋焊接联系；对于错位严重的外伸钢筋，应采取专门措施，如加大柱的截面面积、设置附加箍筋以联系上下柱钢筋，具体方案视实际情况由设计单位确定。9. 钢筋露筋9.1 现象：结构构件在拆模时发现其表面有钢筋裸露。9.2 原因分析：保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确。或钢筋骨架绑扎不当，或引起绑扣松散。9.3 解决措施：9.3.1 砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着，垫块与钢筋绑在一起却不能防止它向内侧倾倒，因此需用铁丝将其拉向模板挤牢

30、。此外钢筋骨架如果是在模外绑扎，要控制好它的总外形尺寸，不得超过允许偏差值。范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。9.3.2 为保证修复灰浆或砂浆与混凝土结合可靠，原混凝土上面要用水冲洗、用铁刷子刷干净，使表面没有粉层、沙粒或残渣，并在表向保持湿润的情况下修补。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取补救措施，以封闭钢筋表面（采用树脂之类材料涂刷）防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。10. 双层网片位移10.1 现象：配有双层钢筋（这里所谓双“层”是指在构件载面上部和下部配有钢

31、筋，并不是通常所说“单筋构件”在受拉区的两层配筋）网片的平板，一般常见上部网片向构件截面中部移位（向下沉落），但只有构件被碰损露筋时才能发现。10.2 原因分析：网片固定方法不当；振捣碰撞；绑扎不牢；被施工人员踩踏。10.3 解决措施：利用一些套箍或各种“马凳”之类支架将上、下网片予以相互联系，成为整体；在板面架设跳板，供施工人员行走（跳板可支于底模或其他物件上，不能直接铺在钢筋网片上）。当发现双层网片（实际上是指上层网片）移位情况时，构件已制成，故应通过计算确定构件是否报废或降级使用（即降低使用荷载）。11. 现象：钢筋骨架绑完后或堆放一段时间后产生歪斜现象。11.1 原因分析：11.1.1

32、 绑扎不牢，或绑扣形式选择不当；接点间隔绑扣时，绑扎点太稀。11.1.2 梁中纵向构造钢筋或拉筋太少，柱中纵向构造钢筋少，未按规范规定设置复合箍筋。11.1.3 堆放骨架的地面不平；骨架受压或意外力碰撞。11.2 解决措施：11.2.1 按设计规范规定，柱（一般指偏心受压柱）的截面高度（即截面的长边长度）大于或等于600毫米时，在侧面应设置直径为10-16毫米的纵向构造钢筋，并相应地设置复合箍筋或拉筋；当柱子各边纵向钢筋多于3根时，应设置复合钢筋（但当柱子截面的短边长度不大于400毫米且纵向钢筋不多于4根时，可不设复合钢筋），以便大部分纵向钢筋能被钢筋套住，位于箍筋转角处。有时图标上并未按以上

33、规定设置纵向构造钢筋或复合钢筋，则在施工时要加上以改善钢筋骨架的牢靠程度，防止歪斜。11.2.2 加强钢筋骨架的保护和管理工作。12. 梁上部钢筋下落12.1 梁中钢筋骨架绑扎完后或安装入模，经浇筑混凝土振动时，上部二层钢筋下落变位。12.2 原因分析：一般情况下，上部二层钢筋是用铁丝吊挂在模板横木上方或上面的钢筋上，有时在搬移过程或浇筑混凝土时会碰松或碰断铁丝，造成钢筋下落或下垂。12.3 解决措施：采取固定上部二层钢筋的办法：弯制一些类似开式箍筋的钢筋将它们兜起来，必要时还可以加一些钢筋以供悬挂。下部钢筋的数量根据实际需要确定。浇捣混凝土时，施工现场必须留有钢筋工看守钢筋骨架，若见到钢筋移

34、位，应立即修整，以避免造成隐患。13. 直螺纹接头露丝13.1 现象：拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。13.2 原因分析：接头的拧紧力矩值没有达到标准或调拧。13.3 解决措施：13.3.1 同径或异径接头连接时，应采用二次拧紧连接法：单项可调，双向可调接头连接时，应采用三次拧紧方法。连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正拧紧，再按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。13.3.2 连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止满拧。13.3.3 对外露丝扣超过一个完整扣的接头，应重新拧紧接头或进行加固处理，可采用电弧焊贴角焊缝加以补强。不含的焊缝高度不小于5毫米，焊条可选用E5015，当连接钢筋为级钢筋时

35、，必须先做可焊性试验，经试验合格后，方可采取焊接补强方法。14. 直螺纹接头压空，压痕分部不均14.1 现象：14.1.1 钢筋插入钢套筒的长度不够。14.1.2 压痕明显不均。14.2 原因分析：14.2.1 没有检查钢筋伸入套筒的长度。14.2.2 未按钢筋伸入位置标志挤压。14.2.3 套筒上未标明压痕标志线，或挤压时压模与检查标志不对正。14.3 解决措施：14.3.1 施工前，在钢筋上做好定位标志和检查标志。定位标志距钢筋端部的距离为套筒长度的一半，检查标志与定位标志距离为，当钢套筒的长度小于200毫米是，取10毫米，当钢套管长度等于或大于200毫米时，取15毫米。14.3.2 严格

36、按套筒上的压痕分格线挤压，挤压时，压钳的压接应对准套筒压痕标志，并垂直于被压钢筋轴线，挤压应从套筒中央逐道向端部压接。15. 钢筋套丝缺陷15.1 现象：钢筋的牙形与牙形规不吻合，其小段直径在卡规的允许误差范围之外；套丝丝扣有损坏。15.2 原因分析：15.2.1 操作工人未经培训或操作不当。15.2.2 操作工人未按机床操作规程操作15.3 解决措施15.3.1 套丝必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑油套丝。15.3.2 钢筋套丝质量必须用牙形规与卡规检查，钢筋的牙形必须与牙形规相吻合，其小端直径必须在卡规上标出的允许误差之内。15.3.3 应用砂轮片切割机下料以保证钢筋断

37、面与钢筋轴线垂直，不宜用气割切断钢筋。15.3.4 钢筋套丝质量必须逐个用牙形规与卡规检查，经检查合格后，应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端按规定的力矩数值，用扳手拧紧连接套。15.3.5 对丝扣有损坏的，应将其切除一部分或全部重新套丝。三、混凝土、1. 蜂窝1.1 现象：砼局部酥松，砂浆少，石子多，出现类似蜂窝状的大量空隙，使结构受力消弱，强度和耐久性降低。1.2 原因分析：1.2.1 砼未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够，或下料与振捣配合不好。1.2.2 模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失或漏浆。1.2.3 结构构件界面小，钢筋较密，造成振捣不实

38、。1.3 解决措施：1.3.1 严格控制砼配合化，加强检查。1.3.2 砼用搅拌均匀1.3.3 砼下料高度应有保障措施，建议为50厘米为宜。1.3.4 浇筑应分层下料，分层振捣，浇筑层厚度要与方案一致，防止漏振。1.3.5 砼没点的振捣时间应为：当振捣到混凝土不再明显下沉或出现气泡，砼表面出浆成水平状态，将模板边角填满即可。2. 缝隙夹层2.1 现象：砼内存在水平或垂直的松散砼或夹杂物，使结构的整体性收到破坏。2.2 原因分析：2.2.1 施工缝或后浇带，未经接缝处理，将表面水泥浆模和松动石子清除掉，或未将软弱砼层级杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。2.2.2 大体积砼分层浇筑，在施工间

39、歇期时，施工缝掉入水泥土、木块等杂物，未认真清理或未清理干净，就浇筑。2.3 解决措施：2.3.1 做好施工缝或后浇带的表面清理工作，采用水冲、高压气体喷射等方法。2.3.2 浇筑高度大于2米时，应设置串筒或溜槽下料。在施工缝或后浇缝处继续浇筑时，应控制好浇筑间歇时间。2.3.3 大体积砼浇筑时，掌握好先浇筑的砼的终凝时间，可采取对砼进行二次振捣，以提高接缝强度和密实度。2.3.4 接缝处浇筑砼前应铺设一层水泥浆或浇5-10厘米厚与砼成分一致的水泥砂浆，以利良好接合，并加强接缝处砼振捣使之密实。3. 缺棱掉角3.1 现象：结构构件边角处或洞口直角边处，砼局部脱落，造成截面不规则，棱角缺损。3.

40、2 原因分析：3.2.1 木模板在浇筑砼前未充分湿润或湿润不够；砼浇筑后养护不够，棱角处砼的水分被模板大量吸收，造成砼脱水，强度降低，或模板膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。3.2.2 冬季低温施工，拆模过早，或砼边角受冻，拆模时掉角。3.2.3 拆模时，边角受外力或重物冲击，或保护不好，棱角被碰掉。3.2.4 模板未涂刷隔离剂。3.3 解决措施：3.3.1 模模板在浇筑砼前应充分湿润，砼浇筑后应认真浇水养护。3.3.2 拆除侧面非承重模板时，砼应具备一定强度。拆模时注意保护棱角避免用力过猛、过急；吊运模板时，防止撞击棱角；运料时通道处的砼阳角用角钢、草袋等保护好，以免碰损。3.3.3 冬季砼

41、浇筑时，应做好保温工作。4. 楼板裂缝4.1 现象：楼板面出现裂缝4.2 原因分析：4.2.1 混凝土尚未初凝或强度低时，就大量防止材料或过于集中，过早上人操作或用塔吊吊钢筋冲击造成。4.2.2 现浇板中线管直径过大，未设构造筋加强。4.2.3 对大跨度板的配筋，转角处设计考虑不合理。4.3 解决措施：4.3.1 材料分散堆放，混凝土终凝前禁止上人操作或吊运钢筋。吊运堆放重物时应减轻对现浇板的冲击。4.3.2 可以沿管线方向设6300mm的钢筋网带。4.3.3 图纸会审建议屋面及建筑物两端的单元设双层双向钢筋，单层配筋的外墙转角外设放射形钢筋。4.3.4 楼板的结构达到强度前一定做好洒水保温养

42、护，南方地区应注意避免强烈光照影像。5. 砼麻面5.1 现象：混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。5.2 原因分析：5.2.1 模板表面应清理干净，浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。5.2.2 模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷；5.2.3 混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至派出气泡为止；拆模不应过早。5.3 解决措施：5.3.1 模板表面应清理干净，不得沾有感应水泥砂浆等杂物。5.3.2 浇筑砼前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。5.3.

43、3 模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条堵严。5.3.4 模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷。5.3.5 砼应分层均匀振捣密实，每层砼均应振捣严密，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。5.3.6 拆模不宜过早。6. 凹凸、涨模6.1现象：6.1.1柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸和鼓胀，偏差超过允许6.2原因分析：6.2.1模板支撑在松软地基上，不牢固或刚度不够，混凝土浇筑后局部产生较大的侧向变形，造成凹凸或膨胀。6.2.2模板支撑不够活穿墙螺栓未锁紧，致使结构膨胀。6.2.3混凝土浇筑未按操作规程分层浇筑，一次下料过多，或振捣时造成对模板钢筋的破坏，造成跑模或较大变

44、形。6.2.4组合柱浇筑混凝土时利用半砖外墙作模板，由于该处砖墙较薄，侧向刚度差，是组合柱容易发生膨胀，同时影响外墙平整。6.3解决措施：6.3.1模板支架及墙模板斜撑必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支承面积，以保证结构不发生下沉。如为湿陷性黄土地基，应有防水措施，防止浸水面造成模板下沉变形。6.3.2柱模板应设置足够数量的柱箍。底部混凝土水平侧压力较大，柱箍还要适当加密。6.3.3混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动，应及时处理。6.3.4墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝提浇筑厚度为50厘米，然后均匀振捣；上部墙体混凝土分层浇筑，每层厚

45、度不得大于1米。四、渗漏1屋面找坡不准、排水不畅1.1现象：1.1.1找平层施工后，屋面出现了给水现象，尤其是在天沟、檐沟和落水口周围，下雨后积水不能及时排出。1.2原因分析：1.2.1屋面出现积水主要原因是排水坡度不符合设计要求。1.2.2天沟、檐沟纵向坡度在施工操作时控不严，造成排水不畅。1.2.3落水管内径较排水量偏小，屋面垃圾、落叶等杂物未及时清扫。1.3解决措施：1.3.1从设计入手，正确处理分水、排水和防水之间的关系。平顶屋面宜采用结构找坡，坡度以采用3%，当采用材料找坡时，宜为2%。1.3.2天沟、檐沟的纵向坡度不应小于1%，沟底水平落差不宜超过200毫米；落水管内径不宜小于75

46、毫米；一根落水管的屋面大汇水面积不宜小于20平米。1.3.3屋面找平层施工时，应严格按照设计坡度拉线，设置相应的基准点。1.3.4屋面找平层施工完成后，对屋面坡度、平整度应及时组织验收。必要时可在雨后检查屋面是否积水。2找平层起砂起皮2.1现象：2.1.1找平层施工后，屋面表面出现不同颜色和分布不匀的砂粒，用手搓捻，砂会分层浮起；用物拍击，表面水泥胶浆会成片脱落或有起皮，起鼓现象；用木锤敲击，或有空鼓的哑声。2.2原因分析：2.2.1在保温屋面中，采用水泥砂浆找平，其刚度及强度均不能达到要求。2.2.2在保温层上采用水泥浆找平，两种材料差别太大，且保温材料有一定的吸水性。2.2.3找平层开裂与

47、施工有关，如养护不到位等。2.2.4因受温度距离变，造成屋面找平层出现裂缝。2.3解决措施：2.3.1严控结构或保温层标高，确保找平层的厚度符合设计要求。2.3.2在松散材料保温层上找平层时，宜选用细石混凝土材料，厚度宜为30-35毫米，砼等级不低于C20。必要时，可在混凝土内配置双向钢筋网。2.3.3水泥强度等级不低于32.5级；不得使用过潮和受潮结块的水泥，砂子含泥量不应大于5%。2.3.4水泥砂浆宜用机械搅拌，并严格控制水灰比。搅拌后的水泥砂浆宜达到“手捏成团，落地开花”的操作要求，并用做到岁伴随用。2.3.5做好水泥砂浆的摊铺和压实工作。推荐采用木靠尺刮平，并在初凝收水前再用铁抹子二次

48、压实和收光的操作工艺。2.3.6屋面找平层施工后应及时覆盖浇水养护，使用表面保持湿润，养护时间宜为7-1Dd。2.4补救措施：2.4.1对于面积不大的起砂，在清扫表面后，可用水泥净浆修补；对于大面积的起砂，则应将水泥砂浆找平层凿至一定深度，在用水泥砂浆修补，修补厚度不宜小于15毫米，修补范围宜适当扩大。2.4.2对于起砂修补后的屋面，一定要压实，一定要做好养护，必要时要采用滚压法压实。3屋面找平层开裂3.1现象：3.1.1找平层出现无规则的裂缝比较普遍，主要发生在有保温层的水泥砂浆找平层上。这些裂缝一般分为断续状和树枝状两种。裂缝出现时间主要发送在水泥砂浆施工初期20天左右龄期内，不少项目反映

49、，找平层中较大的裂缝还易引发防水卷材开裂。3.2原因分析：3.2.1在保温屋面中，如采用水泥砂浆找平，期刚度和抗裂性明显不足。3.2.2在保温层上采用水泥砂浆找平，两种材料和线性膨胀系数相差较大，且保温材料容易吸水。3.2.3找平层开裂还与施工工艺有关，如抹压不实，养护不良等。3.2.4找平层上出现横向有规则裂纹，主要原因屋面温度变化较大所致。3.3解决措施：3.3.1找平层应设置分隔缝，分隔缝宜设在板端处，其纵横的最大间距5米以下（实际可以控制在4米以下），分隔缝缝宽不宜小于10毫米，如分隔缝兼作排气屋面的排气道时，可适当加宽为20毫米，并与保温层相连通。3.3.2其余同本节“找平层起砂、起

50、皮”的预防措施。在初凝收水前再用铁抹子二次压实和收光的操作工艺。4女儿墙推裂4.1现象：砖砌女儿墙（含山墙）常易在转角处发生在倒八字形的斜向裂缝，也有屋顶圈梁相交处出现断续的水平裂缝；在女儿墙的压顶上，还常见到隔数米的垂直裂缝。女儿墙开裂后，即容易引起掺漏。4.2原因分析：4.2.1屋面结构层与女儿墙之间未留空隙，也未嵌填松散材料，致使屋面结构在高温季节暴晒时，因温度膨胀产生推力，使女儿墙发生开裂或移位，从而出现掺漏。4.2.2刚性防水层、刚性保护层、架空隔热板与女儿墙或山墙间未留空隙，受温度变形推裂女儿墙、并导致掺漏。4.2.3女儿墙的压顶如采用水泥砂浆抹面，由于温差和干缩变形，使沿着顶部垂

51、直裂缝，引起掺漏。4.2.4女儿墙的推裂和掺漏还与地基不均匀沉降，设计不周详，施工质量控制差大等有关。4.3解决措施：4.3.1在炎热地区，砖混结构的建筑物可在屋顶上设置通风隔热层或采用种植屋面，倒置屋面等多种措施，可有效的防止女儿墙的推裂。4.3.2对于不良地基应采用加径处理后，才能作为建筑物基础的持力居，特别在江、河、湖、海地区，更要控制软土地基引起的不均匀沉降。4.3.3减少约束影响。如刚性防水层宜每隔46米设置一条温度伸缩缝，屋面结构层与女儿墙之间则应留出大于20毫米的空隙，并用松散材料予以密封。4.3.4刚性防水层与女儿墙，山墙之间应留设温度分隔缝，刚性保护层和架山墙至少50毫米。4

52、.3.5改进细部构造的防水处理。5防水卷材起鼓5.1现象：5.1.1热粘法铺贴的沥青防水卷材起鼓一般在施工后不久产生。在高温季节，起鼓速度非常快。鼓泡一般由小到大，大的直径可达200300毫米，小的约数十毫米，泡可连成串。起鼓一般从底层卷材开始。5.2原因分析：5.2.1在卷材防水层中粘结不实的部位，内含水分和气体，当受到外部热源影响后，体积膨胀而造成鼓泡。5.2.2热熔法铺贴高聚物改性沥青防水卷材时，因加热温度不均匀，致使卷材与基层不能完全密贴，形成部分卷材脱落与起鼓。5.2.3冷粘法施工时，胶粘剂未充分干爆就急于铺贴卷材，因溶剂残留在卷材内部，当其挥发时就形成鼓泡。5.3解决措施：5.3.

53、1找平层应平整、干净、干燥、基层处理剂涂刷均匀，这是防止卷材起鼓的主要措施。5.3.2原材料在运输和储存过程中，应避免水分侵入，尤其是要防止卷材受潮。卷材铺贴应先高后低，先远居近，分区段流水施工，并注意掌握天气变化，连续作业一气呵成。5.3.3防水层施工前应将卷材表面清刷干净，铺贴卷材是玛蹄脂应涂刷均匀，并认真做好压实工序，以增强卷材防水层与基础的粘接力。5.3.4不得在雨天、大雾、大风天施工，防止基层受潮。5.3.5高聚物感性沥青防水卷材施工时，火焰加热要均匀、充分、适度。5.3.6热熔法操作趁热推滚，排尽空气，卷材粘贴后，要在卷材尚处于较柔软时，就及时进行滚压。滚压时间可根据环境、气候掌握

54、，气温高冷却慢，滚压时间宜稍迟，另外，加热与滚压的操作要配合默契。使卷材与基层面紧密接触。力度不要过大，确保粘接牢固。5.3.7当采用满冷粘法施工的合成高分子防水卷材在铺粘时，必须按规定的用量涂刷胶粘剂，当手感基本干燥时，即为铺贴的最佳时间，另外，卷材铺贴后须用专用工具进行压滚，确保卷材与基层以及卷材解封之间粘接牢固。5.3.8当屋面基础干燥有困难时，而又急需铺贴卷材时，应采用排气屋面做法。6防水卷材粘接不牢6.1现象：6.1.1热粘法施工的沥青卷材屋面在第一层卷材铺贴后，从卷材一端稍用力厮揭，卷材即成片从基层上剥离，有时还会带起水泥砂浆找平层上的浮皮，另外，各类卷材屋面在卷材与基层，卷材与卷

55、材之间以及屋面转角，立面处还容易发生粘接不牢、脱空、张口、开缝或褶皱等缺陷。6.2原因分析：6.2.1找平层有起皮、起砂现象，卷材铺贴基层上有灰尘和潮气，热玛蹄脂使用温度低，卷材铺贴后与基础未粘牢。6.2.2在屋面转角处，因卷材拉伸过紧，或因材料收缩，使防水层与基层剥离，尤其是高聚物改性沥青防水卷材屋面，因卷材厚度较大，质地较硬，加上在温差作用下，屋面两个方向变形不一致和卷材自重下垂等因数，更容易发生脱空与粘接不牢等现象。6.2.3热熔卷材表面一般都有一层防粘隔离层，如在粘接缝时，未能将隔离层用喷枪烧掉，是导致接缝处粘接不牢的主要原因。6.2.4卷材铺贴法不当，滚压不充分。6.3解决措施：6.

56、3.1基层必须做到平整、件事、干燥、干净。如有超期和水分，宜采用“喷火”的方式进行烘烤。适当提高热玛蹄脂的加热和使用温度。涂刷基层处理剂。6.3.2屋面转角处应按照规定增加卷材附加层，并注意与原设计的卷材防水层相互搭接牢固，以适应不动防线的温度变形。6.3.3在大坡面和立面施工时，卷材一定要采用满粘法铺贴，而在立面铺贴卷材时，还应将卷材的收头固定于墙的凹槽内，并用密封材料嵌填封严。如设计无凹槽时，则应用封材料封严，宽度不应小于10毫米，密封材料应在缝口抹平，使其成为有明显的沥青条带。7细部构造防水整体说7.1现象：7.1.1根据各项反映的实际情况，在屋面掺漏中由于细部构造引起的掺漏占50%，一般多发生在女儿墙、檐口、天沟、檐沟、落水口、屋脊、阴阳角、变形缝等，其中GRC构建问题较多。7.2原因分析：7.2.1细部构造处是屋面积水和雨水比较集中的地方，容易发生卷材过早老化、腐烂或破损等现象，细部构造又是结构变形与温度应力集中的地