埋弧自动焊安全操作规程及不安全因素分析

1、埋弧自动焊安全操作规程及不安全因素分析埋弧自动焊是一种安全性较高的自动化设备，在操作盘上一般都是安全电压，但在整个焊接过程中存在的不安全、不卫生的因素，也必须引起足够重视。（1）焊接电源的绝缘、保护接地（零）不良带来的触电事故因素依然存在。目前对重要产品焊接时，自动焊机大多使 用硅整流电源，所以焊接电源的噪声危害已得到改善。常用的自动焊机型号有两类：MZI-1000型（等速送丝式）和MZ-1000型（变速送丝式）。（2）焊接过程对焊接环境的污染也同样存在。虽整个焊接过程是在熔剂层下进行的，但不能避免熔剂层铺设的厚度不 均、操作不当引起的弧光外露。此外还由于焊接电流密度比 手工电弧焊提高将近 4

2、倍，所以冶金过程的反应范围和剧烈 程度都将高于手工电弧焊，有毒气体和烟尘等危害（如 Mn、 F等）并不大，这是实现机械化操作和焊接过程在熔剂层下进行的结果。(3) 高温、高热引起的灾害：灼伤、火灾和引起爆炸等不安全因素同样存在，不过飞溅已显著地比手工电弧焊低多了，但焊接规范的增大，工件的烧穿引起的危害因素也增大。第四节 埋弧自动焊安全操作规程一、准备工作 熟悉被焊工件的焊接工艺，了解焊缝位置、尺寸和技术要求，合理选择焊接方法。 全面检查设备。导线应绝缘良好，各连接部位不得松动，控制箱、电源外壳应良好接地。焊接小车的胶轮应绝缘良好可靠，机械活动部位应及时加润滑油，确保运转灵活。 检查焊丝、焊剂的

3、牌号、规格及质量是否符合要求，焊剂用前必须在 200250 C烘烤2h。 检查焊件的装配质量及坡口清理情况，要求坡口内及两侧30mm范围内不得有焊渣、油污、铁锈等脏物。 装好引弧极和引出板，板件尺寸为160mm x 150mmx s (长x宽x厚度)，其材质、厚度、坡口形式应与产品相二、安全技术(I)埋弧自动焊机的小车轮子要有良好绝缘，导线应绝缘 良好，工作过程中应理顺导线，防止扭转及被熔渣烧坏。控制箱和焊机外壳应可靠的接地(零)和防止漏电。 接线板罩壳必须盖好。(3) 焊接过程中应注意防止焊剂突然停止供给而发生强烈 弧光裸露灼伤眼睛。所以，焊工作业时应戴普通防护眼镜。(4) 半自动埋弧焊的焊

4、把应有固定放置处，以防短路。(5) 埋弧自动焊熔剂的成分里含有氧化锰等对人体有害 的物质。焊接时虽不像手弧焊那样产生可见烟雾，但将产生 一定量的害气体和蒸气。所以，在工作地点最好有局部的抽 气通风设备。三、焊接工艺弧自动焊的工艺参数，主要是指焊接电流、电弧电压、 焊接焊丝直径、焊丝干伸长度、焊丝与焊件表面的相对位置、电源种类和极性、焊剂种类以及焊件的坡口形式等。这些参 数影响着缝的形状参数和熔合比，从而决定了焊缝的质量 焊接电流和电弧电压。焊接电流主要影响焊缝的熔深和计算硬度，而电弧电压主要影响焊缝的熔宽。焊接电流友及电弧电压对焊缝成形的影响，如图5-2及图5-3所示Y幣坡口小电圧尢电涼不足电

5、流适当电想过尢悼隐成形的变化电圧过小电压适当电压过允焊缱成彫Wfflt图5-2焊接电流对焊缝成形的影响图5-3焊接电压U对焊缝成形的影响电流过大，熔深（H）和余高（h）过大，焊缝形状系数下降，易产生热裂纹，焊接过程中甚至引起烧穿；电流过小， 易产生未焊透、夹渣等缺陷。电弧电压过大，熔宽（B）显著增大，但是熔深（H）和余高（h） 会减小，由于电弧过长，电弧燃烧就不稳定，易造成焊缝气 孔和咬边缺陷，同时焊剂熔化量也增加，造成浪费；电弧电 压压过小，熔深（H）和余高（h）就加大，形状系数下降。为了获得满意的焊缝成形，焊接电流与电弧电压应匹配好，其匹配情况见表 5-3。表5-3焊接电流与相应的电弧电压

6、1000 焊接电流600700700800 8501000/A1200电弧电压36 3838 3040 4242 44/V注：表中焊丝直径 5mm，交流电源。 焊接速度。焊接速度过大，熔宽 （B）显著减小，会产生 余高（h）小、咬边、气孔等缺陷；焊接速度过慢，必产生 余高（h）过大、成形粗糙、未熔合、夹渣等缺陷。焊接速度较大时，熔深（H）随焊接速度的增加而减小；而 当焊接速度较小时，随着焊接速度的增加，熔深（H）反而增加。 焊丝直径和干伸长度。焊接电流一定时，减小焊丝直 径，电流密度增加，电弧对熔池底部吹力增大，熔深也相应 增加，焊缝形状系数减小，不同直径焊丝常用的焊接电流范 围见表5-4。表5-4不同直径焊丝常用的焊接电流范围焊丝直径2/mm345电流密度63 12550 8540 6335 50/(A /mm2)焊