模修工技能评估教材

1、总目录第一章 模具基础知识1.1 识图基本知识1.2 公差配合与尺寸链1.3 常用金属材料及热处理知识1.4 钳工基础知识1.5 常用量具的使用1.6 模具的概念、分类和作用1.7 冲压与冲模的概念及冲压加工的特点1.8 冲压模具概况、成形设备简介1.9 设备通用知识简介1.10 冲压常用材料1.11 模具的保管1.12 焊接基础知识1.13 模具的起重知识第二章 模具专业知识2.1 冲压工艺理论知识2.2 冲压自动线概况2.3 汽车覆盖件的特点和要求2.4 汽车覆盖件冲压生产特点及常用工艺术语2.5 汽车覆盖件模具的实型铸造技术2.6 汽车覆盖件模具分类2.7 模具的结构及各部分的作用2.8

2、 模具的安全和失效2.9 模具的寿命和精度2.10 模具标准化和标准件2.11 模具的使用、维护与修理2.12 模具调试和试冲时的注意事项2.13 拉延模零件的主要缺陷及消除方法2.14 翻边模、修边模零件的主要缺陷及消除方法2.15 模具斜楔介绍第一章：模具基础知识一、识图基本知识1.正投影图、三视图和剖视图准确的表达物体的形状、尺寸及技术要求的图像称为图样。工程图纸常用尺寸规格：A0、A1、A2、A3、A4。图纸幅面的大小关系：A0=2A1=4A2=8A3=16A4。制图常用比例：1:1、1:2、1:5、1:10、5:1、2:1等。视图分类：基本视图、轴测图、局部视图、向视图、剖视图等。基

3、本视图：主视图、俯视图、左视图、右视图、仰视图、后视图。剖面图的种类：全剖面图、阶梯剖面图、展开剖面图、局部剖面图、分层剖面图等。完整的尺寸包括：尺寸数字（大小）、尺寸线（方向）、尺寸界线（范围）。常见标注符号：直径、半径R、球面直径S、球面半径SR、角度（°）、45°倒角C等。二、公差配合与尺寸链完整的零件图应包括的内容：图形、尺寸、技术要求、标题栏。3.模具零件图和装配图图纸中图线的种类：粗实线可见轮廓线细实线尺寸线、尺寸界线、剖面线、重合剖面的轮廓线、引出线波浪线断裂处的边界线、视图与剖视的分界线双折线断裂处的边界线虚 线不可见的轮廓线、不可见的过渡线细点画线轴线、对

4、称中心线双点划线相邻辅助零件的轮廓线、极限位置的轮廓线、假想投影轮廓线、中断线投影视角：第一视角（ISO标准）、第三视角（美、日采用）。在外圆表面加工出的螺纹叫外螺纹，在内圆表面加工出的螺纹叫内螺纹。螺纹的五要素：牙型、公称直径、螺距、线数、旋向。按旋向分，螺纹可分为左旋螺纹和右旋螺纹。将螺纹直立起来，右边高者为右旋螺纹，左边高者为左旋螺纹。右旋螺纹是常用，可以不用在图纸上标注，但左旋一定要标。按牙型分，螺纹可分为粗牙和细牙。粗牙不需要标注螺距，细牙必须标注螺距。按单位分，螺纹可分为公制螺纹和英制螺纹。长度常见单位：（公里/）千米（km）、米（m）、分米（dm）、厘米（cm）、毫米（mm）、微

5、米（um）。常用的面积单位：平方毫米（mm2）、平方厘米（cm2）、平方米（m2）、平方千米（km2）。常见体积单位：立方米（m3）、立方分米（dm3）、立方厘米（cm3）、立方毫米（mm3）常见容积单位：升（L）、毫升（ml）单位换算：1千米（km）=1000米（m）；1米（m）=10分米（dm）；1分米（dm）=10厘米（cm）1厘米（cm）=10毫米（mm）；1毫米（mm）=1000微米（um）1升（L）=1000毫升（ml）；1升（L）=1立方米（m3）；1毫升（ml）=1立方厘米（cm3）公差配合与尺寸链构成零件几何特征的点、线、面称为零件的几何要素。标准分为强制性标准和推荐（非强制

6、）标准，代号“GB”属于强制性标准，代号为“GB/T”、“GB/Z”各为推荐性和指导性标准，均为非强制性标准。加工误差分为：尺寸误差；形状误差；位置误差；表面粗糙度。公差是指允许尺寸、几何形状和相互位置误差最大变动范围，用以限制加工误差。配合的三大类：间隙配合；过盈配合；过渡配合。标准公差数值由公差等级和基本尺寸决定。基本尺寸在500mm内规定了IT01、IT0、IT1、IT18共20个标准公差等级，在大于5003150mm内规定了IT1IT18共18个标准公差等级，精度依次降低。孔的偏差用大些字母表示：实际偏差Ea、上偏差ES、下偏差EI。轴的偏差用小写字母表示：实际偏差ea、上偏差es、下

7、偏差ei。孔的公差：TD=Dmax-Dmin=ES-EI轴的公差：Td=dmax-dmin=es-ei国家标准中已将基本偏差标准化，规定了孔、轴各28种公差带位置。为了以尽可能少的标准公差带形成最多种的配合，标准规定了两种基准制：基孔制和基轴制。基孔制中，基准孔的基本偏差是下偏差，且等于零，EI=0，并以基本偏差代号H表示，应优先选用。基轴制中，基准轴的基本偏差是上偏差，且等于零，es=0，并以基本偏差代号h表示，应优先选用。在GB/T 1801-1999推荐的基本尺寸500mm范围内，基孔制规定了13种优先配合和59种常用配合；对基轴制规定了13种优先配合和47种常用配合。在满足使用要求的前

8、提下应尽量将公差级别选低，以取得较好的经济效益。公差原则分为独立原则和相关要求，其中独立原则是基本原则，而相关要求又包括：包容要求、最大实体要求、最小实体要求和可逆要求。形位公差是形状公差和位置公差的简称。形位公差框格有两格或多格，它可以水平放置，也可以垂直放置，自左至右依次填写公差项目、公差数值（单位为mm）、基准字母。第2格及其后各格中还可能填写其它有关符号，指引线可从框格的任一端引出，引出段必须垂直于框格，引向被测要素时允许弯折，但不得多于两次。尺寸链的定义：在机器装配或零件加工工程中，有相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。环：列入尺寸链中的每一个尺寸。封闭环：尺寸链内在装配过程或加工过程中

9、最后形成的一环。组成环：除了封闭环以外的其它环都称组成环。增环：尺寸链中的某组成环，由于该环的变动引起封闭环的同向变动，它增大时封闭环也增大，它减小时封闭环也减小。减环：尺寸链中的某组成环，由于该环的变动引起封闭环的反向变动，它增大时封闭环减小，它减小时封闭环增大。补偿环：尺寸链中预先选定的某一组成环，可以通过改变其大小或位置，使封闭环达到规定要求。尺寸链的形式：直线尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链。尺寸链的解算：极值法、概率法、分组装配法、调整法、修配法。例子：零件如图所示，加工三个孔，计算加工后孔1和孔2之间、孔1和孔3之间所能达到的尺寸精度。并画出尺寸链图。常用金属材料及热处理知识解：（1

10、）孔1和孔2之间的尺寸精度见尺寸链图：（2）孔1和孔3之间的尺寸精度见尺寸链图：三、常用金属材料及热处理知识（一）、金属材料的分类和实际应用金属材料分为黑色金属和有色金属。黑色金属的主体是钢、铁还有铬、锰，有色金属常用的是指铜、铝、锡及其合金。黑色金属：钢：碳素钢：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、碳素工具钢合金钢：普通低合金钢、合金结构钢、合金工具钢、特殊合金钢 铸铁：白口铸铁、灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、合金铸铁 有色金属：铜及铜合金：纯铜、黄铜、青铜铝及铝合金：纯铝、防锈铝、硬铝、铸铝锡及锡合金及其其他 我们常用的碳素钢按照含碳量又分别分为低碳钢：含碳量0.25% 、中碳钢：含碳量0.2

11、5%0.60%、高碳钢：含碳量0.60% .经常使用的普通碳素结构钢有Q235主要用于工装板零件。经常使用的优质碳素结构钢有45#主要用于各类轴。经常使用的碳素工具钢有T8、T10主要用于专机的模头。 （二）、金属材料的性能 为了合理正确的使用金属材料，我们就应该对它的性能有充分了解。金属材料性能：使用性能：物理性能：密度、熔点、热膨胀性、导热性、导电性、磁性化学性能：耐腐蚀性、抗氧化性力学性能：强度、塑性、硬度、韧性、疲劳及疲劳强度工艺性能：切削加工性能、铸造性、可锻性、可焊性、热处理性能金属材料的切削加工性能是指材料被加工的难易程度，它的评定标准通常以切削时所反映的生产率、刀具寿命的长短及

12、是否容易得到规定的加工精度和表面粗壮度来衡量。影响金属材料的可切削加工性的有工件材料的硬度、强度、塑性、韧性、导热性系数等力学性能和物理性能。工件材料的硬度（包含高温硬度）越高，切削力越大，切削温度越高，刀具的磨损越快，因此，切削加工性越差。同样，工件材料强度越高，切削加工性也越差。工件材料的强度相同时，塑性和韧性大的，切削加工性越差，但工件材料的塑性太小，切削加工性也不好。一般碳素钢、铸铁、铜合金、铝合金等都有比较好的切削加工性能。（三）、钢的热处理热处理是将金属以适当方式加热、保温和冷却，获得所需要的组织结构与性能的热加工工艺。热处理的目的是通过改变和控制金属材料的组织和性能，满足使用中对

13、材料的要求。热处理工艺分为预热处理和最终热处理。预热处理常使用退火、正火、调质来消除组织缺陷，消除残余应力和加工硬化，改善组织和调整硬度。最终热处理常采用淬火和回火、表面淬火和化学热处理。热处理是模具制造过程中不可或缺的加工艺之一。它对模具的质量和成本有很大影响，因此为模具材料生产者、模具设计者和制造者以及模具使用者所重视。通常所说的模具热处理，包括两部分，即模具材料的热处理和模具零件（准确应称工件）的热处理。钢的热处理：整体热处理：退火：完全退火、球化退火、去应力退火正火淬火回火：低温回火（150250）、中温回火（350500）、高温回火（500650）、调质时效：自然时效、人工时效表面热

14、处理：表面淬火：火焰淬火、感应加热淬火化学热处理：渗碳、渗氮、碳氮共渗、渗金属 氧化处理：发黑、发兰退火是将金属或合金加热到临界温度（不同钢号的临界温度不同），保持一段时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。退火的目的是均匀钢的化学成分及组织，细化晶格，降低硬度，改善切削加工性能，去除内应力，为淬火准备。正火是将钢加热到临界温度以上3050，保持一段时间，然后在空气中冷却的热处理工艺。正火和退火的目的差不多，但正火的冷却速度比退火快，得到的组织比较细，硬度和强度较退火高。淬火是将钢件加热到临界温度以上，保持一段时间，然后在水、油中急速冷却的热处理工艺。淬火的目的是提高材料的强度、硬度、耐磨性，延长零件

15、的使用寿命。回火是将淬硬的零件加热到临界温度以下，保持一段时间，然后在水、油中急速冷却的热处理工艺。回火的目的是消除淬火后的内应力，使淬火组织转变为稳定组织，降低脆性，避免变形和开裂。调质是零件淬火后再进行高温回火的复合热处理工艺。调质的目的是使钢件获得高韧性和足够的强度，具有良好的综合机械性能。自然时效是将粗加工的零件露天放一段时间，或者丝杠类挂一段时间。人工时效是将粗加工的零件低温回火后再加热，保持较长时间冷却。时效的目的是消除内应力以及内应力引起的变形。发黑是将工件放在很浓的碱和氧化剂溶液中加热氧化。发兰是利用回火的方法，将工件放在盛有木炭粉末的箱子中，加热到350450，保温56分钟后

16、取出工件，将需要发兰的表面涂上石油，再放回箱子中加热1015分钟，而得到一层兰色氧化膜的热处理工艺。发黑和发兰的目的是使工件表面生成一层保护膜，来增强工件的表面防锈和抗腐蚀能力，同时可以使工件表面光泽美观。发黑和发兰是不同的工艺，简单说，发黑是“煮黑”，发兰是“烤兰”。发黑的颜色以蓝黑色、黑色、红棕色、棕黑色。发兰的颜色以兰色和靛蓝。（四）、模具的材料和热处理 模具零件种类繁多，功能各异，材料品种多，目前模具所用材料有各种碳素工具钢、合金工具钢、铸铁、硬质合金等。1、模具材料要求 高强度和高硬度 高耐磨损性能 高冲击韧性。 热处理工艺简单，热处理变形小。 良好的机械加工性能。 价格便宜，采购方

17、便。2、模具的材料和热处理零 件凸模凹模压料圈底板零件例子外板零件（浅拉延）MoCr HRC50MoCr HRC50MoCr HRC50HT250前围板; 侧围外盖板; 后围板; 前门外板;顶盖外板零件（深拉延）MoCr HRC50QT700HRC50QT700HRC50HT250侧围外板内板零件（t1.2）（浅拉延）MoCr HRC50MoCr HRC50MoCr HRC50HT250前围上横梁; 顶盖前横梁; 鼓包盖板;后地板; 前堵板；发动机后挡板；门外板加强板；内板零件（t>1.2）（深拉延）MoCr HRC50QT700HRC50QT700HRC50HT250前门里板；后门里板

18、；纵梁；后地板梁内板零件（t1.2）MoCr HRC50Cr12MoVHRC50Cr12MoVHRC50HT250地板前横梁； 门铰链加强板；后纵梁；后托架模具零件常用热处理工序有正火、退火、调质、淬火、回火、渗碳及氮化等。表面火焰淬火是用氧气-乙炔火焰喷枪对工件加热，用水介质或空气冷却，达到表面硬化的工艺方法。拉延模具的凸、凹模和压料圈通常使用合金铸铁，采用表面火焰淬火，硬度达到HRC50以上；修边模具修边镶块常用碳素工具钢T8A,T10A，由于淬透行差，易出现纤维裂纹。现使用空冷钢ZCH-1，它是理想的表面火焰淬火材料，淬透性好，变形率小，价格便宜。空冷钢表面火焰淬火方法：将零件加热到75

19、0，目测为蛋黄色，在空气中冷却，硬度达HRC60以上，淬硬层厚度为1.0-1.2mm。四、钳工基础知识钳工基本操作主要内容包括：划线、钻孔、攻丝、抛光和简单的热处理。（一）、划线划线是零件成型加工前的一道重要工序，是在待加工部位划出需加工部位的尺寸线和中心线。划线分为平面划线和立体划线两种。按划线精度，划线又可分为普通划线、样板划线和精密划线。精度分别为0.25-0.5mm，0.05-0.1mm，0.005-0.01mm。划线方法：利用常用划线工具-划针、划规，根据零件尺寸在零件上划线。划针是用3-4mm高速钢或弹簧钢丝制成。划针长度200-300mm，尖角15-20°，淬火HRC6

20、0左右。注意划淬火件要用黄铜划针。打样冲眼：在加工线和中心线的交点打样冲眼，要求打的准、轻，在精加工后不会留痕迹。样冲用工具钢制成，尖端成45-60°，淬火硬化。（二）、钻孔加工模具上的各种孔，如螺孔、螺钉过孔、销孔，都需要经过钻、铰加工，达到孔径、孔距和粗糙度要求。钻孔：用钻头在实体工件上加工出孔的方法称为钻孔。在钻床上进行钻孔时，钻头的旋转是主运动，钻头沿轴向移动是进给运动。几种常用钻头有麻花钻和群钻。a.麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成，麻花钻有锥柄和直柄两种，一般钻头直径小于13mm的制成直柄，大于13mm的制成锥柄，柄部是麻花钻的夹持部分，它的作用是定心和传递扭矩。颈部在麻

21、削麻花钻时作退刀槽使用，钻头的规格、材料及商标常打在颈部。工作部分由切削部分和导向部分组成，切削部分主要起切削工件的作用，导向部分的作用不仅是保证钻头钻孔时的正确方向、修光孔壁，同时还是切削部分的后备。b.群钻是在麻花钻的基础上经刃磨改进出来的一种先进钻头，它在钻削过程中具有效率高、寿命长、钻孔质量好等多项优点。它主要分为标准群钻和薄板群钻两种，标准群钻是在标准麻花钻的基础上磨出月牙槽，磨短横刃和磨出单面分屑槽；薄板群钻是将标准麻花钻的两条主切削刃磨成圆弧形切削刃。单个零件钻孔：直接按划线位置钻孔引钻：先钻一个零件的孔，以此为准引钻其它零件的孔。先引出锥窝，以此为导向钻孔。引钻锥窝的钻头，顶角

22、应小，取105°-110°，定心性能好。钻头的横刃要短些，取标准宽度的1/5-1/4。进刀时要缓慢，边钻边退检查是否对准中心。多退几次刀，知道钻入钻窝全深后再缓慢进刀0.2mm-0.3mm，再正常钻孔，可获得较高的同轴度。用扩孔工具将工件上原来的孔径扩大的加工方法，称为扩孔。 常用的扩孔方法有用麻花钻扩孔和用扩孔钻扩孔。扩孔钻有高速扩孔钻和硬质合金扩孔钻两种。用扩孔钻扩孔，生产效率高，加工质量好，常用作孔的半精加工及铰孔前的预加工。锪孔 用锪钻在孔口表面锪出一定形状的孔或表面的加工方法称为锪孔。a.锪孔钻的种类及用途I柱形锪钻 柱形锪钻主要用于锪圆柱形埋头孔。II锥形锪钻

23、锥形锪钻有600、750、900、1200等几种。它主要用于锪埋头铆钉孔和埋头螺钉孔。III端面锪钻 端面锪钻主要用来锪平孔口端面，也要用来锪平凸台平面。b.锪孔时注意事项I锪孔时的进给量应为钻孔时的23倍，切削速度为钻孔时的1/31/2为宜，应尽量减小振动以获得较小的表面粗糙度值。II若用麻花钻改磨成锪钻时，应尽量选用较短的钻头，并修磨外缘处前刀面，使前角变小，以防振动和扎刀。还应磨出较小的后角，防止锪出多角形表面。III锪钢材料的工件时，因切削热量大，应在导柱和切削表面上加注切削液。铰孔：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得孔的较高尺寸精度和较小表面粗糙度值的加工方法，称为铰孔。铰孔用

24、的刀具叫铰刀。铰刀是尺寸精确的多刃工具，它具有刀齿数量较多、切削余量小、切削阻力小和导向性好等优点。通过淬硬件的孔铰孔，首先先检查孔是否变形，如有变形，应用标准硬质合金铰刀铰削，或用旧铰刀铰削，然后用铸铁研磨棒研磨，研至所需尺寸。铰不通孔时，铰孔深度应加深些，留出铰刀切削部分的深度，保证有效直径的孔深。也可用标准铰刀铰孔，再用磨去切削部分的旧铰刀铰去孔的底部。（三）、攻丝螺纹的种类很多，在圆柱或圆锥表面上加工出的螺纹叫外螺纹，在孔壁上加工出的螺纹叫内螺纹。按着螺纹的旋转方向不同，可以分为顺时针方向旋入的右螺纹和逆时针方向旋入的左螺纹，螺纹的旋向可以用右手来判定，手心对着自己，螺纹的旋向与右手大

25、拇指的指向一致为右螺纹，反之为左螺纹，一般常用右螺纹。按着螺旋线的数目不同，还可分为单线螺纹和多线螺纹。螺纹按用途的不同，可分为联接螺纹和传动螺纹两大类，按其截面的形状不同，还可以分为三角形、梯形、锯齿形、矩形以及其它特殊形状的螺纹。 普通螺纹 联接螺纹（三角形） 圆柱管 管螺纹螺纹分类 圆锥管（密封型） 梯形螺纹 传动螺纹 矩形螺纹 锯齿型螺纹普通螺纹的主要参数普通螺纹的主要参数有：大径、小径、中径、螺距、导程、线数、牙型角和升角等8个。对于标准螺纹来说，只要知道大径、线数、螺距和牙型角就可以了，而其它参数，可通过计算或查表得出。a. 螺纹大径（D、d） 螺纹大径是指与外螺纹牙顶或内螺纹牙底

26、相切的假想圆柱或圆锥的直径。对内螺纹用D表示，外螺纹用d表示，国家标准规定，螺纹大径的基本尺寸即为螺纹的公称直径，螺纹大径的公称位置在等边三角形上部削平处。b.螺纹小径（D1、d1） 螺纹小径是指与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或圆锥的直径。对内螺纹用D1表示，外螺纹用d1表示，螺纹小径的公称位置在三角形下部的削平处。c.螺纹中径（D2、d2） 螺纹中径是一个假想圆柱或圆锥的直径。该圆柱或圆锥的母线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方，该 假想圆柱或圆锥称为中径圆柱或中径圆锥。外螺纹中径用d2表示，内螺纹中径用D2表示。外螺纹的中径和内螺纹的中径相等。d.螺距（P） 螺距是相邻两牙在中径线

27、上对应两点间的轴向距离。e.线数（n） 线数是指一个螺纹零件的螺旋线数。f.导程（L） 导程是指同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。当螺纹为单线螺纹时，导程与螺距相等；当螺纹为多线时，导程等于螺旋线数(n)与螺距（P）的乘积，即 L=nP。g.牙型角（） 它是在螺纹牙型上，两相邻牙侧间的夹角。螺纹代号与标记三角形螺纹按其规格和用途不同，分为普通螺纹、英制螺纹和管螺纹。三角形螺纹中，普通螺纹是我国应用最广泛的一种，牙型角为600。同一公称直径可以与几种螺距组合成螺纹，按组合的螺距大小不同，螺纹分为粗牙和细牙两种。下面主要介绍一下普通螺纹的代号与标记：普通螺纹代号是由螺纹特征代号

28、和尺寸代号组成。粗牙普通螺纹用字母M与公称直径表示；细牙普通螺纹用字母M与公称直径×螺距表示。当螺纹为左旋时，在代号之后加“左”字。例如：M24表示公称直径为24mm的粗牙普通螺纹。M24×1.5表示公称直径为24mm，螺距为1.5mm的细牙普通螺纹M24×1.5左表示公称直径为24mm,螺距为1.5mm的左旋细牙普通螺纹。M6M24的是经常使用的粗牙螺纹，它们的螺距应该熟记。M6的螺距为1mm，M8为1.25mm,M10为1.5mm，M12为1.75mm，M16为2mm，M20为2.5mm，M24为3mm.英制螺纹 英制三角型螺纹是一种非标准螺纹，在我国应用很少

29、，只有在引进和出口设备中及维修旧设备时才可能遇到。它的牙型角为550，螺纹的公称直径是指内螺纹大径的基本尺寸，用英寸表示，如1/2英寸等，1英寸（in）=25.4mm。螺距用每英寸长度中的牙数（n）来表示，如1in12牙，其螺距为1/12in。英制螺距与米制螺距的换算如下：螺距P=1in/n=25.4/n毫米。 对于常用的英制螺纹（1/2英寸9/8英寸），它们的公称直径与每英寸中的牙数有个规律，即用常数16减去螺纹公称直径英分母为8时的英分子数值，就是每英寸中的牙数。如英制螺纹公称直径为5/8，每英寸中牙数为16-5=11。攻丝方法用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法，称为攻螺纹、攻丝。攻螺

30、纹用的工具有丝锥和铰杠。丝锥分手用丝锥和机用丝锥，丝锥由柄部和工作部分组成，柄部是攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩的作用，工作部分由切削部分L1和校准部分L2组成，切削部分的前角（810度）和后角（68度），起切削作用，校准部分有完整的牙型，用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进，校准部分的后角为零度。铰杠是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具，铰杠分普通铰杠和丁字形铰杠两类，每类铰杠又有固定式和活络式两种。I正确确定螺纹底孔和直径。攻螺纹时，丝锥对金属层有较强地挤压作用，使攻出螺纹的小径小于底孔直径，因此攻螺纹之前的底孔直径应稍大于螺纹小径。(也可从表中查出，但公式应记住)a.攻制钢件或

31、塑性较大材料时，底孔直径的计算公式为：D孔=D-Pb.攻制铸铁件或塑性较小材料时，底孔直径的计算公式为：D孔=D-(1.051.1)P式中 D孔为螺纹底孔直径,mm;D为螺纹大径，mm;P为螺距，mm.a. 攻螺纹底孔深度的确定 攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能攻出完整的螺纹牙形，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度，钻孔深度的计算式为： H深=h有效+0.7D式中 H深为底孔深度，mm;h有效为有效长度，mm;D为螺纹大径，mm.II固定零件，丝锥初进孔口，右手将丝锥扳手向下给予适当压力，左手对扳手给予适当旋转扭矩，引导丝锥切入工件。III攻丝过程中，应适时的向前攻和向后退，以顺利

32、的切削螺纹为原则。注意施加足够的切削液。IV盲孔攻丝，要清除孔内切屑，到底部时不能用力过大，防止丝锥攻断。V在加工较硬的工件时，应头攻，二攻交替攻丝，减轻头攻的切削负荷，每次旋进量要减少，攻丝的速度要放慢。五、常用量具的使用（一）游标卡尺：1）游标卡尺是将一微小量加以放大，然后进行读数。2）常用的游标卡尺可以精确到0.1mm，有的可以精确到0.05mm和 0.02mm。3）用它可以测量物体的厚度或外径、孔的内径或槽宽、容器的深度。4）游标卡尺的读数方法：以游标0刻度线为准在主尺上读出整毫米L1,再看哪条刻度线与主尺上某刻度线对齐，由游标上读出毫米以下的小数L2,则总的读数为：L=L1+L2。游

33、标卡尺的读数方法：以游标0刻度线为准在主尺上读出整毫米数，再看游标尺上哪一条刻度线与主尺上某刻度线（不用管是哪一条线）对齐，由游标上读出毫米以下的小数，则总的读数为：主尺上的整毫米数L1+游标上的毫米以下的小数L2。（二）高度游标卡尺高度游标卡尺，用于测量零件的高度和精密划线。它的结构特点是用质量较大的基座代替固定量爪，而动的尺框则通过横臂装有测量高度和划线用的量爪，量爪的测量面上镶有硬质合金，提高量爪使用寿命。高度游标卡尺的测量工作，应在平台上进行。当量爪的测量面与基座的底平面位于同一平面时，如在同一平台平面上，主尺与游标的零线相互对准。所以在测量高度时，量爪测量面的高度，就是被测量零件的高

34、度尺寸,它的具体数值，与游标卡尺一样可在主尺(整数部分)和游标 (小数部分)上读出。应用高度游标卡尺划线时，调好划线高度，用紧固螺钉把尺框锁紧后，也应在平台上进行先调整再进行划线深度游标卡尺用于测量零件的深度尺寸或台阶高低和槽的深度。它的结构特点是尺框的两个量爪连成一起成为一个带游标测量基座，基座的端面和尺身的端面就是它的两个测量面。如测量内孔深度时应把基座的端面紧靠在被测孔的端面上，使尺身与被测孔的中心线平行，伸入尺身，则尺身端面至基座端面之间的距离，就是被测零件的深度尺寸。它的读数方法和游标卡尺完全一样。测量时，先把测量基座轻轻压在工件的基准面上，两个端面必须接触工件的基准面，测量轴类等台

35、阶时，测量基座的端面一定要压紧在基准面，再移动尺身，直到尺身的端面接触到工件的量面（台阶面）上，然后用紧固螺钉固定尺框，提起卡尺，读出深度尺寸。多台阶小直径的内孔深度测量，要注意尺身的端面是否在要测量的台阶上,当基准面是曲线时，测量基座的端面必须放在曲线的最高点上，测量出的深度尺寸才是工件的实际尺寸，否则会出现测量误差。（三）千分尺（螺旋测微仪）分为机械式千分尺和电子千分尺两类。机械式千分尺。简称千分尺，是利用精密螺纹副原理测长的手携式通用长度测量工具。1848年，法国的J.L.帕尔默取得外径千分尺的专利 。1869年，美国的J.R.布朗和L.夏普等将外径千分尺制成商品，用于测量金属线外径和板

36、材厚度。千分尺的品种很多。改变千分尺测量面形状和尺架等就可以制成不同用途的千分尺，如用于测量内径、螺纹中径、齿轮公法线或深度等的千分尺。电子千分尺。也叫数显千分尺，测量系统中应用了光栅测长技术和集成电路等。电子千分尺是20世纪70年代中期出现的，用于外径测量。 1）千分尺特点a.测量精度比游标卡尺更高；b.规格种类繁多、制造难度大。2）千分尺结构其结构主要由固定套筒2、尺架1、微分筒9、测微螺杆6以及测力棘轮13等构成。3）千分尺原理外径千分尺的刻线原理：活动套筒旋转360度，在轴向上移动0.5毫米。把活动套筒等分为50小格，每小格为： 0.5/50=0.01毫米，其最小测量精度为0.01毫米

37、。4）千分尺读数步骤如下：a.读出活动套筒左边端面线在固定套筒上的刻度；b.把活动套筒上其中一条刻度线与固定套筒上零基准线对齐，读出刻度；c.把以上两个刻度的读数相加。（四）卷尺的使用1使用前,应检查各部分是否正常,刻度是否清楚,确认后再使用2拉出尺带不能用力过猛,用毕也应缓慢缩进3用毕应擦净尺带上的污物及水分,钢卷尺应经常擦些防锈油,并放在干燥无腐蚀的地方（五）钢板尺的使用横测时，钢尺要与工件平行，视线应与工件成90°；立测时，钢尺要与工件垂直，视线应与工件成90°，在测量工件时，握钢尺之手必须靠近工件，保持钢尺稳定正确，不是扭动与歪斜。（六）塞尺塞尺又称厚薄规或间隙片。

38、主要用来检验机床特别紧固面和紧固面、活塞与气缸、活塞环槽和活塞环、十字头滑板和导板、进排气阀顶端和摇臂、齿轮啮合间隙等两个结合面之间的间隙大小。塞尺是由许多层厚薄不一的薄钢片组成,按照塞尺的组别制成一把一把的塞尺，每把塞尺中的每片具有两个平行的测量平面，且都有厚度标记，以供组合使用。 测量时，根据结合面间隙的大小，用一片或数片重迭在一起塞进间隙内。例如用0.03mm的一片能插入间隙，而0.04mm的一片不能插入间隙，这说明间隙在0.030.04mm之间，所以塞尺也是一种界限量规。六、模具的概念、分类和作用1.模具是用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属和非金属材料制成所需形状的零

39、件或制品的专用工具。2.按模具结构形式可分为冲模、塑料模、锻模和压铸模。按工序的组合方式分为单工序模、多工序模和复合模。3.采用模具生产具有高效、节材、成本低、保证质量等一系列优点，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压三要素。模具是冲压加工的主要工艺装备。冲压件的表面质量、尺寸公差、生产率以及经济效益都和模具结构关系很大。工业生产中，产品的更新换代离不开模具，模具供应不及时，可能造成停产；模具精度不高，产品质量得不到保证；模具结构及生产工艺落后，产品产量难以提高。七、冲压与冲模的概念及冲压加工的特点1.冲压是利用安装在压力机上的模具，对模具中的板料

40、施加变形力，使板料在模具中产生变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的零件的一种加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲模是将材料批量加工成所需冲件的专用工具。冲压工艺分为分离工序和成形工序两大类。2.冲压加工的特点优点：冲压件的尺寸稳定、互换性好。利用模具加工，可获得用其他加工方法所难以加工或无法加工的形状复杂的零件。冲压加工材料利用率高，废料少，且加工后的制件强度高、刚度好、重量轻。操作简单，易于实现机械化和自动化。大批量生产下成本较低。冲压材料可以是黑色金属、有色金属，还可以是非金属材料。缺点：冲压加工时的噪声大和

41、振动大，模具制造周期长、成本高，冲压加工在小批量生产中受到一定的限制。八、冲压模具概况、成形设备简介（一）、冲压车间现有模具327套（包括老车型、B07、F91A和A08），分别在一、二冲压车间的冲压一线、二线、三线和开卷线生产。模具各部位的涂漆原则：模具基体按各车型要求色标涂色，警示部位黄黑相间，危险部位使用红色，其中压料圈的平衡块，拆顶出器必须先拆的镶块，进气管为红色；铸字，V型中心面，定位板，翻转孔为白色；防护板为黄黑相间；废料滑板，起重吊耳，存放限制器为黄色。（二）、冲压车间成形设备简介：1.冲压车间设备情况冲压成型设备按驱动滑块的动力种类可分为机械压力机和液压机。按滑块的数量可分为单

42、动、双动、三动。冲压一线包括2300T单双动高速油压机一台，1300T闭式四点多连杆机械压力机一台，800T闭式四点偏心机械曲柄压力机三台；冲压二线包括1000T一台，600T四台伺服压力机；冲压三线包括2000T连杆式伺服压力机一台,1000T连杆式伺服压力机一台,800T两台连杆式伺服压力机。冲压车间还有皮带输送机、桥式起重机、废料输送机、液压剪板机、液压上料平台等生产辅助设备。2300T液压机有如下特点：活动横梁和压边滑块由各自液压缸驱动，可分别控制工作压力，压制速度，空载快速下行和减速的行程范围可根据工艺需要调整，提高了工艺适应性。压力滑块和活动横梁联合动作，可作单动压力机用，此时工作

43、压力等于主缸和压边液压缸压力的总和，提高了液压机的工作能力，扩大了加工范围。有较大的工作行程和压边行程，有利于深度大的零件拉延。2.冲压设备操作规程操作前的准备工作1）按规定穿戴好劳保用品，查看交接班记录。2）检查压床工作区，确认无异物，确认各种安全保护装置是否处于正常状态。 3）合上平台上控制柜的主电源开关并打开压机主气源阀门、确定压缩空气无明显含水。4）将钥匙插入各个钥匙开关内，将操作电源开关旋至通状态。5）确认急停按钮在旋开位置，光栅已复位，安全栓插销已插好，安全护栏已落下。6）按下润滑油泵的启动按钮。通过观察屏幕和润滑正常灯，并确认导轨面有油流下判定润滑正常。7）按点检顺序，对设备其他

44、状态作初步的状态确认；按所生产零件号，对操作参数表进行确认。压机运转时1）模具开进压机后，要检查上下模具与垫板和工作台的定位键是否已经去掉。2）将移动工作台开进之后，应检查屏幕上的装模高度是否大于当前的模具高度加10mm，才能进行下面的模具安装工作。3）机台长确认模具装调已符合工作要求后，将操作切换开关旋至“单次”，结合操作面板，对设备安全及其他设备状态再次确认。对触摸屏上的操作参数再次进行确认。4）按下故障复位、由机台长确认各工位就绪，机床周边无闲杂人员或影响操作的异物存在。5）对双手按钮进行动作确认（双手不同时按下，滑块不下降；双手分别按下，滑块不下降；在下死点位置前松开双手按钮，滑块立即

45、停止；在下死点前按住双手按钮，单次动作会持续，滑块进行单次动作，停止在上限位置；按下非常停止按钮，滑块不下降）。6）更换模具时必须关闭主电机，使用微动操作将滑块停于上死点，确认装模高度当前值大于安全装模高度，并在滑块下行过程中观察滑块下底面与模具上平面间隙，如下死点前两平面接触，则必须用微动反转将滑块升至上死点后，重行调整装模高度。直至滑块能在未接触模具时，完整运行一个行程后，再调整装模高度。模具未调整好时，不许开动主电机。7）严禁使用微调机构来进行冲压操作。8）带模具操作之前，一定要确认模垫及模具夹紧器是否已经夹紧。9）为保险起见，开动微调机构，做合模动作，如果能顺利合模，便可进行装模高度的

46、最后调整，如果有挤压趋势，反向向上开动微传动，到上死点开动“滑块调整”，将装模高度调整至合适位置，以无挤压趋势为准，然后对装模高度的最后调整，直至调出合格零件。调试模具时，用微调机构合模，以保护模具。10）当滑块因装上模具或卸掉模具发生重量变化时，要进行平衡压力的调整，压力大小参照平衡压力调整表。11）在送料过程中，要确认模具中的冲压件已经取出，且模具中无废料或杂物，同时，要确保无叠料。12）要在取出零件时对零件作快速的目视检查，发现问题及时停机并通知质检人员，同时，要观察模具中是否有残留的大颗粒物体或纤维，如果有，要及时清除。13）要注意在操作过程中防止脚下打滑或踩空。14）送料取料过程中发

47、现滑块或模具有异常动作，立即撤出，并拍下急停按钮。15）每次操作者离开回来后，要用微动机构作一个行程，确认设备正常。16）每次上班正式作业前，如果有模具，要检查所有模具及垫板夹紧器以及夹紧螺钉是否正常夹紧，有无松动。17）不得擅自穿过压力机安全门或者安全栅栏下的空间，以确保安全。作业终了操作1）如是冲压作业中途停机，应将最后一块板料放入模具，由机台长用微动操作将滑块停于下死点。如果未装模具，为保证安全，亦应由机台长用微动操作将滑块停在下死点。2）操作模式开关旋至“停止”状态。3）停止主电机，停止润滑油泵。4）将控制电源钥匙开关旋至“断”状态,关闭压机总气源阀门。5）将所有钥匙拔出，交由专人保管

48、。注意事项1）严禁更改压机的各项参数，严禁随意短接控制回路。2）严禁违反安全规定进行违章操作。3）因工作需要进入压力机滑块及模具内部时，需按下相应设备上的急停按钮、拔下安全门和安全栓上的插销、支好安全栓。4）严格按标准进行日常点检和自主保养，否则出现问题时追究相关人员的责任。5）操作人员有责任检查控制柜空调水是否溢出接水桶，并每两天倒一次水，以防发生意外情况。6）清扫压力机的时候，要切断电源和气源。7）在打开各种盖板、控制面板的情况下，禁止机器运转。以免身体被机器卷入或者触电等。8）严禁偏载使用压机。9）模具与垫板、垫板与滑块、工作台与横梁的接触面均须保持整洁，不得有脏污异物。10）故障灯亮时

49、均应检查故障提示，确认故障可以消除，才可继续操作，如无法消除，应及时通知维修人员。11）检查检修时一定支上安全棒或者安全栓，冲压操作时操作工必须用双手按钮。异常时的紧急处理1）如果以上准备及操作过程中有异常情况，须立即通知维修班处理，不得自行处理。2）首先按下最近处的急停按钮或拔下安全门插销。3）将控制电源钥匙开关旋至“停止”状态。4）关闭主电源开关。5）等排除掉故障后再进行合闸复位。6）出现事故时制止事故扩大，保护现场，立即向上级汇报。九、设备通用知识简介（一）、使用机动设备的基本要求1、操作工人必须严格遵守操作规程，爱护设备，按照定人定机原则，凭证操作设备，负责做好日常维护保养工作。2、三

50、好，即用好：认真遵守操作规程，不超负荷使用设备；管好：设备有专人保管，未经领导批准，其他人不能使用和改动设备；修好：操作工人要做好加油润滑、紧固等自主维修，同时配合维修工人修理设备，把设备及时修好。3、四会，即会操作：先学后用，学习安全操作规程，经过学习，再独立操作；会检查：了解设备结构，性能和易损零部件，懂得检查注意事项和基本知识，协同检查；会保养：学习和执行维护保养和润滑规定，保持设备清洁完整；会排除故障：熟悉设备特点，懂得拆装注意事项，协同排除故障，能排除一般故障。4、四项要求，即整齐：工具、工件、附件放置整齐，安全防护装置齐全，线路、管道安全完整；清洁：设备内外清洁，各滑动部位运转后，

51、丝杆、齿条、齿轮等处无油垢，无碰伤，各部分不漏水，不漏油，切屑垃圾清除干净；润滑：按时加油换油，油质符合要求。油壶、油枪、油杯齐全，油毡、油线、油标清洁，油路畅通；安全：实行定人、定机、定操作规程和交接班制度，熟悉设备结构，遵守操作规程，合理使用精心保养，安全无事故。5、五项纪律，即凭操作证使用设备，遵守安全操作规程；经常保持设备清洁，并按规定加油；遵守交接班制度；管好工具，附件，不得丢失；发现故障立即停车，自己不能处理的应及时通知有关部门检查。（二）、设备点检管理要求1、操作工按规定做好设备的点、定检工作，保证设备正常运转，多班制生产设备，操作人员必须执行设备交接班制度。2、设备操作工按设备

52、点检卡上规定的点检内容对自己所操作的重点设备及危险设备进行点检，于每班上班开始时，用5分钟进行一次认真的日常设备点检，如实记录点检情况。对发现的设备异常点及时记录到TPM问题点清单里。3、对设备点检出现的问题，经过简单调整就可以解决的，由操作工进行自主解决；对维修难度较大的故障隐，与设备使用部门协商后，安排维修计划予以排除。（三）、设备润滑管理要求1、五定，即定点、定质、定量、定期、定人。2、日常润滑检查是由操作工在班前检查加油试车时，查看润滑装置及润滑系统是否完善、畅通，发现缺陷应立即通知维修工排除。3、设备润滑状态良好标准：所有润滑部位，润滑点应按基准书要求，按期、按质加油，消除缺油干磨情

53、况；所有润滑装置如油嘴、油杯、油泵及系统管路等齐全、清洁、好用，润滑系统畅通；油线、油毡齐全、清洁，放置正确，导轨、丝杠、钢丝绳等重要部位干净、有薄膜层。（四）、设备保养要求1、设备保养严格按照周检查、月底彻底扫、月评比的方法进行。2、每月严格按照清扫流程进行设备保养。月底设备保养完成后车间进行自检，自检合格后通知装备部维修人员进行复查，并填写装备保养验收单。3、设备保养完成后，要保证设备性能良好、设备运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好，磨损、腐蚀不超过技术规定的标准，主要的计量仪器、仪表和润滑系统正常，设备功能、油料消耗正常，没有漏油、漏气、漏水等现象，外表清洁整齐。（五）、设备故障管理

54、要求1、设备故障发生后，操作者要立即停止操作，判断故障部位、故障性质，并立即发出故障信息，通知班长和维修人员。2、出现设备故障后，设备使用部门按规定填写停工记录单，送交负责维修区域的维修人员签字确认。车间和生产科最终确认后的停工单在两日内转送装备部维修班。3、对责任内的停工要分析原因制定再发防止的对策。十、冲压常用材料（一）、常用材料基本情况基本介绍a、冲压车间最常用的材料是板料，均是经专门规格的卷料开卷而来。b、目前一般零件均采用冷轧普通钢板，而F91A的零件均采用镀锌钢板。c、冷轧普通钢板与镀锌板的区别： 颜色上：镀锌板发白，冷轧普通钢板发亮。 性能上：镀锌板比冷轧普通钢板耐腐蚀。常用材料

55、的主要生产厂家a、宝钢；b、鞍钢；c、武钢；d、攀钢。常用材料厚度系列目前冲压车间板料厚度从0.7mm2.3mm。一般门外类板料厚0.7mm，顶盖类板料厚0.8mm或0.9mm，门里板类毛坯厚0.8mm，地板类厚0.8mm，前围类板料厚0.8mm。常用材料牌号 DC03代表冲压用 DC04代表深冲用 DC05代表特深冲用 SC1代表深冲用 SC2代表特深冲用 ST13代表冲压用 ST14代表深冲用（二）、常用材料分类车身常用材料按表面质量分类按表面质量分为三类：类，高质量表面；类，较高质量表面；类，一般质量表面。车身常用材料按拉延级别分类08AL（铝镇静钢）按其拉延质量分为三级：ZF：最复杂；HF：很复杂；F：复杂。对其他拉延薄钢板按冲压性能分：z:最深拉延；S：深拉延；P：普通拉延。（三）、冲压工艺对材料厚度有公差要求的原因因为一定的冲模