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文档简介

1、第三章 主生产计划与粗能力需求计划 nERP的计划体系 n主生产计划编制与计算n粗能力计划计算 ERP中的计划体系企业经营规划企业经营规划生产计划大纲生产计划大纲主生产计划主生产计划粗能力需求计划粗能力需求计划物料需求计划物料需求计划能力需求计划能力需求计划采购作业计划采购作业计划生产作业计划生产作业计划决决 策策 层层第第1层层第第2层层第第3层层管理层管理层执行层执行层nERP中,计划层次的划分,体现计划管理由宏观到微观,战略到战术,粗到细的深化过程。n经营规划和生产计划大纲:宏观n主生产计划是宏观向微观过渡的层次n物料需求计划是微观计划的开始,具体的、详细的计划n生产作业和采购计划已经进

2、入执行或者控制计划的阶段n经营规划:企业决策层制定,未来经营规划:企业决策层制定,未来2-72-7年,对企业产品开发年,对企业产品开发方向、市场定位、产品在市场上应该占的份额、营业额、方向、市场定位、产品在市场上应该占的份额、营业额、产品的销售收入及利润等的规划。通常以货币或者金额表产品的销售收入及利润等的规划。通常以货币或者金额表达,是其它计划层次制定的依据,经营计划的变更由企业达,是其它计划层次制定的依据,经营计划的变更由企业决策层完成决策层完成. .n生产计划大纲:为了完成经营规划的目标,确定企业生产计划大纲:为了完成经营规划的目标,确定企业每一系列产品在未来每一系列产品在未来1-31-

3、3年内,每年每月生产的数量,年内,每年每月生产的数量,将经营规划中用货币表达的目标转换为用生产产品系将经营规划中用货币表达的目标转换为用生产产品系类的数量来表达。类的数量来表达。n主生产计划(主生产计划(Master Production Schedule ,简称简称MPS ):):以生产大纲为依据,将产品系列具体化,按时间段计划企业以生产大纲为依据,将产品系列具体化,按时间段计划企业应生产的应生产的最终产品的数量最终产品的数量和和交货时间交货时间。主生产计划需要通过。主生产计划需要通过粗能力需求计划粗能力需求计划检验其可行性,只有可行的主生产计划,才检验其可行性,只有可行的主生产计划,才能作

4、为下一层计划能作为下一层计划物料需求计划的输入信息。物料需求计划的输入信息。n物料需求计划:是对主生产计划的细化,根据主生产计划对物料需求计划:是对主生产计划的细化,根据主生产计划对最终产品的生产数量和交货期,按照产品的物料清单、可用最终产品的生产数量和交货期,按照产品的物料清单、可用库存确定产品库存确定产品相关物料需求数量相关物料需求数量和和需求日期需求日期。物料需求计划。物料需求计划需要通过需要通过细能力需求计划细能力需求计划检验其可行性。根据物料需求计划检验其可行性。根据物料需求计划确定的自制零部件的生产建议订单和采购件采购建议订单。确定的自制零部件的生产建议订单和采购件采购建议订单。n

5、采购作业计划及生产计划:根据物料需求计划生成的采购建采购作业计划及生产计划:根据物料需求计划生成的采购建议订单和生产建议订单,分别编制议订单和生产建议订单,分别编制采购作业计划采购作业计划和和生产作业生产作业计划。计划。主生产计划n概述n理论n编制主生产计划概述n主生产计划概念主生产计划概念(MPS) 是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品,即企业的销售产品,产计划。计划的对象一般是最终产品,即企业的销售产品,但有时也可能是基本组件、通用件的但有时也可能是基本组件、通用件的MPS计划,然后再下计划,然后再下达

6、最终装配计划。达最终装配计划。主生产计划n主生产计划的意义 早期的物料需求计划并没有主生产计划这一层,直接制定与客户订单需求相互匹配的生产和采购计划。 这种方法弊端比较大。 通过人工干预,均衡安排,使得在一段时间内主生成计划量和预测及客户订单在总量上相匹配,而不追求在每个具体时刻上均与需求相匹配,从而得到一份稳定、均衡的计划。是生产部门的工具,指出将要生成什么,使生产活动符合不断变化的市场需求;也是销售部门的工具,指出将要为用户生产什么,起着平衡供需,沟通内外的作用。2主生产计划的对象主生产计划的对象为库存而生产(为库存而生产(MTS)的公司:用很多种原材料和)的公司:用很多种原材料和部件制造

7、出少量品种的标准产品,则产品、备品备部件制造出少量品种的标准产品,则产品、备品备件等独立需求项目成为件等独立需求项目成为MPS计划对象的最终项目计划对象的最终项目 为订单生产(为订单生产(MTO)的公司:最终项目一般就是标)的公司:最终项目一般就是标准定型产品或按订货要求设计的产品准定型产品或按订货要求设计的产品 为订单而装配(为订单而装配(ATO)的公司:表现为模块化产品)的公司:表现为模块化产品结构,是一系列规格的变型产品,可将主生产计划结构,是一系列规格的变型产品,可将主生产计划设立在基本组件级(如发动机、车身等的生产计划)设立在基本组件级(如发动机、车身等的生产计划)n主生产计划的需求

8、来源主生产计划的需求来源主要有以下几种途径。主要有以下几种途径。客户订单客户订单预测预测备品备件备品备件厂际间需求厂际间需求客户选择件及附加件客户选择件及附加件计划维修件计划维修件n主生产计划解决的问题:主生产计划解决的问题:(1)生产什么)生产什么(2)什么多少)什么多少(3)什么时间开始生产)什么时间开始生产(4)什么时间交货)什么时间交货主生产计划理论2相关基本概念相关基本概念2计划展望期计划展望期: :主生产计划所覆盖的时间范围。主生产计划所覆盖的时间范围。主生主生产计划的计划展望期一般应为产计划的计划展望期一般应为318318个月,对于个月,对于MPSMPS,计划展望期应至少等于总的

9、累计提前期或多出计划展望期应至少等于总的累计提前期或多出3636个月。个月。2时段(时段(Time Period)。时段就是时间段落、间隔)。时段就是时间段落、间隔或时间跨度,划分时段只是为了说明在各个时间跨或时间跨度,划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量,以固定时间段的度内的计划量、产出量、需求量,以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量、需求量间隔汇总计划量、产出量、需求量2时区时区(Time Zone)与时界(与时界(Time Fence):时区说明某):时区说明某一计划产品在某时刻处于该产品的时间跨度内的时间位置。一计划产品在某时刻处于该产品的时间跨度内的时间位置。

10、2某产品某产品单次单次生产计划在时间上的时区分布关系生产计划在时间上的时区分布关系时段:1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 时间顺序时区1总装提前期总提前期 或 计划跨度时区2时区3累计提前期(采购+加工装配)需求时界计划时界计划完工计划确认时界某时刻n时区1:也称为需求时区,是产品的总装提前期的时间跨度,即指从产品投入加工开始到产品装配完工的时间跨度n时区2:也称为计划时区,在产品的累计提前期的时间跨度内,超过时区1以外的时间跨度为时区2。时区3:也称为预测时区,超过时区2以外的时间跨度为时区3。需求时界(Demand

11、Time Fence , 简称DTF):时区1与时区2的分界点为需求时界。计划时界(Planning Time Fence , 简称PTF):时区2与时区3的分界点为计划时界。计划确认时界(Firm Planning Time Fence , 简称FPTF):计划时界也称为计划确认时界。2某产品某产品多个多个订单计划在时间上的时区分布关系订单计划在时间上的时区分布关系时段:时段:1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 50台台 60台台 30台台 40台台 15台台 35台台 时间顺序总提前期 或 计划跨度时区1总装提前期时区

12、2时区3累计提前期需求时界计划时界某时刻n时区1:也称为需求时区,是产品的总装提前期的时间跨度,即指从产品投入加工开始到产品装配完工的时间跨度n时区2:也称为计划时区,在产品的累计提前期的时间跨度内,超过时区1以外的时间跨度为时区2。n 时区3:也称为预测时区,超过时区2以外的时间跨度为时区3。n需求时界(Demand Time Fence , 简称DTF):时区1与时区2的分界点为需求时界。n计划时界(Planning Time Fence , 简称PTF):时区2与时区3的分界点为计划时界。n计划确认时界(Firm Planning Time Fence , 简称FPTF):计划时界也称为

13、计划确认时界。2时区、时界对计划的影响时区、时界对计划的影响2时区时区1:需求依据实际合同,计划已下达及执行,:需求依据实际合同,计划已下达及执行,计划变动代价极大,很难变动。产品已经投入生产,计划变动代价极大,很难变动。产品已经投入生产,装配已在进行,变动需由厂领导决定,应该尽量避装配已在进行,变动需由厂领导决定,应该尽量避免更改。免更改。2时区时区2:需求依据合同与预测,可以取:合同、预:需求依据合同与预测,可以取:合同、预测、合同与预测之和、最大值。计划已确认及下达,测、合同与预测之和、最大值。计划已确认及下达,变动代价大,系统不能自动变动更改,只能由人工变动代价大,系统不能自动变动更改

14、,只能由人工干预。干预。2时区时区3:计划以预测为主,或取预测与合同的最大:计划以预测为主,或取预测与合同的最大值。计划允许变动,无代价。系统可自动更改,计值。计划允许变动,无代价。系统可自动更改,计划员即有权可进行更改。划员即有权可进行更改。主生产计划的维护和控制nMPS报表中的相关概念报表中的相关概念 (1)批量规则:批量规则:订货、生产策略(最大批量、最小批订货、生产策略(最大批量、最小批量、固定批量、直接批量、固定周期批量、周期批量、量、固定批量、直接批量、固定周期批量、周期批量、经济订货批量、倍数批量)经济订货批量、倍数批量) n固定批量法:指每次的加工或订货数量相同(批量倍数),但

15、加工或订货的间隔期不一定相同的批量计算方法。固定批固定批量法量法(FOQ, Fixed Order Quantity)(K/3)n直接批量法:物料需求的批量等于净需求.批对批法批对批法(LFL, Lot For Lot)(K/3)n固定周期法:每次加工或订货间隔周期相同,但加工或订货的数量不一定相同的批量计算方法 。期间订货期间订货量量(POQ,Period Order Quantity)(K/3)n经济批量法:指某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时的最佳批量法。 经济批量= 2CD /H 式中:C 单位订货费用(元 / 次) D 库存物料的年需求率(件/年) H 单位库存年保管费(元/件

16、年)nK/3“订货策略订货策略”设置设置n期间订货量期间订货量(POQ,Period Order Quantity)n固定批量法固定批量法(FOQ, Fixed Order Quantity)n再订货点再订货点(ROP, ReOrder Point) :当库存降低到再订货点以下当库存降低到再订货点以下时,系统将产生需求,计划订单量为固定时,系统将产生需求,计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点,则用(库存存大于再订货点,则用(库存 再订货点)再订货点)/ 日消耗量的最小整数算出日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数,在该日期后再产生计划订单。库存

17、还可维持的天数,在该日期后再产生计划订单。n批对批法批对批法(LFL, Lot For Lot)(2)批量周期:批量周期:订货的周期订货的周期(3)批量批量(或批量增量):批量或者批量倍数(或批量增量):批量或者批量倍数(4)预测量预测量:通过销售预测确定的某时间段的市场需求,需求通过销售预测确定的某时间段的市场需求,需求日期为销售预测单上的需求日期。日期为销售预测单上的需求日期。(5)订单量:订单量:由客户下达订单确定的需求量,是总的订单数减由客户下达订单确定的需求量,是总的订单数减去已出库的数量。去已出库的数量。(6)毛需求:毛需求:指未扣除现有库存及预计入库量时的需求指未扣除现有库存及预

18、计入库量时的需求. . n预测时区:毛需求预测时区:毛需求= =预测量预测量n计划时区:毛需求计划时区:毛需求= =取预测量和订单量的最大值取预测量和订单量的最大值n需求时区:毛需求需求时区:毛需求= =订单量订单量n不同的ERP软件,毛需求的计算方法可由用户设置(7)计划接受量:计划接受量:也称为预计入库量,指前期已经下达的正在执行中的也称为预计入库量,指前期已经下达的正在执行中的订单,将在某个时段(时间)的产出数量。订单,将在某个时段(时间)的产出数量。(8 8)预计可用库存量:预计可用库存量:指某个时段的期末库存量,扣除用于需指某个时段的期末库存量,扣除用于需求的数量后的库存量。求的数量

19、后的库存量。 预计可用库存量预计可用库存量= =前一时段末的可用库存量前一时段末的可用库存量+ +本时段的计划接受量本时段的计划接受量+ +计划产计划产出量出量- -本时段毛需求量本时段毛需求量(9 9)净需求量:净需求量:综合毛需求量和安全库存量,并考虑期初的结余和本期综合毛需求量和安全库存量,并考虑期初的结余和本期可以计划产出的数量。可以计划产出的数量。 净需求净需求= =本时段毛需求本时段毛需求- -前一时段末的可用库存量前一时段末的可用库存量- -本时段计划接受量本时段计划接受量+ +安安全库存量全库存量(1010)计划产出量:计划产出量:当需求不能满足时,系统根据设置的批量规则当需求

20、不能满足时,系统根据设置的批量规则计算得到的供应数量称为计划产出量。计算得到的供应数量称为计划产出量。(1111)计划投入量:计划投入量:根据计划产出量、物料的提前期及物品的合格根据计划产出量、物料的提前期及物品的合格率等计算出的投入数量称为计划投入量。率等计算出的投入数量称为计划投入量。(1212)可供销售量可供销售量(available to promise ,available to promise ,即即ATPATP):):在某一个在某一个时段内,物料的产出数量可能会大于订单与合同的数量,这个差时段内,物料的产出数量可能会大于订单与合同的数量,这个差值就是可供销售量值就是可供销售量开始

21、输入订单、预测、划分时区、系统设置毛需求量计算已投入的计划 计划接收量的计算现可用库存量、安全库存量 净需求量的计算净需求大于0 计划产出量的计算提前期、成品率 计划投入量的计算完成结束NOYESNOYES主生产计划的计算流程主生产计划的计算流程举例:物料编码:A009 物料名称: VCD333 型号规格: XS 1 可用库存: 16 安全库存: 5 提前期: 7 天批量规则:固定批量 批量: 10 需求时界:时段3 计划时界: 时段7计划日期:2003/3/27计算步骤如下:1、设置计划展望期、划分时段、时区。 2、填写各个时段的预测量和订单量。 3、计算毛需求量。 主生产计划的计算流程4、

22、计算(读入)计划接收量与过去的库存量(预计库存) 主生产计划的计算流程5、计算预计可用库存量 主生产计划的计算流程5、计算计划产出量 主生产计划的计算流程6、根据提前期及成品率计算计划投入量和可供销售量 主生产计划的编制练习1n某公司产品编号10002的激光打印机的相关信息如表8-26所示,试编制该产品的主生产计划的初步方案。批量规则:固定批量:30台练习2n某公司主要生产计算机显示器,其产品的相关信息如表,试编制该产品的主生产计划主生产计划的软件功能与应用 n主生产计划的软件功能 销售订单或产品预测作为需求的来源,经过主生产计划的计算后,产生新的计划订单 。n主生产计划的运行流程 n设定主生

23、产计划物料 n设定计划展望期 n设定计算的运算方案 n运行主生产计划计算 n对主生产计划进行调整 n主生产计划确认和投放 主生产计划的软件功能与应用n主生产计划的应用 以金蝶K/3 ERP为例,说明主生产计划的具体应用 。主生产计划管理手册ERP实施案例:计划管理主生产计划系统设置MPS计划方案维护n方案编码方案编码n对对 MPS/MRP MPS/MRP 方案进行编码。方案进行编码。n方案描述方案描述n对对 MPS/MRP MPS/MRP 方案进行说明,方便计划人员查看、选择方案。方案进行说明,方便计划人员查看、选择方案。n计划计算范围计划计算范围n(1 1)全)全 部部 计计 划划 对象对象

24、n所有设定了计划策略为主生产计划(所有设定了计划策略为主生产计划(MPSMPS)的物料、这些物料对应的所有销)的物料、这些物料对应的所有销售订单或产品预测均参加计算。售订单或产品预测均参加计算。n(2 2)指)指 定定 需需 求求 单据单据n选择指定销售订单或者指定预测单进行计算。计算时只将指定范围内的销售选择指定销售订单或者指定预测单进行计算。计算时只将指定范围内的销售订单或者预测单作为需求来源。订单或者预测单作为需求来源。n(3 3)指)指 定定 物物 料料n(4 4)指)指 定定 计计 划划 员员n 只对指定的计划员所负责的物料进行全重排计算。只对指定的计划员所负责的物料进行全重排计算。

25、n需求来源需求来源(1 1)销售订单)销售订单n某些企业或者某些业务需求下,需要根据销售订单来排计划,系统允某些企业或者某些业务需求下,需要根据销售订单来排计划,系统允许计划员以销售订单作为需求来源进行排产。许计划员以销售订单作为需求来源进行排产。(2 2)产品预测)产品预测n某些企业或者某些业务需求下,产品或者材料是备库存计划的,只要某些企业或者某些业务需求下,产品或者材料是备库存计划的,只要在预测单录入产品的预测量,再根据预测单执行计划即可得到产品或在预测单录入产品的预测量,再根据预测单执行计划即可得到产品或者相应材料的计划。者相应材料的计划。(3 3)销售订单和产品预测)销售订单和产品预

26、测n某些企业或者某些业务需求下,产品的预计目标库存是在考虑了已有某些企业或者某些业务需求下,产品的预计目标库存是在考虑了已有接单的情况下作出的,这些订单一般为若干战略客户提前下单,而计接单的情况下作出的,这些订单一般为若干战略客户提前下单,而计划员预测的目标库存主要为满足日后的零散客户的需求。此时计划员划员预测的目标库存主要为满足日后的零散客户的需求。此时计划员以销售订单加预测单作为需求来源。以销售订单加预测单作为需求来源。n是否考虑需求时界和计划时界是否考虑需求时界和计划时界n当需求来源为销售订单和产品预测时,在需求时界内以销售订单为需求当需求来源为销售订单和产品预测时,在需求时界内以销售订

27、单为需求来源,在需求时界外到计划时界内以销售订单与产品预测单中数据大的来源,在需求时界外到计划时界内以销售订单与产品预测单中数据大的单据作为需求来源,在计划时界外以产品预测量作为需求来源。单据作为需求来源,在计划时界外以产品预测量作为需求来源。n销售订单和产品预测冲销销售订单和产品预测冲销n销售订单和产品预测最大值销售订单和产品预测最大值n需求考虑未审核的销售订单需求考虑未审核的销售订单n选中此参数,把处于计划状态的销售订单作为需求来源选中此参数,把处于计划状态的销售订单作为需求来源。n需求考虑未审核的产品预测需求考虑未审核的产品预测n选中此参数,把处于计划状态的产品预测单作为需求来源选中此参

28、数,把处于计划状态的产品预测单作为需求来源。计算参数n【考虑损耗率考虑损耗率】:n损耗在实际生产中是难于避免的,因此材料的生产或者采损耗在实际生产中是难于避免的,因此材料的生产或者采购需求一定会大于标准用量的需求。为了避免日后生产时购需求一定会大于标准用量的需求。为了避免日后生产时材料库存的不足而导致交期的延误,在材料库存的不足而导致交期的延误,在BOM 定义准确之定义准确之后,一般应该考虑这个参数。后,一般应该考虑这个参数。n选中此参数,净需求考虑损耗率因素。损耗率计算公式从选中此参数,净需求考虑损耗率因素。损耗率计算公式从系统设置系统设置系统设置系统设置生产管理生产管理系统设系统设置置计划

29、系统选项计划系统选项下的下的获取。获取。单选此参数的计算公式为:单选此参数的计算公式为:n净需求数量净需求数量=(毛需求(毛需求/(1-损耗率(损耗率(%)n或者净需求数量或者净需求数量=(毛需求(毛需求*(1+损耗率(损耗率(%)n【考虑现有库存】:n选中此参数,指定仓库的即时库存作为库存可用量参与选中此参数,指定仓库的即时库存作为库存可用量参与MPS MPS 计算,同时选中该参数后,后面的库存明细即可再次选择。计算,同时选中该参数后,后面的库存明细即可再次选择。单选此参数的计算公式为:单选此参数的计算公式为:n净需求数量净需求数量= =(毛需求(毛需求- -现有库存)现有库存)n【考虑成品

30、率考虑成品率】:n选中此参数,选中此参数,MPS MPS 计算时要考虑物料使用状态计算时要考虑物料使用状态BOM BOM 上的成品率。上的成品率。n计划订单量计划订单量= (= (净需求数量净需求数量/ /成品率)成品率)n【考虑安全库存考虑安全库存】:n选中此参数,安全库存将参与需求量的计算。单选此参数的计算选中此参数,安全库存将参与需求量的计算。单选此参数的计算公式为:净需求数量公式为:净需求数量= =(毛需求(毛需求+ +安全库存安全库存)n【考虑预计入库数量和已分配数量考虑预计入库数量和已分配数量】:n选中此参数,预计量和已分配量参与需求计算。单选此参数的计选中此参数,预计量和已分配量

31、参与需求计算。单选此参数的计算公式为:净需求数量算公式为:净需求数量= =(毛需求(毛需求- -预计入库数量预计入库数量+ +已分配数量)已分配数量)n【库存需求独立产生计划库存需求独立产生计划】:n选中该参数,选中该参数,MPS/MRP MPS/MRP 计算时考虑安全库存,并且当现有库存低计算时考虑安全库存,并且当现有库存低于安全库存时,此类由安全库存产生的净需求,可以在计划当天于安全库存时,此类由安全库存产生的净需求,可以在计划当天独立产生计划订单,并且计划订单上记录补充库存标记。下次独立产生计划订单,并且计划订单上记录补充库存标记。下次MPS/MRP MPS/MRP 计算时,首先将记录有

32、补充安全库存的计划订单去和安计算时,首先将记录有补充安全库存的计划订单去和安全库存进行冲减,避免重复产生计划订单。全库存进行冲减,避免重复产生计划订单。n不选该参数,由于安全库存产生的净需求将和计划当天的其他净不选该参数,由于安全库存产生的净需求将和计划当天的其他净需求进行合并,一起产生计划订单,并且不记录补充库存标记需求进行合并,一起产生计划订单,并且不记录补充库存标记 。n【净需求考虑订货策略和批量调整净需求考虑订货策略和批量调整】:n不选中此参数,建议订单量等于净需求;不选中此参数,建议订单量等于净需求;n选中此参数,系统将根据物料主数据中的订货策略,选中此参数,系统将根据物料主数据中的

33、订货策略,对净需求进行批量调整,得到建议订单量。对净需求进行批量调整,得到建议订单量。n单选此参数的计算公式为:单选此参数的计算公式为:n计划订单量计划订单量= =批量调整(净需求数量)批量调整(净需求数量)期间订货量(期间订货量(POQ):):n计划订单量计划订单量 = 最小订货量最小订货量+取大整数取大整数(净需求(净需求-最小最小订货量)订货量)/批量增量批量增量*批量增量。批量增量。固定批量(固定批量(FOQ):):n计划订单量计划订单量=取大整数取大整数净需求净需求/固定固定/经济批量经济批量。 批对批(批对批(LFL):):n计划订单量计划订单量 = 最小订货量最小订货量+取大整数

34、取大整数(净需求(净需求-最小最小订货量)订货量)/批量增量批量增量*批量增量。批量增量。 再订货点(再订货点(ROP):):n计划订单量计划订单量 = 固定固定/经济批量。经济批量。MPS/MRP 提前期计算公式:提前期计算公式: 订货策略为批对批(订货策略为批对批(LFL)的物料)的物料nMPS/MRP 提前期向上取整提前期向上取整固定提前期变动提固定提前期变动提前期(建议订单量变动提前期批量)前期(建议订单量变动提前期批量);订货策略为固定批量(订货策略为固定批量(FOQ)的物料)的物料nMPS/MRP 提前期向上取整提前期向上取整固定提前期变动提固定提前期变动提前期(建议订单量变动提前

35、期批量)前期(建议订单量变动提前期批量);对订货策略为再订货点(对订货策略为再订货点(ROP)的物料)的物料n只考虑固定提前期。只考虑固定提前期。MPS/MRP 提前期物料的固定提前期物料的固定提前期提前期订货策略为期间订货(订货策略为期间订货(POQ)的物料)的物料nMPS/MRP 提前期订货间隔期。提前期订货间隔期。n其中订货间隔期需要在物料属性中进行设置。其中订货间隔期需要在物料属性中进行设置。n【预计可用量计算预计可用量计算】n【预计量计算有效期,距系统当前日期之前预计量计算有效期,距系统当前日期之前 个月:个月:n计算开始日期之前,应该存在该完工但未完工,该到货但未到货的业务存在,计

36、算开始日期之前,应该存在该完工但未完工,该到货但未到货的业务存在,这些业务是否仍然有效,以及多长时间范围内的才算有效?这些业务是否仍然有效,以及多长时间范围内的才算有效?n如果计算公式考虑预计量,且选中该参数,则需求日期在如果计算公式考虑预计量,且选中该参数,则需求日期在MPS MPS 计算当天日期计算当天日期之前多少个月内的预计量单据全部参与计算。之前多少个月内的预计量单据全部参与计算。n【考虑确认的物料替代清单作为预计量考虑确认的物料替代清单作为预计量】:n选中此参数,选中此参数,MPS MPS 计算时,首先考虑被替代料本身的库存、预计量,如果在计算时,首先考虑被替代料本身的库存、预计量,

37、如果在这个基础上,被替代料不足,需要发生替代。系统将默认审核的替代清单是这个基础上,被替代料不足,需要发生替代。系统将默认审核的替代清单是一定要发生作用的:把审核的替代清单作为被替代料的预计入,替代料的已一定要发生作用的:把审核的替代清单作为被替代料的预计入,替代料的已分配。如果替代料由于这个已分配导致自身预计库存不足,将会产生分配。如果替代料由于这个已分配导致自身预计库存不足,将会产生替代料替代料的计划。的计划。n【考虑物料替代关系考虑物料替代关系】:n选中此参数,选中此参数,MPS MPS 计算时,首先考虑被替代料本身的库存、预计量。如计算时,首先考虑被替代料本身的库存、预计量。如果在这个

38、基础上,被替代料不足,需要发生替代。系统将会根据审核状果在这个基础上,被替代料不足,需要发生替代。系统将会根据审核状态的物料替代关系,判断替代料的预计可用库存是否可满足给被替代料,态的物料替代关系,判断替代料的预计可用库存是否可满足给被替代料,如果替代料在被替代料的需求当天存在预计可用库存,系统将根据替代如果替代料在被替代料的需求当天存在预计可用库存,系统将根据替代料的预计可用库存进行替代。如果替代料的预计库存全部发生替代后,料的预计可用库存进行替代。如果替代料的预计库存全部发生替代后,仍然无法满足被替代料的需求,将产生仍然无法满足被替代料的需求,将产生被替代料被替代料的计划。的计划。n【预计

39、量调整预计量调整】n【预计入库交期允许提前天数预计入库交期允许提前天数】n选中此参数后,MPS 计算时,系统会自动建议将交货期在后面的预计量单据提前,用以满足前面的需求。允许的天数范围在后面的参数框进行输入。计算结束后,在交货调整建议信息表中可以查询到相关的建议调整信息。n【预计入库允许部分调整预计入库允许部分调整】n选中此参数后,MPS 计算时,将根据实际的需求量,判断后面的预计量单据应该调整多少数量给前面的需求。n【预计入库交期允许推后天数预计入库交期允许推后天数】n选中此参数后,MPS 计算时,系统会自动建议将交货期在前面的预计量单据延后,用以满足后面的需求。允许的天数范围在后面的参数框

40、进行输入。n计算结束后,在交货调整建议信息表中可以查询到相关的建议调整信息n预计入库交期允许提前天数( )天:n如果一些物料的计划是根据预测得到的,而该预测并不能反映真实的需求日期,当接到具体的销售订单时,该单对产品、半成品、零部件的需求实际已经存在在途、在制,但时间上会有差异;那么以订单的需求为起点,向后查找指定范围内的在制、在途来进行满足,系统将给出这些在制、在途应该提前的建议。n预计入库交期允许推后天数( )天:n如果已经存在的预计量要比实际的需求日期早,则客户选用该参数,表示,越晚生产越好,以免占用库存资金。合并参数n【合并参数合并参数】n 【按照销售订单合并按照销售订单合并】n选中此

41、参数后,计划订单按销售订单合并,具体的方式有以选中此参数后,计划订单按销售订单合并,具体的方式有以下两种:下两种:n1 1、整单合并:整单合并:如果来自相同销售订单的同一个物料的几条分如果来自相同销售订单的同一个物料的几条分录,存在多个计划订单,将计划订单进行数量合并,时间取录,存在多个计划订单,将计划订单进行数量合并,时间取最早的日期。最早的日期。n2 2、分录合并:分录合并:如果来自相同销售订单上同一分录的同一个物如果来自相同销售订单上同一分录的同一个物料,存在多个计划订单,将计划订单进行数量的合并,时间料,存在多个计划订单,将计划订单进行数量的合并,时间取最早的日期。(取最早的日期。(B

42、OMBOM单的低层码)单的低层码)投放参数n【投放参数投放参数】n 【运算完成直接投放计划订单运算完成直接投放计划订单】n如果希望提高生产计划的效率或不希望人工干预计算结果,选中此参数,如果希望提高生产计划的效率或不希望人工干预计算结果,选中此参数,MRP MRP 计算完成后,系统自动确认结果,并将计划订单投放为目标单据。计算完成后,系统自动确认结果,并将计划订单投放为目标单据。n 【采购申请单的最大分录数采购申请单的最大分录数】 :n此参数控制一张采购申请单允许的最大分录条数。如果超过此参数控制一张采购申请单允许的最大分录条数。如果超过最大分录条数,系统会自动拆分成多个采购申请单。最大分录条

43、数,系统会自动拆分成多个采购申请单。n 【单据生成有效时间范围单据生成有效时间范围 】n距系统当前时间之后距系统当前时间之后 天:在进行自动投放时,系统将对建天:在进行自动投放时,系统将对建议开工议开工/ /采购日期在此参数范围内的计划订单进行投放。采购日期在此参数范围内的计划订单进行投放。n【采购申请人默认值采购申请人默认值】 :n对外购类物料,计划订单投放成采购申请单时,采购申请单上的对外购类物料,计划订单投放成采购申请单时,采购申请单上的申申请人请人字段先取物料属性中的采购负责人,如为空,则取此处指定的字段先取物料属性中的采购负责人,如为空,则取此处指定的采购申请人默认值。采购申请人默认

44、值。n 【统一按方案指定采购负责人统一按方案指定采购负责人】 :n选中此参数,计划订单投放成采购申请单时,不先取物料中的采购负选中此参数,计划订单投放成采购申请单时,不先取物料中的采购负责人,而直接统一取此处的采购申请人默认值。责人,而直接统一取此处的采购申请人默认值。n 【采购部门默认值采购部门默认值】 :n对于采购申请类的计划订单,计划订单上的采购申请对于采购申请类的计划订单,计划订单上的采购申请/ /生产部门取此处的值。生产部门取此处的值。n 【自制件默认生产类型自制件默认生产类型】 :n对自制类物料,生成计划订单时,计划订单上的生产类型先取物料属性中的对自制类物料,生成计划订单时,计划

45、订单上的生产类型先取物料属性中的默认生产类型,如为空,则取此处的自制件默认生产类型。默认生产类型,如为空,则取此处的自制件默认生产类型。n【委外加工件默认生产类型委外加工件默认生产类型】 :n对委外加工类物料,生成计划订单时,计划订单上的生产类型先取物料属性对委外加工类物料,生成计划订单时,计划订单上的生产类型先取物料属性中的默认生产类型,如为空,则取此处的委外加工件默认生产类型。中的默认生产类型,如为空,则取此处的委外加工件默认生产类型。n【采购申请单生成原则】 :n【分分 类类 原原 则则】 :n1 1、按物料来源分类:来自相同采购负责人,且相同供应商的物料的、按物料来源分类:来自相同采购

46、负责人,且相同供应商的物料的计划订单投放到一张采购申请单上。计划订单投放到一张采购申请单上。n2 2、按物料的采购负责人分类:来自相同采购负责人的物料的计划订、按物料的采购负责人分类:来自相同采购负责人的物料的计划订单,不管供应商是否相同,都投放到一张采购申请单上。单,不管供应商是否相同,都投放到一张采购申请单上。n【排排 序序 原原 则则 】 :n1 1、按物料代码、按物料代码+ +日期排序:投放的采购申请单分录,先按物料代码升日期排序:投放的采购申请单分录,先按物料代码升序排序,相同物料代码下,再按到货日期的升序排序。序排序,相同物料代码下,再按到货日期的升序排序。n2 2、按供应商、按供

47、应商+ +物料代码排序:投放的采购申请单分录,先按供应商代物料代码排序:投放的采购申请单分录,先按供应商代码的升序排序,相同供应商代码下,再按物料代码的升序排序。码的升序排序,相同供应商代码下,再按物料代码的升序排序。n3 3、按日期、按日期+ +物料代码排序:投放的采购申请单分录,先按到货日期的物料代码排序:投放的采购申请单分录,先按到货日期的升序排序,相同到货日期下,再按物料代码的升序排序。升序排序,相同到货日期下,再按物料代码的升序排序。n【仓库参数仓库参数】n当计算参数中的当计算参数中的考虑现有库存考虑现有库存参数选中时,本页签允参数选中时,本页签允许维护。在许维护。在本次计算本次计算

48、MPS/MRPMPS/MRP可用仓可用仓列中打勾,勾选列中打勾,勾选的这行仓库将参加现有库存的计算。系统默认将仓库属性的这行仓库将参加现有库存的计算。系统默认将仓库属性中中“是否是否MPS/MRP MPS/MRP 可用仓可用仓”为是的仓库进行了勾选。为是的仓库进行了勾选。n【其他参数其他参数】n本部分参数是对 MPS/MRP 运算日志参数以及其他的一参数进行设置,这些参数将影响按哪些内容产生MPS/MRP 日志。同时本页签还包含一些不属于前面的参数分类的其他参数,这些参数对MPS/MRP 计算有一定影响。计划人员可以根据实际生产管理情况设置这些参数。n 记录数据有效性检查描述:n选中此参数后,

49、在 MPS/MRP 日志中将记录进行BOM 的嵌套检查、完整性检查、低位码维护的结论信息。n 记录计算方案参数描述:n选中此参数后,在 MPS/MRP 日志中将记录本次计算的方案参数信息。n 记录需求单据信息:n选中此参数后,在 MPS/MRP 日志中,将记录本次参与计算的销售订单或预测单的信息。n 记录预计量单据信息:n选中此参数后,在MPS/MRP 日志中,将记录本次参与计算的预计入/已分配业务的信息。n 记录期初负库存信息:n选中此参数后,在 MPS/MRP 日志中,将记录本次参与计算的库存的信息。n记录计划订单信息:n选中此参数后,在 MPS/MRP 日志中,将记录本次计算得到的计划订

50、单的信息。n记录目标单据信息:n选中此参数后,在 MPS/MRP 日志中,将记录本次计算自动投放的目标单据的信息。n自动关闭拖期的预测单:nMPS/MRP 计算时,系统自动将所有分录上预测开始日期已经早于系统当前日期的预测单进行关闭。n启用锁单冲销算法:n选中此参数,如果存在锁单业务,系统将按照锁单算法逻辑进行计算。n锁单算法:MPS/MRP 计算之前或者之后,对销售订单或者产品预测单进行锁单。nMPS/MRP 计算中,可以考虑库存、以及来自其他需求的预计量。计算完成之后系统自动将订单或预测单产生及关联的计划订单及其他预计量单据置上锁单标志。下次MPS/MRP计算时,对于有锁单标志的销售订单或

51、预测单单,系统将首先找到它们对应的锁单的预计量,这些预计量不管日期/数量是否被修改过,都将优先满足其本身销售订单或预测单的需求。保证计划的稳定性。n启用严格跟单算法:启用严格跟单算法:n选中此参数,如果存在严格跟单业务,则严格跟单的需求不考虑已有库存和非本身产生的预计量,必须和启用锁单冲销算法参数同步考虑才有意义。n严格跟单算法:适用于严格按单生产的某些客户订单或针对客户的预测。MPS/MRP计算之前,对销售订单或者预测单置上严格跟单标志。在MPS/MRP 计算过程中,有严格跟单标志的销售订单或者预测单不考虑库存,也不考虑来自其他需求的预计量单据。下次MPS/MRP 计算时,有严格跟单标志的销

52、售订单/预测单,只考虑自身的预计量。MPS计算MPS计算MPS查询MPS维护粗能力计划计算n主生产计划的可行性主要是通过粗能力计划主生产计划的可行性主要是通过粗能力计划(简称简称RCCP,Rough-Cut Capacity Planning)进行校验。进行校验。n粗能力计划只对主生产计划所需的关键工作中心的能力进行运算粗能力计划只对主生产计划所需的关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划。而产生的一种能力需求计划。n主生产计划的对象主要是最终完成品,但都必须对下层物料所用主生产计划的对象主要是最终完成品,但都必须对下层物料所用到的关键资源和工作中心进行计算与平衡。到的关键资源和工作中心进行计算与平衡。粗能力需求计划的编制计算方法如下:1 1确定最终产品的总能力需求确定最终产品的总能力需求(1)确定关键工作中心(2)确定关键工作中心的可用能力(3)确定单位产品对关

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