推动架夹具设计说明书-(有图)

1、精心打造课程设计说明书河南科技大学设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺题目：设计推动架零件的机械加工工艺设计内容：1.零件图1张2 .毛坯图1张3 .机械加工工艺过程卡片2张4 .机械加工工序卡片12张5 .工装设计装配图4张6 .工装设计零件图4张7 .课程设计说明书1份未来20班级 机械一班学生指导教师_2010年3月目 录绪论1第1章引言21.1 机械加工工艺规程制订21.2 机械加工工艺规程的种类 31.3 制订机械加工工艺规程的原始资料 3第2章零件的分析 42.1 零件的作用42.2 零件的工艺分析4第3章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 5第4章选择加工方法，制定工艺路线

2、74.1 机械加工工艺设计 74.2 制定机械加工工艺路线74.3 工艺方案的比较与分析8第5章选择加工设备及刀具、夹具、量具 105.1 选择加工设备与工艺设备 105.2 确定工序尺寸 11第6章确定切削用量及基本时间 136.1 工序I切削用量及基本时间的确定 136.2 工序II切削用量及基本时间的确定 1 46.3 工序田切削用量及基本时间的确定 1 56.4 工序IV切削用量及基本时间的确定 616.5 工序V切削用量及基本时间的确定 1 76.6 工序VI的切削用量及基本时间的确定 816.7 工序Vffl的切削用量及基本时间的确定 1 86.8 工序IX的切削用量及基本时间的确

3、定 20第7章夹具设计 237.1 钻扩较小16孔的钻夹具设计 237.2 钻M8底孔小6.6,攻M8孔的钻床夹具设计 .267.3 钻.攻M8螺孔的钻床夹具设计 .297.4 铳槽6x1、6x9铳床夹具设计 32结论34参考文献383D效果图 39附录一40附录二42绪论本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。 工艺设 计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后， 在生产实习的基础上，综合 运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计， 根据零件 加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的

4、小零件， 其主要作用是把从电 动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮， 带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通 过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差， 合理选择机床加工设备以及相 应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加 工质量。第1章引言机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方 式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。 生产的发展和产品更 新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求， 也就对机械 加工工艺等提出了要求。在实际生产中，由于零件的生

5、产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同， 针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求， 选择合适的加 工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。1.1 机械加工工艺规程制订1.1.1 生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于 准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及 产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性 质使其成为零件的全过程

6、。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组 成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工 工艺规程的主要作用如下：1 .机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯 的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配 劳动力，以及进行生产成本核算等。2 .机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制 定进度计划，实现优质高产和低消耗。3 .机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能 确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。1.2 机械

7、加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于 检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。1.3 制订机械加工工艺规程的原始资料制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：1 .产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产 品的生产纲领2 .毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工 艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确

8、的确定零件的加工装夹部 位及方法。3 .车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及 精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。4 .各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。第2章零件的分析2.1 零件的作用据资料所示，可知该零件是 B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构 的中小零件，（|）32mmL用来安装工作台进给丝杠轴，靠近小32mmi左端处一棘 轮，在棘轮上方即小16mmfL装一棘爪，小16mmfL通过销与杠连接杆，把从电动 机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕4 32mmM心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠

9、转动，实现工作台的自动进给。2.2 零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200,该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性, 耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，小32小16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1 .小32mmfL为中心的加工表面这一组加工表面包括：小32mmW两个端面及孔和倒角，小16mms两个端面 及孔和倒角。2 .以小16mmfL为加工表面这一组加工表面包括，小16mmi勺端面和倒角及内孔 小10mm M8-6H的内螺 纹，小6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：

10、1 .（|）32mmfL内与 小16mm心线垂直度公差为 0.10;2 .小32mmfL端面与小16mm心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。第3章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为 0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于4 32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。止匕外，为消除残余应力，铸造后应安排人 工时效进行处理。由参考文献可知，

11、差得该铸件的尺寸公差等级 CT为810级，加工余量等 级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表3.1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本 尺寸加工余量等级加工余量 数值说明小27勺端面92H4.0顶面降一级，单侧加工小16勺孔小16H3.0底向，孔降一级，双侧加工小50勺外圆端面45G2.5双侧加工（取下行值）小32勺孑L小32H3.0孔降一级，双侧加工小35勺两端面20G2.5双侧加工（取下行值）小16勺孔小16H3.0孔降一级，双侧加工表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表:主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT小27勺端面924.0963.2小16勺孔小166M0

12、2.2小50勺外圆端面455502.8小32勺孑L小326.0（|）262.6小35勺两端面205252.4小16勺孔小166M02.2图3.1所示为本零件的毛坯图图3.1零件毛坯图第4章选择加工方法，制定工艺路线4.1 机械加工工艺设计4.1.1 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有 甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.1.2 粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准 的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准

13、，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高 大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。4.1.3 精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。 选择加工表面的设计基准为定位基 准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不 重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为 使基准统一，先选择 小32的孔和小16勺孔作为精基准。4.2 制定机械加工工艺路线4.2.1 工艺路线方案一工序I铳（|）32mm孔的端面工序II铳（|）16mm孔的端面工序III车（|）10mm孔和（|

14、）16mm的基准面工序IV 钻M0mm和钻、半精较、精较 M6mm孔，倒角45°。用Z525 立式钻床加工工序V 钻、扩、较（|32mm,倒角45°。选用Z550立式钻床加工工序VI 钻半、精较、精较 56mm,倒角45°。选用Z525立式钻床工序VII钻螺纹孔 gmm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序VIII 钻 gmm的孔，车忽120°的倒角。选用Z525立式钻床加工工序IX拉沟槽R3工序X铳深9.5mm宽6mm的槽4.2.2 工艺路线方案二工序I铳（|）32mm孔的端面工序II铳（|）16mm孔的端面工序III 车（|）10mm孔和

15、（|）16mm的基准面工序IV 钻、扩、较4 32mm倒角45°。选用Z535立式钻床加工工序V 钻小10mmf口钻、半精较、精较 小16mmfL,倒角45°。用Z535 立式钻床加工工序VI 钻半、精较、精较 56mm,倒角45°。选用Z525立式钻床工序VII 钻螺纹孔 gmm的孔，攻丝M8-6HH选用Z525立式钻床加工工序VIII 钻（|6mm的孔，车忽120°的倒角。选用Z525立式钻床加工工序IX铳深9.5mm宽6mm的槽工序X拉沟槽R34.3 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行 加工的。方

16、案一是先加工钻 （|）10mmf口钻、半精较、精较 4 16mm的孔，然后以 孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、较 小32mm倒角45°,而方案二则与 此相反，先钻、扩、较 4 32mm倒角45°,然后以孔的中心线为基准距离 12mm 钻4 16mm勺孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案 二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。4.4 确定工艺过程方案表4.1拟定工艺过程工序内容简要说明010f多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040铳（|）32mm孔的端面先加，向050铳（|）16mm孔的端面06

17、0车（|）10mm孔和（|）16mm的基准面070钻、扩、较小32mm傕J角45°080钻4 10mm?口钻、半精钦、精钦 （|）16mmfL倒角45°090钻半、精较、精钱（|）16mm,倒角45°0100钻螺纹孔gmm的孔，攻丝M8-6H0110钻gmm的孔，车忽120°的倒角斤工孔0120铳深9.5mm宽6mm的槽0130拉沟槽R30140检验0150入库0180第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床， 其生产方式以通用机床专用夹具为主， 辅以少量专用机床的流水生产线，工件在 各机床

18、上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.5.1 选择加工设备与工艺设备5.1.1 选择机床，根据不同的工序选择机床工序040、050铳小32mm的端面和铳小16mm的端面，因定为基准相 同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铳，选 择XA6132卧铳铳床。工序060车（|）10mm孔和（|）16mm的基准面本工序为车端面，钻孔（|）10mm, 车孔M6mm,孔口倒角。直选用机床 CA6140车床。工序070钻、扩、钱32mm,倒角45°。选用Z535立式钻床。工序080钻（|）10mmf口钻、半精较、精较 小16mmfL,倒角45°。用Z535 立式钻床加

19、工。工序090钻半、精较、精较 M6mm,倒角45°。选用Z525立式钻床。工序010钻螺纹孔 gmm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工。工序0110钻（|6mm的孔，车忽120°的倒角。选用Z525立式钻床加工。工序0120铳深9.5mm,宽6mm的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铳， 选才? XA6132卧式铳床。工序0130拉沟槽R3选用专用拉床。5.1.2 选择夹具本零件除粗铳及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即 可。5.1.3 选择刀具，根据不同的工序选择刀具1 .铳刀依据机械加工工艺手册（P78-79）选择高速钢圆柱铳刀直径d=60m

20、m, 齿数z=10,及直径为d=50mm,齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。2 .钻（|32mm的孔选用锥柄麻花钻。3 .钻50mm和钻、半精较 M6mm的孔。倒角45°,选用专用刀具。4 .车50mm孔和（|）16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻， do=M0mm,钻头采用双头刃磨法，后角 0 = 120°, 45度车刀。5 .钻螺纹孔（6mm.攻丝M8-6H用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6 .拉沟槽R3选用专用拉刀。5.1.4 选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精 度要求，尺寸和形状特点，参考机械工艺手册（P105,P114

21、,P125）选择如下：1 .选择加工面的量具用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为 0.01mm测量范围 100mm125mm的外径千分尺。2 .选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm测量范围 50mm125mm的内径千分尺即可。3 .选择加工槽所用量具槽经粗铳、半精铳两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铳时均为 IT14;半精铳时，槽宽为IT13,槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测 量范围0150mm的游标卡尺进行测量。5.2 确定工序尺寸5.2.1 面的加工（所有面）根据加工长度的为50mm,毛坯的余量为4mm,粗加工的量为

22、2mm。根据 机械工艺手册表2.3-21加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm,经粗 加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。5.2.2 孔的加工1 .（|32mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于 IT7IT8之间。查机械工艺手 册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：（31mm.2z=16.75mm扩孔：（31.75mm2z=1.8mm粗较：（31.93mm2z=0.7mm精钱：（32H7IT7IT8之间。查机械工艺手2 . 56mm.毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孑 L:小15mm.2z=0.85mm扩

23、孔：（|）15.85mm2z=0.1mm粗较：（|）15.95mm2z=0.05mm精钱：M6H73 . 56mm的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量, 钻孑 L: （|）15mm2z=0.95mm粗较：（|）15.95mm2z=0.05mm精钱：M6H84 .钻螺纹孔（|8mm毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量,钻孔：（|）7.8mm2z=0.02mm精较：（|8H75 .钻（6mm 孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2

24、.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：（5.8mm2z=0.02mm精较：（|6H7第6章 确定切削用量及基本时间6.1 工序I切削用量及基本时间的确定6.1.1 切削用量本工序为铳（|32mm孔的端面。已知工件材料为HT200,选择高速钢圆柱铳 刀直径d=60mm,齿数z=10。根据机械工艺手册（P56-57逸择铳刀的基本形 状,rn=10°, a0=12°, B =45°已知铳削宽度ae=2.5mm,铳削深度aP=50mm故机 床选用XA6132卧式铳床。1 .确定每齿进给量fz根据机械工艺手册（P58）所知，XA6132型卧式铳床的功率为7.5kw, 工艺系统刚

25、性为中等。查得每齿进给量f z =0.160.24mm/z、现取f z =0.16mm/z。2 .选择铳刀磨损标准及耐用度根据机械工艺手册（P60）所知，铳刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm, 铳刀直径d=60mm,耐用度T=180min。3 .确定切削速度根据机械工艺手册（P61-62）所知，依据铳刀直径d=60mm,齿数z=10, 铳削宽度ae=2.5mm,铳削深度aP=50mm,耐用度T=180min时查取Vc = 98mm/s, n=439r/min,Vf=490mm/s。根据XA6132型立式铳床主轴转速表查取，nc=300r/min, Vfc=475mm/s。 则实际切削：Vc

26、=d°nc10003.14 60 300 cVc=56.52m/min1000vff 一 f czc1z475fzc=0.16mm/z300 104.校验机床功率根据机械工艺手册（P65）所知，铳削时的功率（单位 kw）为：当fz =0.16mm/z, aP =50mm,ae=2.5mm, Vf=490mm/s时由切肖U功率的修正系数 kmpc=1,则 Pcc= 3.5kw,Pct =0.8 kwo根据XA6132型立式铳床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率Pcm = PcmXPctPcm=7.5X0.8=6> Pcc= 3.5kw因此机床功率能满足要求。6.1.2基本时间

27、根据机械工艺手册（P67）所知高速钢圆柱铳刀铳面基本时间为:l_ 2 mncm = 2 (50 60)=4.6min300 0.166.2 工序II切削用量及基本时间的确定6.2.1 切削用量本工序为铳（|）16mm孔的端面。选择高速钢圆柱铳刀直径d=50mm,齿数z=8 已知铳削宽度ae=2.5mm,铳削深度aP=35mm故机床选用XA6132卧式铳床。1 .确定每齿进给量fZ根据机械制造工艺设计简明手册（P132-133）所知，查得每齿进给量fZ=0.200.30mm/z、现取 fZ=0.20mm/z。2 .选择铳刀磨损标准及耐用度根据机械制造工艺设计简明手册（P135）所知，铳刀刀齿后刀

28、面的最大 磨损量为0.80mm,耐用度T=180min。3 .确定切削速度和每齿进给量f zc根据机械制造工艺设计简明手册（P136）所知，依据上述参数，查取 VC = 73mm/§ n=350r/min,V f=390mm/s根据XA6132型立式铳床主轴转速表查取，nc=150r/min,V fc=350mm/s则实际切削：done1000Vc=3-14 50 1501000=23.55m/min实际进给量:Vfzcnczr 350f zc=0.23mm/z150 104 .校验机床功率依据上道工序校验的方法，根据机械制造工艺设计简明手册（P138）所知，切削功率的修正系数kmp

29、c=1,则Pcc= 2.3kw, Pct =0.8 kw, Pcm=7.5 可知机床功率能够满足要求。6.2.2 基本时间根据机械制造工艺设计简明手册（P139）所知高速钢圆柱铳刀铳面基本 时间为：2 lm=m = 2 (15 30 20)=4.3 min150 0.206.3 工序III切削用量及基本时间的确定6.3.1 切削用量本工序为车端面、钻孔 M0、车孔 M6、孔口倒角，加工条件为：工件材 料为HT200，选用CA6140车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=M0mm,钻 头采用双头刃磨法，后角 3= 120°, 45度车刀。1 .钻孔切削用量查切削手册f 0.70 0.

30、86mm/r / 26/0 2.6 3所以f 0.70mm/ r ,按钻头强度选择f 1.55mm/r 按机床强度选择f 0.63mm/r ,最终决定选择机床已有的进给量f 0.48mm/r经校验Ff 7085 Fmax校验成功。2 .钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查切削手册）为0.50.8mm寿命T 60min切削速度，查切削手册：Vc 10mm/r 修正系数 Ktv 1.0 Kmv 1.0 Ktv 1.0Kxv 1.5 K1v 1.0Kapv 10故 vc 15mm/ rns1000 Vd01000x153.14x9530.7r / min查切削手册机床实际转速为nn452r /

31、 minc故实际的切削速度vcd0ns 12.77mm/r10003 .校验扭矩功率Mc 73Nm Mm 144.2Nm 所以 Mc MmPc 1.7 2.0kwPe故满足条件，校验成立。6.3.2 计算工时:tmL lnf26 10452 0.70.14min6.4 工序VI的切削用量及基本时间的确定6.4.1 切削用量本工序为钻（132mm孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=32mm,使用切 削液1 .确定进给量f由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。2 .选择钻头磨钝标准及耐用度根据机械工艺手册表 5-130,钻头后刀面最大磨损量为 0.8mm,耐 用度 T=50

32、min。3 .确定切削速度V由机械工艺手册表 5-132, （=670MPa的HT200的加工性为5类， 根据表5-127,进给量f=0.20mm/r ,由表5-131,可查得 V=17m/min, n=1082r/min。根据Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速.6.4.2 基本时间钻（|32mm深45mm的通孔，基本时间为 25s（工序III , VI由阎淼龙执笔）6.5 工序V的切削用量及基本时间的确定6.5.1 切削用量本工序为钻、半精较，精较 56mm的孔。钱刀选用（|）15.95的标准高速钢 钱刀，0=0启0=8° ,kr=5 °较孔扩削用量：1 .确定进给量

33、f根据机械工艺手册参考文献三表 10.4-7查出f表=0.651.4.按 该表注释取较小进给量，按 Z525机床说明书，取f=0.72。2 .确定切削速度v和转速n根据机械工艺手册表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系数精心打造可按表10.4-10查出，kmv=1oaprap15.81 152 0 0.1043.89未来43故 Kqpv=0.87故 V表'=14.2 X 0.87 X1=12.35m/min»1000V'表 1000 12.35.N = 248.6r / mind。15.81根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的较孔速度

34、 V为:V=*100015.81 275100013.65m/ min根据以上计算确定切削用量如下: 钻孑L: d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min半精较：d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min精较：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min6.5.2 时间计算:1 .钻孔基本工时:Tm =l l |1 |2nf nf式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mmT m= 275-5-5 0.31min400 0.33.半精

35、较基本工时：l 1=-d1ctgkr (1 2)15.85 15ctg 45(1 2) 1.75 2.752 2L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取 l1=3mm, l2=4mm,Tm= 27.5 3 4 0.126min530 0.53 .精较基本工时：, D d115.85 15.85 , /二 0、0”l 1=ctgkr (1 2) ctg45 (1 2) 2.77 3.7722取 l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mm127.5 4 2Tm=0.185min6.6 工序VI的切削用量及基本时间的确定6.6.1 切削用量本工序为钻螺纹孔（|6mm、攻丝M8-

36、6H刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm, 以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。1 .确定进给量f由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2 .选择钻头磨钝标准及耐用度根据机械工艺手册表 5-130,钻头后到面最大磨损量为 0.6mm耐用度 T=20mino3 .确定切削速度V由机械工艺手册表5-132, b=670MPa勺HT200的加工性为5类，根据 表 5-127 进给 量可取 f=0.16mm/r ; 由 表 5-131 可 查V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。6.6.2 基本时间钻6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为 4

37、5s.（工序V, VI由唐健执笔）6.7 工序VII的切削用量及基本时间的确定本工序为钻（|6mm的孔，钩120°倒角，选用Z525立式钻床加工6.7.1 切削用量刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm使用切削液。1 .确定进给量f由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给2 .选用钻头磨钝标准及耐用度根据机械工艺手册表5-130,钻头后刀面最大磨损量为 0.8mm耐用度为15min。3 .确定切削速度V由表机械工艺手册5-132, b=670MPa勺HT200的加工性为5类，据 表5-127,暂定进给量f=0.16mm/r。由表5-131 ,可查v=16m/min。根据 Z525立式钻床

38、说明书选择主轴实际转速 n=1041r/min。6.7.2 基本时间钻一个（|6mm深8mm勺通孔，基本时间约为6s.6.8 工序VIII切削用量及基本时间的确定6.8.1 切削用量的确定本工序为铳深9.5mm,宽6mm的槽。所选刀具为切槽铳刀，铳刀直径d=6mm, 根据资料选择铳刀的基本形状0=10°, a0=200,已知铳削宽度ae=3mm,铳削深 度a=9mm故机床选用XA6132卧式铳床。1 .确定每齿进给量fz根据资料所知，用切槽铳刀加工铸铁，查得每齿进给量fz=0.520.10mm/z、现取 fz =0.52mm/z。2 .选择铳刀磨损标准及耐用度根据资料所知，用切槽铳刀

39、加工铸铁，铳刀刀齿后刀面的最大磨损量为 0.20mm,耐用度 T=60min。3 .确定切削速度和每齿进给量f zc根据资料所知，依据铳刀直径 d=6mm,铳削宽度ae=3mm,铳削深度aP =9mm,耐用度 T=60min 时查取 M = 98mm/§ n=439r/min,V f=490mm/s 根据XA6132型立式铳床主轴转速表查取，nc=300r/min,V fc=475mm/s则实际切削：Vc =d。兀1000Vc=3.14 6 475=8.49m/min1000实际进给量:Vff zc=-475 =0.16mm/zzcncz300 104 .校验机床功率据资料可知，切削

40、功率的修正系数kmpc=1,则Pcc= 2.8kw, Pct =0.8 kw,可知机床功率能满足要求。6.8.2基本时间根据资料所知高速钢圆柱铳刀铳面基本时间为:l_ 2mncm = 4 (27 6)=2.75min300 0.16第7章夹具设计经过与老师协商，决定设计第七、八、九、十共四道工序的工装卡具。7.1 钻扩校0 16孔的钻夹具7.1.1 问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑尺寸 60,由于公差要求较低, 因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。7.1.2 夹具设计7.1.2.1 定位方案的选择讦！在方案分析：方案一，内孔限制了 4个自由度有过定位；方案二，内孔只限制 两

41、个自由度可以避免不必要的过定位。所以选择方案二。7.1.2.2 定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔小32和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位。再使用快速螺旋卡紧机构进行 卡紧。7.1.2.3 切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力：Fi CFkF ff ydof1000 1.0 0.20.7 801 2528N扭矩T CTd(Ztf ytkt 0.305 800.8 1.0 1,01 10 6 N ?M卡紧力为F Ff 28.4N取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F' =S1*S2*S

42、3*S4*F=16.77N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。7.1.2.4 定位误差分析本工序采用孔小32和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一， 能很好的保证定位的精度。7.1.2.5 卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡 紧机构。7.2 钻M8底孔。6.6,攻M8孔的钻床夹具7.2.1 问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑M8x螺纹孔的位置相关尺寸。7.2.2 夹具设计7.2.2.1 定位基准的选择由定位原理图知：方案一下端小16孔定位困难，很难找到适合的定位零件， 给专夹卸载带来麻烦，

43、而方案二采用削边销可很好的给上端小16孔定位，由于采用削边销是的小16孔接触面减小，节约了专夹和卸载的时间，大大减少 的工作量，出于定位简单和快速的考虑，故选用方案二选择一端面和孔小32为定位基准面，侧面加削边销铺助定位，使工件完全 定位，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。7.2.2.2 切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力：Fi CFkF ff ydof 600 1.0 0.20.7 111 1980N扭矩T CTd0ztfytkt0.305 110.8 1.0 0,207 10 6N ?M卡紧力为FFf212.1N取系

44、数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F' =S1*S2*S3*S4*F=24.1N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定 可靠的卡紧力。7.3.2.3定位误差分析由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度7.4.2.3夹具设计及操作的简要说明夹具装配图：卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构7.3 钻孔。6,钩孔的钻床夹具7.3.1 问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑孔小 6与孔小32的端面的位置尺寸15.7.3.2 卡具设计7.3.2 . 1定位基准的选择r尸方案一上端小16孔定位困

45、难，很难找到适合的定位零件进行定位，给专夹卸载带来麻烦，而方案二可很好的给上端小16孔定位，可以卡紧工件进行加工，出于定位简单和快速的考虑，选择一端面和孔小32以及小16为定位基准，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧 机构进行卡紧。故选用方案二。7.3.2.2 切削力和加紧力的计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧钻削轴向力Fi CFkF ff ydo1000 1.0 0.291 1021.5N扭矩T CTdotf ytkt0.305 80.8 1.0 0.92 10 6 N ?M卡紧力为F Ff 214.1N取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡

46、紧力为 F' =S1*S2*S3*S4*F=28.4N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定 可靠的卡紧力。7.3.2.3 定位误差分析由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度。7.3.2.4卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧 卡紧机构。为了提高生产力，使用快速螺旋（本夹具由阎淼龙设计）7.5 铳梢6x1、6x9铳床夹具7.5.1 问题的提出在给定的零件中，对本序加工白主要考虑 M18x1.5螺纹孔的位置相关尺 寸。7.5.2 卡具设计7.4.2.1定位基准的选择方案一方案二定位原理图根据定位原理图知：方案二上端小16孔 定位

47、比较困难，不易找到合适的定位零件， 装夹卸载不方便，而方案一可以采用削边 定位销对下端小16孔进行定位，装夹卸载 方便，减少了工作量，综合考虑简单定位 和高工效等因素，选用方案一作为定位方 案。选择一端面和孔小32为定位基准 面，保证加工基准和设计基准重合， 再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。7.4.2.2切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效 果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力：FiCFkF ff ydof600 1.0 0.20.7 1111980N扭矩TCTd0ztfytkt0.305 11°.8 1.0 0,207 10 6N ?M卡紧力为F12.1N取系数 S1=1

48、.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F' =S1*S2*S3*S4*F=24.1N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定 可靠的卡紧力。7.4.2.3 定位误差分析由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度7.4.2.4 卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺 旋卡紧机构。（本夹具由谭凯设计）经过与老师协商，决定设计第叩道工序的工装夹具， 在给定的零件中，对本 序价格的主要要求考虑尺寸 60,由于公差要求较低，因此本步的重点应在加紧 的方便与快速性上。结论机械制造基础课程设计是我们学习完大学阶段

49、的机械类基础和技术基础 课以及专业课程之后的一个综合课程， 它是将设计和制造知识有机的结合， 并融 合现阶段机械制造业的实际生产情况和较先进成熟的制造技术的应用，而进行的一次理论联系实际的训练。为期两周的课程设计结束了，让我们感受到机械设计的不容易，不仅要到处 查阅资料而且还要做定性定量分析。通过本课程的训练，将有助于我们对所学知 识的理解，并为后续的课程学习以及今后的工作打下一定的基础。根据推动架工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的工艺规程是比较 合理的，它保证了零件的加工质量，可靠地达到了图纸所提出的技术条件， 并尽 量提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度，使具有良好的工作条 件。同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理 可行的，该夹具确保了工件的加工质量，不仅工艺性好结构简单而且使用性好、 操作省力高效，同时定位及夹紧快速准确，提高了生产率，降低了制造成本。课程设计心得经过了两个多星期的推动架的夹具设计， 我的体会颇深。刚开始时感觉这个 东西很难无从下手，后来经过同组同学的讨论，以及