太钢热连轧QC小组汇报(降低1549生产线品种钢废品量)_太钢

1、12轧钢轧钢工艺流程图工艺流程图1#加热炉0#加热炉3#加热炉2#加热炉 高压水除鳞箱高压水除鳞箱 F1F2F3F4F5F6F0CS测宽仪测厚仪凸度仪平直度仪VE0R0保温罩保温罩转鼓式切头飞剪转鼓式切头飞剪7 7机架精轧机机架精轧机二台卷取机二台卷取机C1C3炉区粗轧区精轧区卷取区3小组概况小组概况小组职务小组职务姓名姓名性别性别年龄年龄文化程度文化程度工种工种组长邱华东男35本科L2计算机工艺研究张怀富男39本科工艺QC指导统计分析李彦芳女30本科质量管理模型分析李学忠男39本科L2计算机参数调整吴敏女38大专L2计算机质量跟踪陈欣男33大专质量管理模型调试赵德傲男26本科L2计算机模型调

2、试陈伟男28大专L2计算机现场分析冯钧男37本科轧钢4一、课题选择一、课题选择F多品种、多结构的生产是热连轧生产的主要特点之一，品种多品种、多结构的生产是热连轧生产的主要特点之一，品种钢的生产是轧制难度最大而用户最为关注的钢种。钢的生产是轧制难度最大而用户最为关注的钢种。攻关型课题攻关型课题F我厂品种钢的废品率远远高于其它钢种。我厂品种钢的废品率远远高于其它钢种。品种钢其它钢种废品量（吨）55.2115总量（吨）39330184854废品率（%）0.140.065一、课题选择一、课题选择攻关型课题攻关型课题F1549生产线品种钢的废品率明显高于生产线品种钢的废品率明显高于2250生产线（生产线

3、（2007年年11月月2008年年4月月平均统计值）月月平均统计值） 生产线15492250品种钢废品量（吨） 55.250.8 总量（吨） 39330 59006 废品率（%）0.140.86一、课题选择一、课题选择综上所述，将本次综上所述，将本次QC活动课题指定为活动课题指定为“降低降低1549生产线品种钢废品量生产线品种钢废品量”因品种钢总量基本稳定，为便于分析统计，采用了因品种钢总量基本稳定，为便于分析统计，采用了“废品量废品量”的指标而未采取的指标而未采取“废品率废品率”作为统计指作为统计指标。标。7活动计划活动计划序列工作计划时间进度5月6月7月8月9月10月11月12月上 中 下

4、 上中下上中下上中下上中下上 中 下上中下上中下1选择课题2现状分析3确定目标值4原因分析5确定要因6制定对策表7对策实施 8效果检查 9效益计算10巩固措施 11总结及下一步打算8二、现状分析二、现状分析1、2007年年11月月2008年年4月品种钢废品量统计（品种钢总量每月品种钢废品量统计（品种钢总量每月均为月均为39000吨吨40000吨）吨）从图中可以看出，平均每月废品量为从图中可以看出，平均每月废品量为55.2吨。吨。54.089二、现状分析二、现状分析2、针对品种钢进行工序症结分析（炉区、粗轧、精轧、卷取）针对品种钢进行工序症结分析（炉区、粗轧、精轧、卷取） 从图中可以看出，精轧区

5、废品量占所有废品量的从图中可以看出，精轧区废品量占所有废品量的90.2%，精轧，精轧控制是造成品种钢废品量大的主要症结所在。控制是造成品种钢废品量大的主要症结所在。10二、现状分析二、现状分析精轧区现场控制图精轧区现场控制图11三、设定目标三、设定目标 由现状分析可知，精轧控制是造成品种钢废品量的由现状分析可知，精轧控制是造成品种钢废品量的主要症结所在，精轧区原因占所有原因的主要症结所在，精轧区原因占所有原因的90.2%，小组，小组成员经过讨论，一致认为应全部解决影响精轧废钢的因素，成员经过讨论，一致认为应全部解决影响精轧废钢的因素，目前平均每月废品量为目前平均每月废品量为55.2吨，如解决影

6、响废钢的精轧吨，如解决影响废钢的精轧问题，则废品量可减少为问题，则废品量可减少为55.2-55.2*0.902=5.4吨；且吨；且历史最好水平为每月历史最好水平为每月5吨（吨（2006年年3月）。因而将小组攻月）。因而将小组攻关目标定为平均每月废品量关目标定为平均每月废品量5.5吨吨。12四、原因分析四、原因分析设定精度低时未及时反馈精轧精轧废品废品量大量大人人 料料操作人员不精心AGC补偿系数不合理模型控制机房人员未及时调整XTC 功能不完善活套响应慢L1控制 短期自适应精度低 长期自适应精度低轧辊冷却水机架间冷却水水负荷计划粗轧来料温度出口厚度测量不准压力测量不准季节变化板形异常时未及时反

7、馈设定异常时未及时调整水温不合要求未及时修正负荷水压不合要求空设机架时漏水有杂质零调后设定精度低工作辊辊型精度低工作辊辊压不准支撑辊有坑厚度不均匀板形差来料偏楔形大过高过低不均匀出口温度测量不准负荷方式不合理负荷分配不合理29条末端原因13四、要因确认四、要因确认要因确认计划表要因确认计划表序号末端原因确认内容确认方法确认标准负责人完成时间1设定精度低时操作工未及时反馈当厚度、宽度等瑟目标值超过20%时是否及时通知机房处理检查L2记录本，当厚度、宽度实际值与目标值超过20%时机房是否有处理记录每次实际值与目标值超过20%，机房均有处理记录冯钧2008.6.62板形异常时操作工未及时反馈当出现板

8、形异常时是否及时通知机房处理检查L2记录本，当FL2低于-100或高于50时机房是否有处理记录每次当FL2低于-100或高于50时机房均有处理记录冯钧2008.6.63操作工未及时修正负荷当发生扣翘头现象时操作工是否及时修正负荷检查工程报表数据，当发生扣翘头现象时F6机架是否有人工修改值每次发生扣翘头现象，操作工均在L2画面修正负荷10%以上冯钧邱华东2008.6.104机房人员未及时调整当厚度、宽度、板形等异常时机房人员是否及时进行了调整检查L2记录本及质量分类数据，查看当指标异常时机房人员是否及时进行了调整轧制发生异常后三块钢以内进行调整冯钧邱华东2008.6.1014四、要因确认四、要因

9、确认要因确认计划表要因确认计划表序号末端原因确认内容确认方法确认标准负责人完成时间5空设机架时漏水空设机架时现场是否有漏水现象抽查三个单位，检查F1空设轧制时是否存在漏水现象F1空设时无漏水现象冯钧2008.6.156水温不合要求每月水温波动是否影响了轧制稳定性检查现场水温点检记录，查看水温波动是否符合标准每月水温波动3陈欣2008.6.207水压不合要求每月水压波动是否影响了轧制稳定性检查水压点检记录，查看水压波动是否符合标准每月水压波动0.2MPa陈欣2008.6.208机架间冷却水有杂质检查机架间冷却水是否杂质严重现场抽查五次，检查机架间冷却水是否存在杂质机架间冷却水无杂质张怀富2008

10、.7.29零调后设定不准确每次换辊后零调精度是否准确查看零调后第一块钢的厚度控制精度是否符合标准零调后第一块钢的厚度偏差0.1mm邱华东2008.7.1010工作辊辊型精度低检查轧辊实际辊型与目标辊型是否符合抽测三个单位F0F6辊型，查看实际辊型是否符合标准F0实际辊型控制在30以内，F1F6实际辊型控制在20以内张怀富冯钧2008.7.1815四、要因确认四、要因确认要因确认计划表要因确认计划表序号末端原因确认内容确认方法确认标准负责人完成时间11工作辊辊压不准检查F6轧辊辊压是否符合标准抽查五个单位F6上下辊实际辊径，查看实际辊压是否符合标准F6实际辊压0.05mm且0.1mm张怀富冯钧2

11、008.7.1012支撑辊有坑确认F2F6支撑辊是否有超出工艺坑的现象检查三个单位2.0mm以下规格数据，检查压力曲线是否存在周期性波动每机架周期性压力波动50吨邱华东2008.7.213活套响应慢活套过高或过低时活套响应时间是否符合标准PDA曲线检查响应时间2S邱华东2008.7.1514XTC功能不完善XTC功能是否引起FT6及精轧出口速度的大幅波动PDA曲线检查速度的波动值0.5m/s陈欣邱华东2008.7.1515长期自适应精度低品种钢换钢种或规格后第一块的厚度精度查看厚度精度质量分类数据换批后第一块的厚度精度80%吴敏陈伟2008.7.2016四、要因确认四、要因确认要因确认计划表要

12、因确认计划表序号末端原因确认内容确认方法确认标准负责人完成时间16短期自适应精度低同钢种同规格轧制时厚度精度查看厚度精度质量分类数据同钢种同规格厚度精度80%吴敏陈伟2008.7.2017负荷方式不合理（空设）检查空设情况下是否存在活套波动现象PDA曲线检查空设时套量波动5mm邱华东2008.8.218负荷分配不合理同批次轧制中F6负荷波动是否超出控制标准检查三个批次，查看F6设定压力波动值是否符合标准同批次轧制中F6压力波动100吨邱华东2008.8.219AGC补偿系数不合理AGC系数是否引起压力波动及厚度不均匀现象PDA曲线检查压力波动值50吨；厚度波动0.05mm邱华东2008.8.2

13、20来料楔形大检查粗轧来料楔形值是否满足生产要求推中板时测量40处厚度值，计算W40值W40 50冯钧陈欣2008.7.2521来料偏确认粗轧出口板形是否存在严重跑偏现象抽查五块钢粗轧PDA曲线最大跑偏值50mm冯钧李彦芳2008.7.2217四、要因确认四、要因确认要因确认计划表要因确认计划表序号末端原因确认内容确认方法确认标准负责人完成时间22来料厚度不均匀检查粗轧来料纵向厚度差测量推中板时头、中、尾中心线厚度值纵向厚度差2mm冯钧陈欣2008.7.2523来料温度不均匀检查粗轧来料纵向温度差是否过大PDA曲线检查纵向温度差30吴敏赵德傲2008.7.2224来料温度过高检查头部温度是否过

14、高超出工艺温度PDA曲线检查温度偏差20吴敏赵德傲2008.7.2225来料温度过低检查头部温度是否过低超出工艺温度PDA曲线检查温度偏差20吴敏赵德傲2008.7.2226季度变化比较季节变化时厚度精度是否发生变化L2质量统计数据厚度精度与季节变化无对应关系邱华东2008.7.2327出口厚度测量不准检查测量值是否测量不准现象校验结果无测量不准现象李彦芳2008.7.2028出口温度测量不准检查测量值是否测量不准现象校验结果无测量不准现象李彦芳2008.7.2029压力测量不准检查测量值是否测量不准现象校验结果无测量不准现象李彦芳2008.7.2018确认一确认一机房人员未及时调整机房人员未

15、及时调整 小组成员冯钧、李彦芳检查五天的数据记录（小组成员冯钧、李彦芳检查五天的数据记录（20002000条记录），对条记录），对厚度超出厚度超出20%20%的三块钢（的三块钢（9850452_019850452_01、9854355_079854355_07、9850378_059850378_05）及）及宽度超出宽度超出20%20%的三块钢（的三块钢（9850344_019850344_01、9852475_029852475_02、9850242_019850242_01）分）分别检查了别检查了L2L2值班记录本，均在第二块钢对值班记录本，均在第二块钢对L2L2控制参数进行了调整。控制参

16、数进行了调整。确认结果确认结果四、要因确认四、要因确认设定精度低时操作工未及时反馈设定精度低时操作工未及时反馈两项原因均符合确认标准两项原因均符合确认标准两项原因均不是主要原因两项原因均不是主要原因19确认二确认二零调后设定不准确零调后设定不准确小组成员邱华东检查了小组成员邱华东检查了6 6月月1 1日日 6 6月月1010日所有换辊后第一块的厚度质量统计日所有换辊后第一块的厚度质量统计确认结果确认结果2424块钢厚度偏差均在块钢厚度偏差均在0.15mm0.15mm以上，不符合以上，不符合“0.1mm”0.1mm”的确认标准。的确认标准。四、要因确认四、要因确认是主要原因是主要原因20确认三确

17、认三机房人员未及时调整机房人员未及时调整 小组成员冯钧、李彦芳根据小组成员冯钧、李彦芳根据L2L2统计记录检查五天的板形记录（统计记录检查五天的板形记录（23002300条），对条），对FL2FL2低于低于-100-100的两卷钢（的两卷钢（9864232_069864232_06、9860344_099860344_09）及）及FL2FL2高于高于5050的两卷钢（的两卷钢（9860477_039860477_03、9860299_119860299_11）分别检查了）分别检查了L2L2值班记录及板形记录，值班记录及板形记录，四块钢均在每二块对机架间平直度进行了调整。四块钢均在每二块对机架间

18、平直度进行了调整。确认结果确认结果四、要因确认四、要因确认板形异常时未及时反馈板形异常时未及时反馈两项原因均符合确认标准两项原因均符合确认标准两项原因均非要因不是主要原因两项原因均非要因不是主要原因21确认四确认四操作工未及时修正负荷操作工未及时修正负荷小组成员冯钧对五月份发生翘头的三块钢的操作工修正值进行了检查确认结果确认结果不是主要原因不是主要原因四、要因确认四、要因确认操作人员在第二块钢即进行了修正，符合确认标准。22确认五确认五空设机架时漏水空设机架时漏水确认结果确认结果四、要因确认四、要因确认符合符合“F1F1空设时无漏水现象空设时无漏水现象”的确认标准的确认标准 小组成员冯钧利用换

19、辊时间连续三个单位对小组成员冯钧利用换辊时间连续三个单位对F1F1机架的漏水情况进机架的漏水情况进行了检查，均未发现漏水现象。行了检查，均未发现漏水现象。不是主要原因不是主要原因23确认六确认六水温不合要求水温不合要求确认结果确认结果四、要因确认四、要因确认五月份水温统计五月份水温统计: 以上数据表明：五月份最高水温以上数据表明：五月份最高水温30，最低水温，最低水温26，波动，波动4，符合，符合“每月水温波动每月水温波动3”确认标准，且数据分布呈正态。确认标准，且数据分布呈正态。不是主要原因不是主要原因3029282726中位数平均值28.027.927.827.727.6第一四分位数27.

20、000中位数28.000第三四分位数28.000最大值30.00027.58027.95828.00028.0000.7921.063A 平方4.66P 值小于0.005平均值27.769标准差0.908方差0.824偏度0.204398峰度-0.032711N91最小值26.000Anderson-Darling 正态性检验95% 平均值置信区间95% 中位数置信区间95% 标准差置信区间9 95 5% % 置置信信区区间间五五月月份份水水温温 摘摘要要91827364554637281910130.027.525.0观观测测值值单单独独值值_X =27.769UCL=30.577LCL=2

21、4.9629182736455463728191013210观观测测值值移移动动极极差差_MR=1.056UCL=3.449LCL=0五五月月份份水水温温 的的 I I- -M MR R 控控制制图图24确认七确认七水压不合要求水压不合要求确认结果确认结果不是主要原因不是主要原因四、要因确认四、要因确认五月份水压统计五月份水压统计: 以上数据表明：五月份最高水压以上数据表明：五月份最高水压0.88MPa，最低水压，最低水压0.79MPa，波动波动0.09标准值标准值0.2MPa，符合确认标准。，符合确认标准。0.880.860.840.820.80中位数平均值0.83750.83500.832

22、50.83000.82750.8250第一四分位数0.82009中位数0.83400第三四分位数0.84638最大值0.880000.828310.836370.825820.837950.016250.02202A 平方0.35P 值0.470平均值0.83234标准差0.01870方差0.00035偏度-0.156848峰度-0.381963N85最小值0.79000Anderson-Darling 正态性检验95% 平均值置信区间95% 中位数置信区间95% 标准差置信区间9 95 5% % 置置信信区区间间五五月月份份水水压压 摘摘要要817365574941332517910.900

23、.850.80观观测测值值单单 独独 值值_X =0.8323UCL=0.8911LCL=0.7736817365574941332517910.080.060.040.020.00观观测测值值移移 动动 极极 差差_MR=0.02208UCL=0.07214LCL=0五五月月份份水水压压 的的 I I- -M MR R 控控制制图图25确认八确认八机架间冷却水有杂质机架间冷却水有杂质确认结果确认结果不是主要原因不是主要原因四、要因确认四、要因确认符合符合“机架间冷却水无杂质机架间冷却水无杂质”的确认标准。的确认标准。 小组成员张怀富于小组成员张怀富于6月月2日、日、6月月5日、日、6月月6日

24、、日、6月月8日、日、6月月10日五次抽查机架间冷却水水质情况，均未发现有杂质现象。日五次抽查机架间冷却水水质情况，均未发现有杂质现象。26确认九确认九 小组成员张怀富、冯钧对小组成员张怀富、冯钧对S031S031、H048H048、S067S067三个单位实际上机辊三个单位实际上机辊型进行了抽查，辊型与目标值的差值如下表所示：型进行了抽查，辊型与目标值的差值如下表所示：确认结果确认结果不是主要原因不是主要原因均符合均符合“F0F0控制在控制在3030以内，以内，F1F1F6F6控制在控制在2020以内以内”的确认标准的确认标准四、要因确认四、要因确认工作辊辊型精度低工作辊辊型精度低单位工作辊

25、实际辊型与目标辊型差()F0F1F2F3F4F5F6S0312512181510109H04820151314998S06722131412910827确认十确认十工作辊辊压不准工作辊辊压不准确认结果确认结果不是主要原因不是主要原因四、要因确认四、要因确认 小组成员张怀富、冯钧对小组成员张怀富、冯钧对S031S031、H048H048、S067S067、S100S100、H101H101五个单五个单位位F6F6工作辊上下辊实际辊径进行抽查，实际数据如下表所示。工作辊上下辊实际辊径进行抽查，实际数据如下表所示。S031H048S067S100H101上辊辊径（mm）657.95656.7656.

26、85647.6659.95下辊辊径（mm）657.85656.62656.75647.54659.85辊压（mm）0.10.080.10.060.1符合符合“0.05mm且0.1mm”的确认标准的确认标准辊压：指上辊辊径辊压：指上辊辊径- -下辊辊径下辊辊径28确认十一确认十一支撑辊有坑支撑辊有坑确认结果确认结果不是主要原因不是主要原因四、要因确认四、要因确认检查检查S031S031、H048H048、S067S067三个单位的三个单位的1.8mm1.8mm薄规格压力波动曲线薄规格压力波动曲线F0F0F6F6均未发现有压力周期性波动现象，均符合均未发现有压力周期性波动现象，均符合“压力周期性波

27、动压力周期性波动5050吨吨”的确认标准。的确认标准。29确认十二确认十二活套响应慢活套响应慢确认结果确认结果不是主要原因不是主要原因四、要因确认四、要因确认符合符合“响应时间响应时间2S”2S”的确认标准。的确认标准。活套调整至正常用时1.59S30确认十三确认十三XTC功能不完善功能不完善确认结果确认结果四、要因确认四、要因确认FT60.3m/s速度波动速度波动=0.3m/s 0.5m/s=0.3m/s 5mm=15mm 5mm，不符合确认标准。，不符合确认标准。是主要原因是主要原因15mmF1空设34确认十七确认十七负荷分配不合理负荷分配不合理确认结果确认结果四、要因确认四、要因确认是主

28、要原因是主要原因同批次最大压力同批次最大压力918918吨，最小压力吨，最小压力804804吨，压力差吨，压力差114114吨吨100100吨，吨，不符合确认标准。不符合确认标准。35确认十八确认十八AGC补偿系数不合理补偿系数不合理确认结果确认结果四、要因确认四、要因确认是主要原因是主要原因116吨吨0.08mm压力波动压力波动=116=116吨吨100100吨，厚度波动吨，厚度波动=0.08mm0.05mm=0.08mm0.05mm，不，不符合确认标准。符合确认标准。36确认十九确认十九来料楔形大来料楔形大确认结果确认结果四、要因确认四、要因确认 两块中板楔形值分别为两块中板楔形值分别为3

29、737及及4040，均符合，均符合“W4050”的确认标准。的确认标准。小组成员冯钧、陈欣对两块中板进行了头、中、尾测量，数据如下：小组成员冯钧、陈欣对两块中板进行了头、中、尾测量，数据如下：头中尾楔形平均值工作侧传动侧工作侧传动侧工作侧传动侧中板一45.5645.5245.545.4845.5845.530.0367中板二45.645.5545.5445.5145.5745.610.04不是主要原因不是主要原因37确认二十确认二十来料偏来料偏确认结果确认结果四、要因确认四、要因确认最大跑偏量最大跑偏量=32mm50mm=32mm50mm，符合确认标准。，符合确认标准。不是主要原因不是主要原因

30、32mm38确认二十一确认二十一来料厚度不均匀来料厚度不均匀确认结果确认结果四、要因确认四、要因确认来料厚度差均符合来料厚度差均符合“纵向厚度差纵向厚度差2mm”2mm”的确认标准。的确认标准。不是主要原因不是主要原因头（mm）中（尾）尾（mm）最大厚度差中板一45.5645.345.60.3中板二45.645.045.70.7小组成员冯钧、陈欣对两块进行了头、中、尾厚度测量，数据如下：小组成员冯钧、陈欣对两块进行了头、中、尾厚度测量，数据如下：39确认二十二确认二十二来料温度不均匀来料温度不均匀确认结果确认结果四、要因确认四、要因确认 检查粗轧来料检查粗轧来料PDAPDA曲线，最高温度曲线，

31、最高温度1115, ,最低温度最低温度1089，工艺温度，工艺温度110030 ，最高温度及最低温度均符，最高温度及最低温度均符合确认标准。纵向温度合确认标准。纵向温度差差2630 ，符合确认标准。，符合确认标准。三项原因均不是主要原因三项原因均不是主要原因来料温度过高来料温度过高来料温度过低来料温度过低2640确认二十三确认二十三确认结果确认结果四、要因确认四、要因确认 从图中可以看出，厚度精度与季节变化无明显对应关从图中可以看出，厚度精度与季节变化无明显对应关系，符合确认标准。系，符合确认标准。不是主要原因不是主要原因季节变化季节变化按月统计按月统计2007年全年厚度精度情况：年全年厚度精

32、度情况：41确认二十四确认二十四出口厚度测量不准出口厚度测量不准确认结果确认结果四、要因确认四、要因确认不是主要原因不是主要原因出口温度测量不准出口温度测量不准压力值测量不准压力值测量不准 出口厚度采用凸度仪进行测量，出口温度采用高温计测量，压力出口厚度采用凸度仪进行测量，出口温度采用高温计测量，压力采用压力传感器测量，均为全自动测量仪器，由专业厂家每隔一年校采用压力传感器测量，均为全自动测量仪器，由专业厂家每隔一年校准一次，检查各仪器合格标签均在有效期内准一次，检查各仪器合格标签均在有效期内.以上三项均符合确认标准。以上三项均符合确认标准。42经确认经确认验证主验证主要原因要原因如下如下四、

33、要因确认四、要因确认零调后设定不准确零调后设定不准确短期自适应精度低短期自适应精度低负荷方式不合理负荷方式不合理负荷分配不合理负荷分配不合理AGC补偿系数不合理补偿系数不合理43五、制定对策五、制定对策序序号号要因要因对策目标措施地点地点完成完成时间时间负责人负责人1零调后设定不准确分析零调后第一块钢的轧制规律，在模型中加入零调补偿系数。零调后第一块钢的厚度偏差0.05mm。1. 分析零调后第一块钢的轧制规律，加入零点辊缝修正系数；2. 调整品种钢硬度补偿系数 。L28月20日邱华东吴敏2短期自适应精度低优化自适应计算模型程序，提高设定稳定性。同批次厚度精度80%。1.增加短期自学习平滑系数并

34、确定最优值；2.改变自学习段取值。L28月25日邱华东赵德傲对策表对策表44序序号号要因要因对策对策目标目标措施措施地点地点完成完成时间时间负责人负责人3负荷方式不合理去除F1机架空设功能，同时保证F6机架压力及压下率稳定。1、活套无周期性波动；2、同批次F6压力波动50吨。1.厚规格品种钢去除F1机架空设功能，重新调整精轧各机架负荷分配；2.F6负荷方式采用绝对压力“AF”负荷方式，保证F6压力的稳定性。L29月28日赵德傲陈伟4负荷分配不合5AGC补偿系数不合理寻找最优AGC补偿系数，降低压力波动同一块钢压力波动50吨根据现场不断调试各机架AGC补偿系数，寻求最佳值。L29月20日吴敏对策

35、表对策表五、制定对策五、制定对策45六、对策实施六、对策实施对策一：对策一：增加模型补偿系数，解决零调后设定不准确的缺陷。增加模型补偿系数，解决零调后设定不准确的缺陷。 由于零调不准确造成品种钢设定精度降低，小组成讨论后认为主要是由于零点辊缝不准确及品种钢硬度较大所造成。因而针对性采取了两项措施：措施一：在零调程序中加入零点辊缝修正系数措施一：在零调程序中加入零点辊缝修正系数0.15mm0.15mm。-0.150-0.175-0.200-0.225-0.250-0.275-0.300d de ev vd de ev v 的的单单值值图图每块钢均偏薄在0.15mm以上46六、对策实施六、对策实施

36、措施二：针对品种钢的不同轧制特点加入硬度补偿系数措施二：针对品种钢的不同轧制特点加入硬度补偿系数。硬度补偿系数硬度补偿系数47六、对策实施六、对策实施实施前实施前实施后实施后 措施实施厚度平均偏差由0.18mm降为0.03mm，达到零调后第一块钢厚度偏差0.05mm的目标。厚度平均偏差厚度平均偏差0.18mm0.18mm厚度平均偏差厚度平均偏差0.03mm0.03mm48六、对策实施六、对策实施对策二：对策二：优化自适应计算模型，提高短期自适应精度。优化自适应计算模型，提高短期自适应精度。措施一：增加短期自学习平滑系数，并确定最优值为措施一：增加短期自学习平滑系数，并确定最优值为0.80.8。

37、单因子方差分析单因子方差分析: 厚度精度厚度精度 与与 smooth 来源 自由度 SS MS F Psmooth 3 654.9 218.3 12.64 0.000误差 64 1105.1 17.3合计 67 1759.9S = 4.155 R-Sq = 37.21% R-Sq（调整） = 34.27%smooth=0.9smooth=0.8smooth=0.7smooth=0.610095908580s s m m o o o o t t h h厚厚度度精精度度厚厚 度度 精精 度度 与与 s s m m o o o o t t h h 的的 单单 值值 图图 P0.05,P15mm活套无

38、周期性波动活套无周期性波动54六、对策实施六、对策实施实施前实施前实施后实施后措施实施同批次压力波动由114吨降为47吨，达到“50吨”的目标且控制稳定。同批次压力波动同批次压力波动114吨吨同批次压力波动同批次压力波动47吨吨55六、对策实施六、对策实施对策四：根据现场调试对策四：根据现场调试AGCAGC补偿系数，寻求最佳值。补偿系数，寻求最佳值。AGC号F0F1F2F3F4F5F610.922567为确定最优为确定最优AGC系数，采用五组数据进行了单向分类设计系数，采用五组数据进行了单向分类设计 因压力波动最终体现在厚度波动上，考虑到厚度波动易于测量，因压力波动最终体现在厚度波动上，考虑到

39、厚度波动易于测量，因而实验采用因而实验采用AGCAGC与厚度精度对应关系从而确定与厚度精度对应关系从而确定AGCAGC最优值。最优值。56六、对策实施六、对策实施agc=7agc=6agc=5agc=2agc=110095908580A AG GC C厚厚度度精精度度厚厚度度精精度度 的的箱箱线线图图单因子方差分析单因子方差分析: 厚度精度厚度精度 与与 AGC 来源 自由度 SS MS F PAGC 4 469.9 117.5 5.36 0.001误差 58 1270.5 21.9合计 62 1740.5S = 4.680 R-Sq = 27.00% R-Sq（调整） = 21.97% P0

40、.05,P0.05,拒绝原假设拒绝原假设,AGC,AGC补偿系数对厚度精度有显补偿系数对厚度精度有显著影响著影响AGC=2时厚度精度最佳，波动最小。平均值（基于合并标准差）的单组 95% 置信区间水平 N 平均值 标准差 -+-+-+-+agc=1 8 92.867 4.217 (-*-)agc=2 12 94.323 2.673 (-*-)agc=5 15 86.738 5.182 (-*-)agc=6 10 92.973 4.565 (-*-)agc=7 18 91.013 5.444 (-*-) -+-+-+-+ 87.5 91.0 94.5 98.057六、对策实施六、对策实施实施前实

41、施前实施后实施后措施实施达到“同块钢压力波动50吨”的目标且控制稳定。压力波动压力波动116吨吨压力无周期性波动压力无周期性波动58活动前活动前活动期活动期巩固期七、效果检查七、效果检查2008年品种钢废品量逐月趋势图59品种钢其它钢种改进前改进后改进前改进后废品量（吨）55.24.3311580.2总量（吨） 3933039320184854184860废品率（%）0.140.010.060.04改进后品种钢的废品率与其它钢种比较七、效果检查七、效果检查 因措施实施过程中一些措施已推广应用于其它钢种，因而改进后其它商品材废品量也得到明显降低。601549线2250线改进前改进后废品量（吨）5

42、5.24.3350.8总量（吨） 393303932059006废品率（%）0.140.010.09改进后1549生产线与2250生产线品种钢废品率比较七、效果检查七、效果检查61七、效果检查七、效果检查对对10101212月品种钢废品量重新进行工序症结分析：月品种钢废品量重新进行工序症结分析： 由图可以看出，废品量均由卷取区域产生，进入巩固期后精轧已无由图可以看出，废品量均由卷取区域产生，进入巩固期后精轧已无废品量出现，废品量由改进前的为改进前的废品量出现，废品量由改进前的为改进前的55.2吨降低为改进后的吨降低为改进后的4.33吨（巩固期平均值）吨（巩固期平均值） ，达到攻关目标。，达到攻关目标。62八、效益计算八、效益计算直接经济效益直接经济效益: 项目实施前每月平均废品量项目实施前每月平均废品量55.2吨，从项目措施实施后吨，从项目措施实施后8月月份开始计算，份开始计算，812月共产生废品量月共产生废品量46.6吨，平均每月废品量为吨，平均每月废品量为9.32吨，平均每月减少废品量吨，平均每