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报警器 盒盖 注射 模具设计

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报警器盒盖注射模具设计,报警器,盒盖,注射,模具设计

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JIANGXI AGRICULTURAL UNIVERSITY本 科 毕 业 论 文（设 计）题目：报警器盒盖注射模具设计 学 院： 工 学 院 姓 名： 陆 智 鹏 学 号： 20101135 专 业： 机械设计制造及其自动化 年 级： 机制 1004 指导教师：蒋育华 职 称： 高级实验师 二0一四 年 五 月 报警器盒盖注射模具设计报警器盒盖的注射模设计摘要：本文是关于报警器盒盖模具的设计，在正确分析塑件工艺特点和ABS材料的性能后，采用了直接浇口形式进行浇注。详细介绍了对凸模，凹模，浇注系统，脱模机构，选择标准零件，设计非标件的设计过程。涉及模具结构、强度、寿命计算及熔融塑料在模具中流动预测等复杂的工程运算问题。本课题主要运用 Pro/ENGINEER 5.0及其EMX7.0模块和Auto CAD2008来完成整个设计工作,在整个过程中综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、计算机辅助设计、模具CAD等。关键词：模具设计;报警器盒盖;Pro/ENGINEER 5.0;EMX7.0、塑件The design of alarm shell injection moldAbstract: this paper is about the design of alarm shell injection mold, in the correct analysis of plastics technology characteristics and ABS material performance, using drop gate form to pouring. It is about concave die, gating system, mold emptier, choose standard parts, the process of design non-standard parts. This paper is about the mould structure, strength, life calculation and molten plastic in the mold of prediction on the flow complicated engineering computation problem. This subject mainly use Pro/e 5.0 and EMX7.0 module and Auto CAD2008 to complete the whole design work, in the whole process of the comprehensive use of professional basis, professional class design knowledge, its core knowledge is the plastic molding mould, material molding technology base, mechanical design, plastic injection molding process, computer aided design, mould CAD, etc. Keywords: die design; alarm shell; Pro/e 5.0; EMX7.0, plastics目录1绪论11.1前言11.2 设计内容及设计目的21.2.1设计内容：报警器盒盖的注射模具设计21.2.2设计的目的：32确定塑料件的有关参数及注射机选择42.1塑件特性分析42.1.1 ABS塑料的材料特性42.1.2 ABS塑料的成型工艺参数42.2注射机的选择53型腔的排布84分型面的确定95浇注系统和排溢系统设计105.1主流道设计105.2分流道设计115.3浇口设计115.4排溢系统116型腔、型芯设计126.1设计型芯和型腔的结构形式126.2模具型腔侧壁和底板厚度计算126.2.1整体式矩形型腔厚度计算126.2.2型腔、型芯工作尺寸的计算126.3型腔壁厚计算137模架的设计167.2脱模与复位机构设计177.3冷却系统设计178整体设计199总结致谢 21参考文献221绪论1.1前言现在中国经济形势越来越好，咱们中国的制造业也在不断的加速发展。如今，很多人都认为模具制造业已经成为一个国家制造水平体现的重要标志。模具制造业不仅能促进工业产品的飞速发展，还能提高工业产品的质量。而且模具制造业能给我们带来巨大的经济效益，现在已经引起很多人的重视。在日本，模具被称做“进入富裕的原动力”，德国更说是“金属加工业的帝王”，而在罗马尼亚更为直接：“模具就是黄金”。所以说模具工业给我们带来很大的经济效益。现在我国对模具工业的发展也非常重视了，早在1989年3月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 最近这些年，塑料模具的产量和水平发展相当快速，效率越来越高、更多的实现自动化生产、生产规模也越来越大、产品的使用寿命越来越长、精密模具在模具产量中所战比例也越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 这次课程设计的主要任务是报警器盒盖的注射模具的设计。就是设计一副注射模具来生产报警器盒盖的塑件产品，以实现自动化生产来提高生产产量。针对报警器盒盖的具体结构，通过此次设计，让我对直接浇口模具的设计有了比较深的认识。同时，在设计的过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，并结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了我的视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。1.2 设计内容及设计目的1.2.1设计内容：报警器盒盖的注射模具设计一：报警器盒盖的成型工艺参数和成型条件。包括成型温度、成型压力、成型保持时间和成型的条件的选择。二：报警器盒盖设计的工艺性要求。主要两个方面：1、外壳几何形状的要素。如：孔，支撑面，壁厚，加强筋，与圆角设计等。 2、外壳的尺度精度。包括影响外壳尺度精度的因素和外壳的尺度公差。三：本模具型腔的设计与计算。主要包括型腔的数量、分型面的确定、成型零部件结构形式、动模与定模工作尺寸的计算。四：本模具零件强度的设计与校核。确定模具型腔时，应保证使其在高压熔体的作用下具有足够的刚度和强度，但模具也不会太笨重。五：注射机的选择。九个方面需要考虑：1、注射量的校核。2、合模力的校核。3、注射压力的校核。4、模具高度与注射机闭合高度关系校核。5、开模行程。6、推出装置的校核。7、模具外型与注射机拉杆间距的关系。8、定位孔的直径。9、喷嘴前端孔径和球面半径。六：本模具设计采用的标准。包括中小型模架标准和零件标准。七：本模具构件设计及标准。需要四个方面的设计：1、模具构件设计与标准。构件包括导向副，定位零件和支撑件，其设计与标准查表。2、模具附加机构设计与标准。3、浇注系统的设计。4、加热与冷却系统的设计。图1-1报警器盒盖1.2.2设计的目的：学习注射模设计的一般方法。了解模具加工方法。进一步掌握设计的一般方法，精通设计的一般过程。2确定塑料件的有关参数及注射机选择2.1塑件特性分析所设计产品为报警器盒盖，使用的材料为ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)该材料的综合性能较好，耐化学性、电性能良好，具有超强的易加工性、外观特性、低蠕变性、优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。该报警器盒盖产品（图1-1）的体积为5.836103mm3质量为6.13g（都是通过pro e软件分析模型得出的），查阅塑料模具设计手册得知该材料密度为1.05gcm3，收缩率为0.5%。由于该塑件形状较为简单，其表面没有复杂的曲面，型芯不需要镶件结构。2.1.1 ABS塑料的材料特性1)、使用ABS塑料成型塑件时，由于溶体的黏度值较高，注射成形的压力值高，所以塑件对型芯的包紧力较大，为了便于脱模，塑件应采用较大的脱模斜度。 2)、ABS塑料的溶体黏度高，制品容易出现熔接痕，设计模具时应减少浇注系统对材料的流动阻力，流道长度应尽量短。 3)、ABS塑料吸湿性强，所以成型前应进行干燥处理。4)、在正常成型条件下，ABS塑件的尺寸稳定性好。2.1.2 ABS塑料的成型工艺参数 ABS塑料的成型工艺参数如表21所示：表21 ABS塑料的成型工艺参数参数取值范围选取数值密度1.021.05g/cm1.05g/cm收缩率S0.3%0.8%0.5%温度/喷嘴180-190180料筒210-230220模具50-7060压力MPa注射70-9080保压50-7060时间/S注射3-53保压15-3020冷却15-3025总计40-70482.2注射机的选择该产品的质量为6.13克,根据以下公式，选择注射机的最大注射量：K G公NG件+G废公式中 K=0.8 N为型腔数量 G公为注射机公称注射量G件为产品重量G废为各部分冷料的质量 由于N=1，通过pro e得到G废=1.2g得G公（16.13+1.2）1.25=9.16（g）也就是说注射机的注射量要大于9.16克。参照模具设计与制造简明手册选择公称注射量为20-303的注射机，机型为XS-ZS-22。XS-ZS-22注射机参数如下：螺杆直径： 25理论注射容量：20-303注射压力：75Mpa锁模力：250KN模具厚度： 最大180 最小60注射行程：130喷嘴圆弧半径 12mm孔直径2mm顶出形式：机械顶出合模方式：液压机械动定模固定板尺寸：250X280注射量KG公 =0.820=16 (g) NG件+G废=6.131+1.2 =7.33(g)很明显 KG公N G件+G废，符合条件注射压力校核P公=75MPa产品要求注射压力P注在7090MPa之间所以满足锁模力校核 F锁=K损P注A分式中 F锁注射机额定锁模力（N）P注塑件所须的实际注射压力（Pa）K损注射压力达到型腔的压力损失系数，一般取0.340.67A分塑件及浇注系统等在分型面上的投影面积通过计算得A分=7350mm2=0.007350F锁=250KNK损P注A分=0.4801060. 007350=235.2KN所以F锁K损P注A分，符合条件模板安装尺寸250x280的最大安装尺寸可以安装250x250的模具厚度所设计的模具厚度为105，小于模具的最大厚度180mm，大于模具的最小厚度60mm开模行程校核SH+H+a+（510） S注塑机最大开模行程（mm） H塑件脱模距离H包括浇注系统在内的塑件高度已知S=160，H=16，H=20，a取20，明显符合条件。3型腔的排布本次设计采用一模一腔。具体排布见下图2。图3-1 型腔排布4分型面的确定设计分型面模具上用来取出塑件和凝料的可分离的接触表面称为分型面。分型面的设计在注射模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计是否合理直接影响塑件的质量、模具的具体结构、工艺操作的难易程度和模具的制造成本。分型面的形式 注塑模具有的只有一个分型面，有的有多个分型面，分型面的形状应该尽可能简单，以便于模具制造和塑件的脱模，此模具只有一个分型面。分型面的形状 主要有曲面，平面，斜面，阶梯面等等。选择分型面的一般原则 选择分型面时一般要遵循以下几项原则：为了便于塑件开模，分型面一般使塑件在开模时留在动模一侧，且分型面应选在塑件外形的最大轮廓处。选择分型面时，应尽量只采用一个分型面并且与开模方向垂直，还要尽量避免侧向抽芯与侧向分型。分型面的选择应有利于防止溢料。如果塑件在分型面上的投影面积接近于注射机的最大面积，那就有可能会产生溢料。分型面的选择应该有利于排气。所以，一般分型面都是和熔体流动的末端重合的。总结：该产品为了能顺利的出模，使塑件能留在动模一侧，分型面就设置在该产品的中间曲面上，如图4-1。 图4-1 分型面5浇注系统和排溢系统设计5.1主流道设计 主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流道通道。主流道位于模具的中心，由于选的是卧式注塑机，主流道垂直于分型面。为使凝料能从其中顺利拔出，把其设计成圆锥形，锥角为1其表面粗糙度为Ra1.6图5-1 主流道设计图5.2分流道设计 由于该产品结构较简单，这里采用的是直接浇口，所以没有分流道设计。5.3浇口设计浇口亦称进料口，本模具采用的是直接浇口。浇口处的尺寸确定，因为产品尺寸比较小，所需要的塑件熔体比较少，所以选择浇口深b=3mm， 为了使塑件熔体能快速的充满型腔，浇口表面粗糙度要很小，一般取Ra0.4以下,现取Ra0.4作为浇口的表面粗糙度。这样不致产生较大的摩擦阻力，这样有利于充型。5.4排溢系统排溢是指将充模冷料中的前锋冷料和模具内的气体排出来。广义上的注射模排溢系统应包括浇注系统部分的排溢和成型部分的排溢。通常指的排溢是指成型部分的排溢。模具排气的主要形式有1、利用配合间隙排气;2、利用分型面排气；3、利用粉末烧结合金块排气。模具充型过程程中，除了要考虑型腔内原有的空气，和塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体以外，特别要考虑的是在高速注射成型时，如何将多余的气体排出模外，否则被压缩的气体产生高温而引起塑件局部炭化，或使塑件产生气泡的工艺缺陷。然而，因为本次要做的塑件体积比较的小，所以要排出的气体体积比较小，并且分型面位于熔体流动的末端所以这里采用分型面排气。6型腔、型芯设计6.1设计型芯和型腔的结构形式型腔结构设计：这里采用的是一模一腔。这种结构形式具有以下优点：加工效率高，减少装配难度，可节约优质钢材，减少加工量 6.2模具型腔侧壁和底板厚度计算6.2.1型腔厚度的计算 由以上公式经计算符合要求。于该产品不是透明的，所以型芯的表面粗糙度要求不需要那么高。一般取Ra1.6,在机床上加工就可以直接使用，不需要经过其它的特殊加工。考虑模具的修模以及型芯的磨损，在精度范围内，型芯尺寸尽量取大值。而型腔则取小值，型腔的表面粗糟将决定产品的外观，因此型腔的表面粗糙度则要求较高，一般取Ra1.60.4。在本次设计中，型腔取R1.6。4 X综合修正系数（考虑塑料收缩率的偏差和波动，成型零件的磨损等因素），塑件精度低、批量较小时，X取1/2；塑件精度高、批量比较大，X取3/4，所以此次设计取X为0.5。6.2.2型腔、型芯工作尺寸的计算要计算型芯、型腔的工作尺寸，必先确定塑件的公差及模具的制造公差。根据要求塑件精度取五级精度。根据塑料制件公差数值表（SJ137278）塑件在五级精度下，基本尺寸对应的尺寸公差如下：由于此塑件是报警器盒盖所以对尺寸精度要求不是很高，所以计算时只需考虑塑料的收缩率。所以，型腔：l=57；取=0.5%型腔深度：H=17 ; X=0.4 表6-1 塑料制件公差数值表基本尺寸 mm精度等级12345678公差数值 mm30.040.060.080.120.160.220.320.483 60.050.070.080.140.180.280.350.566 100.060.080.100.160.200.320.400.6110 140.070.090.120.180.220.360.440.721 4 180.080.100.120.200.240.400.480.8018 240.090.110.140.220.280.440.560.8824 300.100.120.160.240.320.480.640.9630 400.110.130.180.260.360.520.721.040 500.120.140.200.280.400.5.60.801.250 650.130.160.220.320.460.640.921.465 800.140.190.260.380.520.761.01.680 1000.160.220.300.440.600.881.21.8100 1200.180.250.340.500.681.01.42.0120 1400.280.380.560.761.11.52.2140 1600.310.420.620.841.21.72.4160 1800.340.460.680.921.41.82.7180 2000.370.500.741.01.52.03.06.3型腔壁厚计算1.型腔的强度及刚度要求在本设计中按强度条件计算：对矩形定模底板厚度：h=b式中h整体式矩形底板厚度（mm）p型腔内半径（mm）b材料弯曲许用应力。材料为45#钢，取100Mpa矩形板短边与长边长度之比，即b/L经计算符合强度要求由于型芯为一凸台结构，现确定型芯为20mm。可以满足型芯的强度要求。表6-2 确定型腔的壁厚腔内壁直径2r整体式型腔壁厚s=Rr 40 204050255060306070357080408090459010050100120551201406014016065如未用淬硬钢，应乘以系数1.21.5由于在生产中，两型腔同时充满塑料熔体，受到大小相等的压力，形成作用力与反作用力。现取型腔中心到定模板的中心的距离为20mm是可以满足型腔的强度要求。 7模架的设计7.1导向机构的设计导向机构主要包括导套、导柱，主要作用是在动模与定模合模时保证型芯与型腔的精确定位。导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。根据模具的形状和大小，一副模具一般采用2到4根导柱。在此设计中采用了4根导柱。图7-1 带头导套7.2脱模与复位机构设计脱模机构设计塑件冷却后由于有少量的收缩，塑件会紧抱在型芯上。所以我们必须设计推出机构将塑件顶出，推出机构设计时我们考虑的是要使塑件各部分受力均匀，在此设计中我们是利用推杆把产品推出。结合产品的精度要求，在加工推杆时其强度足够，光滑，采用调质HB230270，（如图7-2）。图7-2 顶杆复位机构设计顶针顶出塑件后，必须回到顶出前的初始位置，才能进行下一循环的工作。本模具采用的是复位杆回程。7.3冷却系统设计冷却系统对产品成型周期有很大的关系，对产品质量也有比较大的影响,所以要对模具的冷却系统加以计算，使之有利于成型要求。考虑到模具的具体结构，安装冷却水通道是一个既实惠又简单的解决方法。在此设计中，每次所要注射的量只有7.33g，由此可以得到注射一次所放出的热量：Q=GH焓式中Q熔融塑料所放出的热量（J）；G每次注射的塑料量（包括浇注系统在内，）；H焓塑料从熔融状态进入型腔的温度到塑件冷却后的脱模温度的焓之差；Q=0.00733x1470x(190-60)1400.7 (J/h)由此可以看出该每次所放出来的热量是很少的，模具本身就可以散发出。但为了防止型腔受热变形，在动定模板加两跟水道（如图7-3）这样可以保证产品精度。 图7-3 定模板的两根水道8整体设计模具整体设计也就是模体的设计。随着现代工业的发展，模体设计已接近标准化，可以从市场上购买相应的模体。标准模体一般包括定模板、动模板、垫块、顶出固定板、顶板、导柱、导套、复位杆等。在本次设计中,导柱、导套、o型环、水嘴都采用的标准件,可以外购。该模具总体结构如下图所示。图8-1 模具装配实体图图8-2 9总结致 在这次的毕业设计当中，我学到了很多东西。从一开始的不明白方向，于是不断的去请教我的知道老师，以及其他时间自己的努力查阅资料的整个学习过程，让我渐渐掌握了本次模具设计的整个过程。通过运动大学四年所学的理论知识以及CAD，proe软件技能，我一步步认认真真的去完成我的设计。 虽然整个设计过程有些艰辛对我来说，但是最终我还是做到了，本次设计给了我很多锻炼的机会，我学会了如何去运用自己已经学过的理论知识到实践当中去，我明白了认认真真，吃苦耐劳的科学精神，我体会到了值得回味与尊敬的师生情谊。 当然，对于我来说，本次设计让我发现自己很多问题，发现自己的理论知识不过扎实，发现自己的实践经验严重不足，发现自己很难单独的去完成整个设计。 所以，在此我要郑重感谢我的指导老师蒋育华先手，感谢他对我的悉心指导，感谢他的诲人不倦，让我受益良多，同时我也要感谢各位辛苦的评审老师，感谢你们的指导与指正。谢谢各位老师和同学。参考文献1、塑料模设计及制造 中国机械工业教育协会 组编 机械工业出版社2、塑料模具设计制造与应用实例许发樾 主编 机械工业出版社3、模具设计与制造手册 谢昱北 主编 北京大学出版社4、塑料制品与模具设计 徐佩弘 主编 中国轻工业出版社5、塑料模具设计与机构设计颜智伟 主编 国防工业出版社6、型腔模具设计与制造 章飞 陈国平主编 化学工业出版社7、塑料成型工艺与模具设计屈华昌 主编 高等教育出版社8、互换性与测量技术基础 陈于萍主编 北京:机械工业出版社 9、模具设计与制造简明手册韩泰荣，将文森主编 上海科学技术21 塑料模具的编制和使用M. B.鲍里索夫 华联666.5:666.3.032石膏模具被广泛用于铸造陶瓷行业所需的用具。除了具有一定的优势，由于它们工作表面下穿在体内的水分和电解质的行动，所以还具有机械强度低，工作寿命短的好处。除此之外，在烘干机的温度不能高于65度，高于此温度石膏将被销毁。陶瓷产业开始安装时，寻找替代石膏的必要性增加为半自动成型和干燥加剧干燥条件机。我们的工厂1967年开始搜索替代石膏，并为此组织了一个研究小组，其中包含以下工人：AV Saveleva，PS波利亚科夫，电讯管理局局长Pashkova，弗吉尼亚州Kholkin，AV SarichevF. I. Lisov，和其他人。该研究小组在国家陶瓷研究的数据指导研究所开始工作。但是，这并没有回答一些工厂工作所产生的问题，例如：如何按模具设计和制造，以避免打击在两个平面的交点开裂面，一批每单位体积的模具，安排用什么热处理，如何获得均匀分布的孔隙，一般增加孔隙度，以及如何避免被人体坚持等。他们的研究结果之后，本集团于1969年开始准备开发PVC模具，并转换其使用的工厂的生产线。目前的时间有五板生产线，其中三个是在工厂浅200毫米板和两个深200毫米板，以及七行杯。使用塑料生产模具的24000板和35-37,000杯每一天（24小时）。临时的，每年可节省从所得只有一条生产线的引进，为2500卢布。世界杯生产的塑料模具的工作寿命达到4000个周期，仍然可以增加。板生产模具的生活仍然没有得到确定。他们的工厂于1969年举办了一个准备模具部分（图一）。原料是国内的聚氯乙烯乳胶，L - 5级，或乳化聚氯乙烯，E级62。聚氯乙烯是氯乙烯聚合的产物。（图一）（图二）它是一个白色的细分散（没有残留于0056筛号）粉末，密度1.41克/厘米3。在温度聚氯乙烯颗粒170-180和轻微的压力下（具体压力0.05公斤/厘米2）融化和凝聚。在第一阶段编制的模具是一个初步的振动成型（上振动表）确保统一的孔隙度。 振动表执行50振荡幅度0.5/秒。 振动成型是开展为15-20秒。初步振动成型是模具的过程中必不可少的一部分，因为，在成型过程中，产生内部应力集中分子接触点附近细颗粒的凝聚力。在烧结过程中，这种内部的压力是特别危险的。它可以被删除振动，这几乎完全打破了粒子之间的所有连接，并确保其均匀分布。在这块编制的塑料模具的基本设备是金属冲压模具（图二）这是45级或圣3钢。其内部表面必须镀铬。图一、手压；2）SNOL电加热模具热处理柜；3）内阁冷却模具；4）表的组装和拆除；5）站在准备模具；6）存储站在塑料；7）电加热干燥柜；8）完成的模具；9）表塑料包装；10）为测量出塑料表；11）振动表。图二、按模。 A）组装；B）拆除。如图扁平制品（板）塑料模具填补按模的过程（图三）。L-5粉末，以前在ll0在干燥柜干燥，然后筛选通过第05号筛，收费是按模矩阵，并用专用工具夷为平地。 胶量取决于模具的类型（卷）。为浅200毫米板，它是600克，深200毫米板660克，碗碟400克，并为杯500-515克。按模具打孔，然后插入在这样一种方式，它根据其自身的重量进入，直到它与塑料接触矩阵。要检查装配在这一点上的正确性，冲床旋转矩阵。组装冲压模具放在震动表压缩为15-20秒。压缩之后，矩阵法兰和打孔法兰之间的差距应该是8-10。顶部，从而给了0.05公斤/厘米2的压力。监测温度，温度计插入因此，它触及冲床中心。一个少量的塑料堆打孔法兰，其颜色的变化，是用来评估模具的准备。加热过程持续2-3小时，在其完成的按模的温度是170-175度。热过程完成后，温度计被删除并采取按模内阁，并放置到通风降温的内阁。按模，然后拆除使用一个提取螺丝。准备的塑料模具被删除，修剪边缘光滑，经检查后已准备就绪。中空制品（杯）模具准备根据以下的时间表。正确的聚氯乙烯塑料的金额投入矩阵（图四），并稳定下来。两个22-24毫米厚的间隔被放置在法兰矩阵1，矩阵2降低到使法兰盘上休息的间隔。然后放进冲3环，使法兰与水平法兰盘。组装冲压模具，然后上交上震动表法兰下降，与打孔法兰站在一个50 50毫米块。然后垫片。从法兰盘上取下，矩阵的底部放置8-10公斤的重量，定位，其中心轴冲压模具。振动器是打开背后的法兰环塑料振捣15-20秒。在振动矩阵和冲压法兰之间的间隙应约5-7打孔法兰和环约在10毫米之间。按模具，然后上交，和5-6毫米打孔法兰奠定了厚厚的包装，然后重量放在这给压力的0.05公斤/厘米2的热处理过程。按模具的重量，放在一个粘土基地6-8厘米，在电干燥柜厚根据的1.5-2 h（图5）的温度加热过程进行了180-185水银温度计监测温度。在热处理结束负载被删除，记者将电柜压在手上按直到环和冲压模法兰矩阵法兰接触。 10分钟后保留下的新闻按模拆除，放置在通风内阁降温至40-45按模被拆除和准备的塑料模具中提取，修整后投入使用。（图3) （图4）（图5）图3、1）停止垫圈；2）环；3）冲床；4）模具；5）聚氯乙烯。图4、 1）矩阵；2）环；3）冲床；4）螺钉；5）模具。图5、加工塑料模具的热处理图。直径为200毫米的钢板。在这些聚氯乙烯模具的准备和他们在工厂使用的经验表明，从上述的准备计划的偏差，导致各种故障在外观这表明，在与他们形成制品的过程中的模具显示下按，材料的孔隙率空心模具的肩膀上，下环上的空心模具的干裂缝。恒定控制调温的干燥柜内阁确保一个统一的期间的冲压件的热处理室的温度，并确保均匀加热对于所有的塑料厚度。由此产生的烧结均匀，防止模具生产与塑料之间的边缘和中心热膨胀系数不同。这大大降低模具的工作表面在使用过程中发生裂缝，并增加其工作生活。积累使用的模具工厂经验已经表明，它是必要的支付注意：半自动机底座下的模具持有人仔细调整;选择成型的时间表;避免与身体接触的时刻的辊突然降低;选择正确的成型辊的速度（300-550 转杯和板250-275转）和模具持有人（750-800 转杯和板300-500转）为了避免生产废“嗡嗡声”和“呼呼声”。如果不遵守这些要求，也可导致模具的损坏（崩过肩，并挖掘出与中空制品的底部）。生产的模具，不同的颜色从玫瑰到深褐色，根据工期在不断的压力和电柜最后温度的热处理。深褐色的具有低孔隙度，并在实践中不能使用。彩色的上升有足够的工作性质，但其机械强度低，大大降低了他们的工作生活。获得均匀分布的毛孔孔隙率31-35的正常工作，并在同一同时保留必要的机械强度，在生产中最棘手的问题之一是模具。如果被迫热处理，这迅速导致表面地壳的外观原料在模具内部。为了加快热量，如果最终温度升高高于210治疗，这导致了塑料的分解与摧毁了表面的气体演变模具。经广泛调查后，按模塑料的最佳加热时间表，这给模具所需的质量，如图五。在编制和使用的模具，塑料的正确金额的经验，每单位体积模具被确定为0.9克/厘米3。这使其他因素保持不变，保持为不断密度模具。模具验收的技术标准，建立了工厂。他们必须有一个顺利密集的工作表面和均匀的色彩匹配既定的标准。尺寸变化不得超过正负0.05。模具必须有没有变形。他们的孔隙率必须在31-35之间。其吸水率决定在工厂开发出一种方法。在这些模具制品的表面要求没有进一步的治疗，这是一个商业优势。石膏的工厂消费减少了每年500万吨。劳动力需求重型装载/卸载工作是减少，劳动者的工作/模塑解除，交通是释放。厂队将继续引进更进步的方法准备工作加快增加输出给每按模模具的热处理工艺，塑料模具，并要提高其机械强度，同时保持高孔隙度。参考文献1、SM. Tsenter et al，Steklo i Keram，第1号（1969年）。4THE PREPARATION AND USE OF PLASTIC MOLDS M. B. Borisov UDC 666.5:666.3.032 Plaster molds are widely used for casting wares in the ceramics industry. Apart from certain ad- vantages, they have a low mechanical strength and short working life due to wear of the work surface under the action of water and electrolytes in the body. Besides this, the temperature in the dryer cannot be higher than 65 as above this temperature the plaster is destroyed. The necessity of finding a substitute for plaster was increased when the porcelain industry began in- stalling semiautomatic machines for molding and drying, with intensified drying conditions. The search for a substitute for plaster began in our factory in 1967, and to this end a group was organized containing the following workers: A. V. Saveleva, P. S. Polyakov, T. A. Pashkova, V. A. Kholkin, A. V. Sarichev, F. I. Lisov, and others. At the start of their work the research group were guided by data from the State Ceramics Research Institute 1. However, this did not answer a number of questions arising from the working of the plant, such as: how to design and make press molds so as to avoid cracking in the plane of intersection of two surfaces, what batch to take per unit volume of mold, what schedule to use for the heat treatment, how to obtain uniform distribution of pores and increase general porosity, and how to avoid adhering by the body, etc. Following on the results of their research, in 1969 the group began developing the preparation of PVC molds, and converting the production line of the factory to their use. At the present time there are in the factory five production lines for plates, three of which are for shallow 200 mm plates and two for deep 200 mm plates, as well as seven lines for cups. Using the plastic molds a totalof24,000 plates and 35-37,000 cups are produced per day (24 h). The provisional annual saving accruing from the introduction of only one production line is 2500 rubles. The working life of the plastic molds in cup production reaches 4000 cycles and can still be increased. The life of the molds in plate production has still not been determined. A section for preparing the molds was organized in the factory in 1969 (Fig. 1). The raw material was domestic polyvinylchloride latex, grade L-5, or emulsified polyvinylchloride, grade E-62. Polyvinyl- chloride is the product of polymerization of vinyl chloride. It is a white finely dispersed (no residue on No. 0056 sieve) powder of density 1.41 g/cm 3. At a tempera- ture of 170-180 and under slight pressure (specific pressure 0.05 kg/cm 2) the polyvinylchloride par- ticles melt and cohere. The first stage in the preparation of the molds is a preliminary vibromolding (on the vibrotable) which ensures uniform porosity. The vibrotable performs 50 oscillations/sec with an amplitude of 0.5 ram. The vibromolding is carried out for 15-20 sec. This preliminary vibromolding is an essential part of the process for making the molds, since, during molding, internal stresses are generated which are concentrated near the points of contact of molec- ular cohesion of the fine particles. This internal stress is especially dangerous during the process of sin- tering. It can be removed by vibration, which almost completely breaks all connections between particles and ensures their uniform distribution. The basic piece of equipment in the preparation of the plastic molds is the metal press-mold (Fig. 2) which is made from grade 45 or St. 3 steel. Its internal surface must be chromium plated. Dulevo Porcelain Factory. Translated from Steklo i Keramika, No. 3, pp. 7-9, March, 1972. ?9 1972 Consultants Bureau, a division of Plenum Publishing Corporation, 227 g/est 17th Street, New York, N. Y. 10011. All rights reserved. This article cannot be reproduced for any purpose whatsoever without permission of the publisher. A copy of this article is available from the publisher for $i5.00. 147 ,.- 13 500 l 2 3 45 6 fi IO 9 8 7 Fig. I Fig. 2 Fig. I. i) Hand press; 2) SNOL electrically heated cabinet for heat treatment of the molds; 3) cabinet for cooling the molds; 4) table for assembly and dismantling; 5) stand for prepared molds; 6) storage for the plastics; 7) electrically heated cabinet for drying; 8) stand for finishing the molds; 9) table for packing plastics; i0) table for measuring out plastics; ii) vibrating table. Fig. 2. Press-mold. a) Assembled; b) dismantled. The process of filling the press-mold for making flat ware (plates) plastic molds is shown in Fig. 3. L-5 powder, which has previously been dried in the eleetrodrying cabinet at ll0 and then screened through a No. 05 sieve, is charged into the matrix of the press-mold and leveled with a special tool. The amount of plastic depends on the type (volume) of the mold. For shallow 200 mm plates it is 600 g, for deep 200 mm plates 660 g, for saucers 400 g, and for cups 500-515 g. The press-mold punch is then in- serted into the matrix in such a way that it enters under its own weight until it is in contact with the plastic. To check the correctness of assembly at this point, the punch is rotated relative to the matrix. The assembled press-mold is placed on the vibrotable and compacted for 15-20 sec. After com- pacting, the gap between the matrix flange and the punch flange should be 8-10 ram. The press-mold is next inserted into SNOL electrocabinet for the heat process and a weight is placed on the top so as to give a pressure of 0.05 kg/cm 2. To monitor the temperature, a thermometer is inserted so that it touches the center of the punch. A small amount of the plastic is heaped on the punch flange, and its change in color is used to assess the readiness of the mold. The heat process continues for 2-3 h and at its completion the temperature of the press-mold is 170-175 After the completion of the heat process, the thermometer is removed and the press-mold taken from the cabinet and placed into the ventilated cabinet to cool. The press-mold is then dismantled using an ex- traction screw. The prepared plastic mold is removed, trimmed smooth at the edges, and after inspection is ready for use. The molds for the hollow wares (cups) were prepared according to the following schedule. The cor- rect amount of PVC plastic was put into the matrix Fig. 4) and leveled off. Two 22-24 mm thick spacers were placed on the flange of the matrix 1, and the matrix 2 lowered onto it so that the ring flange was resting on the spacers. The punch 3 was then lowered into the ring so that its flange was level with the ring flange. The assembled press-mold was then turned over and placed flange down on the vibrotable, with the punch flange standing on a 50 x 50 mm block. The spacers were then. removed from under the ring flange, and a weight of 8-10 kg placed on the bottom of the matrix, positioned to that its center lay on the axis of the press-mold. The vibrator was turned on and the ring held behind the flange vibrated the plastic for 15-20 sec. After vibrating the clearance between the flanges of the matrix and punch should be about 5-7 ram, and between the punch flange and the ring about 10 mm. The press-mold was then turned over, and 5-6 mm thick packing laid on the punch flange, and then the weight placed on this which gave the pressure of 0.05 kg/cm 2 for the heat process. The press-mold, with the weight, was placed in the electrodrying cabinet on a fireclay base 6-8 cm thick. The heating process was carried out according to the graph (Fig. 5) for 1.5-2 h up to a temperature of of 180-185 The temperature was monitored by a mercury thermometer. At the end of the heat treatment the load was removed and the press-mold taken from the electrocabinet and pressed on the hand press until 148 Fig. 3 tc 160 _ . =.: .iu/ 0 20 40 60 80 lOO Time, rain Fig. 4 Fig. 5 Fig. 3. 1) Stop washer; 2) ring; 3) punch; 4) die; 5) polyvinylchloride. Fig. 4. 1) Matrix; 2) ring; 3) punch; 4) screw; 5) mold. Fig. 5. Heat treatment graphs for processing plastic molds. 200 mm diameter plates. 1) For cups; 2) for shallow the ring and punch flanges made contact with the matrix flange. After retaining under the press for 10 min the press-mold was removed and placed in the ventilated cabinet to cool down to 40-45 The press-mold was dismantled and the prepared plastic mold extracted. After trimming it was ready for use. Experience in the preparation of these polyvinylchloride molds and in their use in the factory has shown that deviation from the above preparation schedules leads to the appearance of various faults in the molds which show up during the process of forming wares with them: underpressing, porosity of the ma- terial under the shoulders of the hollow mold, ring cracks on the stem of the hollow mold. Constant control of the electrodrying cabinet by means of the thermoregulator ensures a uniform temperature in the chamber during the heat treatment of the pressings, and ensures uniform heating of the plastic for all section thicknesses. The resultant uniformity of sintering prevents the production of a mold with different coefficients of thermal expansion between the edges and center of the plastic. This greatly reduces the occurrence of cracks in the working surface of the mold during use and increases its working life. Accumulated experience in the use of the molds in the factory has shown that it is necessary to pay attention to: careful adjustment of the mold holder under the pedestal of the semiautomatic machine; selec- tion of the molding schedule; avoiding sudden lowering of the roller at the moment of contact with the body; the selection of the correct speed for the molding roller (500-550 rpm for cups and 250-275 rpm for plates) and for the mold holder (750-800 rpm for cups and 300-500 for plates) in order to avoid the production of scrap in the form of humpers and whirlers. Failure to observe these requirements can also lead to damage to the mold (chipping off the shoulder, and digging out the bottom with hollo